常见结构加固施工工艺

1、本工程涉及四种结构加固方法，简要介绍如下。混凝土结构常用加固方法简介增量法基本概念适用范围优点和缺点一种加大截面的加固方法一种直接加固方法，增加原始构件的横截面积或添加钢筋以提高其承载力、刚度和稳定性，或改变其固有频率它的应用范围很广，用于加固梁、板、柱、墙等构件和一般结构，特别是加固原始截面尺寸明显较小、轴压比明显较高的构件。优点：长期使用经验，施工简单，适应性强。缺点：湿作业、施工周期长、构件尺寸增大可能影响其他构件的使用功能和机械性能。外粘钢筋加固法钢筋混凝土梁、柱用钢和扁钢焊接，用结构胶浇注，达到整体受力、共同工作的加固方法。适用于加固梁、柱、桁架、墙体和框架节点。优点：受力可靠，结构

2、性能明显改善，对使用空间影响小。缺点：施工要求高，外露钢件应进行防火防腐处理。粘贴钢板加固法用结构胶将薄钢板粘贴在原构件的混凝土表面，形成完整的组合截面，提高其承载力，是一种直接加固方法。适用于受弯、受剪、受拉的钢筋混凝土斜截面构件和大偏心受压构件的加固，当构件截面内力发生拉压变化时应谨慎使用。优点：施工简便，原构件自重增加很少，结构形状不变，不影响建筑物的使用空间。缺点：由于有机粘合剂的耐久性和耐火性，钢板应进行防火处理。粘合纤维复合材料的增强方法用结构胶将纤维复合材料粘贴在原构件的混凝土表面，形成完整的复合截面，提高其承载力和延性，是一种直接加固方法。适用于钢筋混凝土受弯、受压和受拉构件的

3、加固。优点：重量轻，强度高，施工简单，附着在曲面或转折点上，加固后基本不增加原构件的重量，不影响结构外观。缺点：有机粘合剂的耐久性和耐火性；纤维复合材料的有效锚固4.1加大截面加固法主要施工技术1.工艺流程：清理和修整原结构，安装新钢筋(包括种植箍筋)并与原钢筋和箍筋连接，安装模板，浇筑混凝土，维护和拆除施工质量检查。2.施工方法(1)清理和修整原有结构和部件1)在原混凝土结构柱表面，应清除原构件表面的灰尘、浮浆、污垢、油污、原涂层、抹灰层或其他饰面层，并清除混凝土构件的风化、剥落、松动、起砂、蜂窝、麻面和腐蚀等缺陷，直至露出新的骨料表面。对于钢构件和钢筋，应进行除锈、脱脂和抛光，直到露出金属

4、光泽。对于砌体构件，应清除接合砂浆和松散的粉末状砌体砂浆层。如有必要，应部分拆除受损部件。2)如果原结构构件损坏或有严重裂缝，应先进行修补，修补方法应与设计者商定。3)在所有新老钢筋混凝土的界面处，将原构件的混凝土表面打毛，并制作深度不小于6mm的坑，每100mmx100mm约510个坑。4)清理混凝土表面的灰尘。工程量不大时，可人工清理；当工程量较大或界面处理均匀性较高时，应采用高压水射流进行清洗。（3)钢筋连接：混凝土界面处应植入直径为8毫米的拉杆，深度不小于140毫米，并呈梅花状布置。在钢筋网相交处设置拉杆，纵横方向间距600mm，在钢筋网与原墙面之间设置垫块，形成保护层，每平方米至少一

5、个。新增加的钢筋与原钢筋的净距不应小于20毫米，并应使用短钢筋或箍筋与原钢筋焊接。增加梁截面的配筋应满足混凝土结构加固设计规范 (GB50367-2006)第5.5.3条的结构要求。加大截面加固梁及钢筋绑扎如下本工程框架柱、梁放大截面配筋图如下：(3)模板工程1)模板安装：模板采用多层板，次龙骨采用50100木梁，间距250mm，框架柱采用钢管柱箍，间距1000mm。柱模中间开口，同时进行体外振捣，以保证浇筑混凝土的密实度。振捣后，用模板封住浇筑口，然后继续浇筑。梁模板面板木模板，梁侧模板水平龙骨采用50100木梁，间距250mm，梁底模板水平龙骨采用50100木梁，间距250mm。木枋和模板

6、应提前加工，确保边缘平直。模板采用侧模和底模形式。侧模与侧模的连接处应做成企口形式，并贴上15毫米的密封条。在拼缝处，梁底模板应长出10厘米的木方，拼接模板时应加两个长度不小于1000毫米的短木方。详情见下文。采用“U型箍”加固形式，“U型箍”由100，100根木梁组成，间距600毫米。具体支模如下：2)模板拆除、清理和存放：混凝土浇筑完成后，在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆模而受损后，方可拆除模板。模板拆除后，应按型号和规格及时清理，并运离拆模地点。紧固件和钢管应及时清洗，防止腐蚀。(4)浇筑混凝土1)本工程加固段采用C40无收缩混凝土灌浆材料。2)灌浆材料的准备：搅拌灌浆材料时，严格按照

7、厂家提供的配合比用水量加水，搅拌均匀，使用时不得有浮浆。饮用水必须用于混合水。灌浆材料和细石混凝土按7:3的比例混合成混合料。3)混凝土浇筑：混凝土浇筑前，必须对原结构进行切割和清理。清理后，与原混凝土的接缝应涂以水泥浆作为界面剂。当浇筑柱截面增大的混凝土时，必须在柱和楼板周围切出与增大截面相同尺寸的缝隙，以便钢筋绑扎和浇筑混凝土。对加大截面的柱进行加固时，由于模板与原混凝土之间的空隙较小，从上面浇筑时很难保证浇筑的密实度。在这方面，我们使用柱模板在中间位置打开浇注口，并使用外部振动。振动后，堵住浇注口。然后继续倒酒。这样做将确保灌浆材料的密实度。当浇筑梁截面增大的混凝土时，在梁的上层开一个孔

8、，从上部浇筑混凝土。浇注后，用灌浆材料密封孔。4)混凝土养护：混凝土浇筑后，灌浆材料应在浇筑钢筋混凝土后12小时内用水养护，养护期不得少于2周。洒水次数应保证混凝土表面的湿润状态。4.2外贴钢筋法主要施工技术1.工艺流程：清理、修整原结构和构件、画线、定位、制作钢骨架、接口处理、钢骨架安装和焊接注胶钢骨架构件应根据加固构件修整后的周边尺寸在现场制造。在钢件上切割或预钻孔时，其位置、尺寸和数量应符合设计图纸的要求。钢件的加工制造质量应符合现行国家标准钢结构工程施工质量验收规范 GB 50205。钢制零件及其连接件的制造和试安装不得有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。(3)接口处理外粘钢构件的原混

9、凝土界面(粘结面)应凿毛，凿毛质量符合规范要求，但不能凿毛成槽。原构件混凝土部分的棱角应磨圆打磨，半径为20毫米，磨圆后的混凝土表面应无松散骨料和灰尘。钢筋骨架与混凝土之间的结合面应在修整后进行粗糙化处理，以去除氧化皮和氧化膜。喷砂用于粗糙化。(4)型钢骨架的安装和焊接用于安装钢骨架的每个分支、专用夹具、钢楔、垫圈等。应用于抱箍紧固和顶升；安装外粘钢骨架时，应在原构件的平整表面上定期粘贴小垫片，使钢骨架与原构件之间留有2mm3mm的间隙，以便注胶。安装后，钢骨架的每个肢都应与缀板焊接在一起。焊缝应平直，焊接波应均匀，不得有假焊或漏焊。扁钢制成的平板应采用平焊方法与角钢连接牢固；平板焊接时，板条

10、的底面应与角钢的内表面对齐，焊接应在平板状态下进行。所有连接在钢架上的钢筋(包括压条)的缝隙边缘，在注胶前应先用密封胶密封。接缝密封时，钢筋与原构件混凝土之间的注胶通道应保持畅通。同时，在指定位置钻孔，粘贴注胶嘴底座，并在适当位置设置通气孔。密封胶固化后，在型钢板条的四周涂上一层肥皂水，并用压缩空气检查密封效果。如果发现漏气，应再次用胶水密封。胶缝厚度不小于3毫米。本工程框架柱外粘钢加固方法示意图如下图所示：(5)注胶施工(包括注胶前的准备)注胶施工前，应根据产品标准规定的技术指标，对注胶设备及其配套设备进行适用性和试运行安全性检验，检验结果合格。灌注用结构胶应进行测试，并测量其初始粘度。如果

11、初始粘度超过规范和产品说明书中规定的上限，应找出原因；如果出现粘合剂质量问题，应该更换，不要勉强使用。如果问题是由现场环境温度高引起的，应采取措施降低施工环境温度。压力注胶的全过程应实时控制。压力应稳定，并始终在设计规定的范围内。当胶液从排气孔中流出时，停止加压，并用环氧水泥塞住排气孔。然后在停止注胶前，在较低压力下保持10分钟。(6)维护注胶施工后，应静置72小时进行养护。在养护过程中，加固部分不应受到任何冲击和振动的影响。维护环境的温度应符合灌注材料产品操作说明书的规定。如果固化正确，固化不良仍会发生，材料制造商应承担责任。(7)防护面的施工混凝土构件表面的外露型钢应进行防腐处理。钢表面(

12、包括混凝土表面)应涂有聚合物水泥砂浆，厚度不小于M10以上25毫米。也可以使用防腐饰面材料。钢构件表面除锈等级为St2。涂层sch清理、修整原结构和构件、加工钢板、箍板、分层和预钻接口处理、粘贴钢板、固定、加压和保持施工质量检查、保护表面施工。2.施工方法(1)加工钢板、箍板、分层和预钻孔钢板、箍板和压条的加工标准与粘贴钢筋法相同。在原混凝土结构上开螺栓孔的过程如下：1)机械工应接通电锤电源，并按现场技术人员现场交底的要求钻孔。螺栓孔应垂直于混凝土表面。2)钻孔施工完成后，现场负责人应检查孔径。3)用吹风机吹掉混凝土表面和螺栓孔上的灰尘。4)用蘸有丙酮的棉丝擦拭抛光的混凝土表面和空腔内部两次，

13、以确保柱表面和空腔内部清洁。(2)接口处理1)用角磨机打磨构件表面，并松动结构表面，确保结合面牢固。2)用鼓风机吹掉柱表面的浮尘。3)用蘸有丙酮的棉丝擦拭磨光的混凝土表面，确保柱表面清洁。4)角磨机配有打磨钢板的砂轮，打磨方向垂直于受力侧，除锈，打磨越粗糙越好。抛光后在棉丝站用丙酮擦拭两次。(3)粘贴钢板施工粘贴钢板专用结构胶的配制和使用应按照产品说明书的规定进行。混合粘合剂时，应使用低速混合机充分混合。混合胶液应颜色均匀，无气泡，并应采取措施防止水、油、灰尘等杂质混入。严禁在室外和多尘的房间内混合胶液。胶液应该在规定的时间内用完。严禁使用超过规定使用期限(可操作时间)的胶液。混合胶液应同时涂

14、在钢板和混凝土的结合面上，检测无渗漏后，钢板和原构件混凝土才能粘贴；粘贴后胶层的平均厚度应控制在2mm至3mm之间。粘贴时，胶层中间要厚，边缘要薄；垂直粘贴时，粘合层应厚而薄。粘贴钢板时，表面应光滑，截面差过渡应光滑，不得有棱角。本工程部分框架梁采用粘贴钢板加固。原理图如下图所示：(4)固定、加压和固化压力固定应采用千斤顶、垫板和顶杆组成的系统。该系统不仅可以产生较大的压力，还可以消除一些加固构件在压力固定时所承受的荷载，使后粘钢板与原构件更好地承受协同应力，加固效果最佳，施工效率较高。钢板粘贴后应均匀分布并加压固定。压制顺序应为从钢板的一端到另一端，或从钢板的中间到两端；不要从钢板的两端向中

15、间施压。压力点之间的距离为500mm。施压时，应根据控制在2mm的胶层厚度进行调整。当混凝土与钢板粘结的养护温度不低于15时，可在养护24小时后拆除压力夹具和支撑；72小时后，可以进行下一个过程。如果低于15C，应手动加热，一般用红外线灯加热，且在固化过程中不得干扰钢板。(5)防护面层施工混凝土构件表面外露的钢板应进行防腐处理。钢表面(包括混凝土表面)应涂有聚合物水泥砂浆，厚度不小于M10以上25毫米。也可以使用防腐饰面材料。钢构件表面除锈等级为St2。涂装方案按以下要求采用：1)在耐火极限2.5小时内，涂两层：环氧富锌底漆混凝土构件表面的不完整和损坏部分应凿除、清理并达到结构的密实部分。检查外露钢筋是否腐蚀。如有腐蚀，应进行必要的除锈处理。用高于原构件混凝土强度的环氧砂浆