MES项目功能培训之总装生产管理(PPT 58页).ppt

1、,MES项目功能培训-总装生产管理,2011-03,2,目录,生产总体业务流程 作业管理、齐套检查和日排产 现场采集 系统界面介绍及通用操作的说明,生产业务流程主要关注点,业务下单,相关评审,导订单,作业齐套,日排产,发放作业,下达PO,制单,建BOM,MDS/MRP,下达作业,开工,下送货通知,下线,装配,测试,作业完成,OQC,到货接收,领料,配送,上料,IQC,接收,交货,发料,完工入库,返修,作业关闭,尾数,PQC,出货,排程,作业管理,追溯,分析、预警,供应商库存,供应商确认,打印送货单,型式实验,现场 管理,家用国际,中央空调,相同交易,营销公司,采购,生产部制单、工程部,财务部,

2、生产准备,车间班组,品质部,供应商,营销公司,计划采购,生产部、研发部,工厂财务,物流,车间班组,品质部,供应商,家用,商用,4,目录,生产总体业务流程 作业管理、齐套检查和日排产 现场采集 系统界面介绍及通用操作的说明,5,作业管理,下载ERP的作业，通过作业将生产计划对作业的要求，及时传递到相关物料调度、车间计划、分厂等部门 作业使用更细节的工艺路线、工序BOM、工艺资料，为作业执行提供的严格的控制 实时监控作业执行状态，生产计划、作业长和工艺必要时进行取消、暂停、提前完工等干涉，强化对作业的控制,改进点,工艺路线、工序BOM、工艺资料,下载ERP作业,物料齐套 检查与日排产,ERP作业,

3、取消、暂停、提前完工,现场管理,作业查询,发放的作业 或作业关闭、 取消的信息,新作业、欠产作业,生产规则,作业调整,生产状况,ERP,作业管理,闭环,日排产,作业调整,成品完工,6,作业管理（Cont.）,作业物料需求、作业工艺路线、作业工序BOM、作业工艺要求,总装车间：产线工艺路线,产线工艺路线,排程产线与WIP产线对应关系,ERP 作业,作业物料需求直接来自ERP。每日自动定时同步和需要时手动同步 作业工艺路线和作业工序BOM自动生成，人工根据需要可进一步调整 作业工艺要求由工艺人员在闭环中维护,知识点,作业对应的排程产线,作业对应的WIP产线,作业工艺路线,作业物料需求,作业工序BO

4、M,工序BOM规则,作业工艺要求,7,作业管理（Cont.）,作业物料需求、作业工艺路线、作业工序BOM、作业工艺要求,部装车间：产品工艺路线,作业对应的产品,作业工艺要求,ERP作业,作业物料需求直接来自ERP。每日自动定时同步和需要时手动同步 作业工艺路线和作业工序BOM自动生成，人工根据需要可进一步调整 作业工艺要求由工艺人员在闭环中维护,知识点,产品工艺路线,作业工艺路线,作业工序BOM,作业物料需求,工序BOM规则,8,作业管理（Cont.）,作业状态转换逻辑,9,作业管理（Cont.）,特殊业务的应对,10,作业管理（Cont.）,特殊业务的应对,11,齐套检查, 物料信息齐套、

5、物料实物齐套,扩大系统齐套检查的物料范围和检查层次 普通推式物料将实物接收状态作为最前端的信息齐套检查点，比使用账务接收数据更及时。 普通推式物料和恰时物料，将物料的IQC结果作为实物齐套的最终依据，保证物料齐套的真实性 在齐套检查平台可以参考供应商库存、拉式等通用物料的库存，增加检讨的深度,闭环条码系统中齐套检查状态,改进点,下载ERP中恰时物料的送货通知状态,作业备料下的齐套检查,信息齐套，可排产 实物齐套，可上线,12,齐套检查(Cont.),共享备料下的齐套检查,实现方法,ERP备料平台,作业中物料齐套状态,作业物料,普通推式物料、恰时物料,普通推式物料、恰时物料的齐套信息取自ERP共

6、享备料齐套计算的结果，包括超需求分配信息 其余物料采用作业备料方式下的齐套检查,优缺点,优点：可以直接使用ERP中的程序，减少闭环系统复杂度 缺点： 1.一但网络出现故障，那么普通推式物料、恰时物料暂时不能进行共享齐套检查 2. 共享齐套检查的结果可能是已过时的数据,背景：1. 对家用国际和中央空调事业部来讲，共享备料基本上仅在部装和中试工厂使用，总装线均采用作业备料模式，未来共享备料的应用范围比较有限。2. 共享备料情况下， 普通推式物料、恰时物料需要通过ERP备料平台对共享的物料进行齐套检查，其余物料与作业备料情况下相同。,超需求分配信息,13,齐套检查(Cont.),总装齐套检查与部装齐

7、套检查的联系及各自特点,总装作业,非跟单部装作业,跟单部装作业,非跟单部装作业,作业需求汇总,跟单,作业需求汇总,联系,14,齐套检查(Cont.),特殊业务处理,采购承诺：对外购件，针对缺料，采购员对自己负责的物料给出到货承诺。物料调度依据该信息，作为参考，决定是否要将作业参加排产。 物料属性既是采购又是自制的处理：没有送货通知，就认为是自制。自制分厂反馈没有需求，则该物料为采购，尚未下送货通知，是缺料。,15,日排产,长期生产计划 (计划到月),中期生产计划 (计划到日),日排产 （计划到时）,月度产销计划平衡 工厂月度产能平衡,车间/产线每日的产能平衡 驱动采购计划 指导普通物料送货计划

8、 指导通用部装件生产,指导大件物料送货 指导产线生产 指导专用跟单部装件生产,高级管理层,生产部主计划员,车间计划员/物料调度员,系统外,ERP排程平台,闭环条码系统日排产平台,计划层次划分和日排产的定位,16,日排产（Cont.),已发放的作业,ERP车间管理,不返回排产结果,X,将原来的手工排产系统化 作业排产细化到小时，显示到分钟 仅从ERP中下载已发放的作业，在日排产平台作业调整后，并不更新ERP中的作业时间，体现整个排程过程的层次性,改进点,日排产平台设计逻辑和改进点,17,日排产（Cont.),计划生产用时：继承自ERP排程平台算出的结果，允许根据情况在闭环中修改，特别适用于作业调

9、线的生产用时变化的情况 预计上线时间：根据产线的上班时间给出首作业的预计上线时间，依据各作业的计划生产用时、作业的切换时间，按照作业的上线顺序，排出其他作业的预计上线时间 上线时间更新：上线生产后，及时以实际上线时间取代当前作业的预计上线时间，后续未生产的作业依次更新到最新预计上线时间,精确到小时,日排产作业排序和精确到小时的逻辑,系统依据默认优先顺序，自动对作业进行排序 默认优先顺序：老作业保留原有的排产顺序。新作业默认按机型相似急单周订单 调整机制： 日排产前，可调整各规则的先后顺序 人工针对排出的结果可以手动对作业优先顺序进行微调,作业排序,18,跟单部装日排产调整,日排产（Cont.)

10、,通过统一的平台进行不同部门，不同车间的信息传递，保证总装的日排产调整信息可以及时准确发布到部装和物资供应相关部门，指导其内部的作业和物流调整,改进点,日排产信息对部装作业和供应商送货计划的指导,总装日排产信息,部装,大件物料的配送,物流环节工作指导,总装日排产信息最大程度的共享,采购,物流,19,日排产（Cont.),特殊业务处理,充分发挥专线的生产效率：ERP：确立规则，生产部通过ERP排程平台优先安排专线机型在专线生产。排程平台已有专线生产、产能协调的参数,可供设置。闭环：对于已发放的作业，如产线安排不合理，物料调度通过日排产平台，进一步调整作业的产线。 总装与部装之间信息双向沟通：相互

11、看到彼此安排的日排产和日排产的生产状况。人员根据信息来调整各自的排产。,齐套与日排产的总流程,20,作业加载,日排产,信息齐套检查,预检查,物料承诺,上次日排产,实物齐套检查,预排产,日排产,作业管理,自动下载 ERP新作业,退回预排产,上线生产,数据采集,OK,NG,老作业,新作业,老作业： 上一日排产中尚未完成的作业。 发放、生产中、尾数,辅助说明,21,检查点设置： 计划分类+子库符合条件后，物料才参与检查。 按计划分类设置是否参与齐套、以及齐套方式和检查点 按子库设置是否参与预检查以及承诺类物料的承诺职责,物料承诺情况：OK，代表齐套 物料接收量物料接收总量 物料检验后可用量检验合格量

12、回用量挪入量挪出量确认超需求分配数量,辅助说明,22,未完成的老作业，自动从上一排产中滚动过来，实现滚动排产。老作业的上线顺序保持原有的顺序 新作业从预排产中转过来，上线顺序按照规则生成 预计上线时间：根据产线的上班时间给出首作业的预计上线时间，依据各作业的计划生产用时、作业的切换时间，按照作业的上线顺序，排出其他作业的预计上线时间,辅助说明,23,数量说明：显示物料当前的数量分布,输入作业号，点击确认,选择对应的产线，点击确认,点击作业信息上的工艺资料，进入工艺资料界面,点击更新作业物料，可以刷新最新的作业物料需求,该作业对应的作业物料需求,根据作业的排程产线、对应的WIP产线、产线对应工艺

13、路线自动带出该作业的工艺路线,作业物料变更时，点击即可更新,也可以手工新增作业工艺路线上的工序,点击齐套计算，系统自动计算作业的齐套状况,齐套计算完成后，点击查询，即可查看作业上物料的齐套状况,查询物料状况，可以查看相关物料的齐套缺料情况,定义齐套检查分类对应的齐套检查点，便于齐套计算,维护参与齐套计算的子库,点击作业管理界面上的数据导入，即可通过系统外处理好的excel导入到系统中更新作业的上线时间、上线顺序、排产状态、产线,1、点击下载，下载导入的数据模板,2、按照模板要求的数据格式填好相关数据，点击浏览选中需要导入的文件,3、点击查看，可以预览数据,4、检查无误后，点击导入,5、如果数据

14、不可导入，可以点击导出未导入数据查看错误信息,点击作业管理界面上的上线时间计算，即可进入上线时间自动计算,1、维护上线顺序为1作业的上线日期、时间,2、点击上线时间计算，可以自动根据作业用时自动计算后续的上线时间,维护作业对应的生产条码，便于进行上线采集,根据条件筛选出需要维护的作业信息，然后点击编辑，即可维护该作业的起始生产条码,35,目录,生产总体业务流程 作业管理、齐套检查和日排产 现场采集 系统界面介绍及通用操作的说明,36,36,MES作业以及对现场扫码的影响,下载ERP的作业，通过作业将生产计划对作业的要求，及时传递到相关物料调度、车间计划、分厂等部门 作业使用更细节的工艺路线、工

15、序BOM、工艺资料，为作业执行提供的严格的控制,改进点,工艺路线、工序BOM、工艺资料,下载ERP作业,物料齐套 检查,ERP作业,对应WIP产线,车间扫码,作业状态,发放/关闭/取消,未完工作业,生产规则,生产状况,ERP,作业管理,MES,日排产,排程产线：ERP排程平台中对应的产线数据 WIP产线：来源于ERP，表示车间现场实际的生产线,完工,生产规则,37,作业物料需求、作业工艺路线、作业工序BOM,产线工艺路线,排程产线与WIP产线对应,ERP 作业,作业物料需求直接来自ERP。每日自动定时同步和需要时手动同步 作业工艺路线和作业工序BOM自动生成，人工根据需要可进一步调整 作业工艺

16、要求由工艺人员在MES中维护,知识点,作业对应的排程产线,作业对应的WIP产线,作业工艺路线,作业物料需求,作业工序BOM,工序BOM规则,作业工艺要求,38,上料采集流程,扫描 “物料/配料标签”,扫描 “生产条码”,用户登陆,依次扫描 “单体条码”,是否需要 扫描单体,是,否,系统提示 装配采集成功,生产条码 是否正确,是,物料/配料 标签是否正确,是,否,否,用户作业,系统执行,是否更换物料/ 配料标签,扫描 标签切换条码,是,否,39,上料采集流程中检查点介绍,生产条码 是否正确,物料/配料 标签是否正确,是否需要 扫描单体,检查点,作用,异常解决,用于检查：输入的检验卡上的产品序列号

17、是否在系统中所设定的产品序列号范围之内,用于检查：根据作业BOM检查输入的物料/配料标签所对应的物料编码是否为产品序列号所应装配的物料编码,用于记录有单体条码的关键物料被装配在哪个产品序列号上。用以实现物料的单件追踪,在“产品序列号范围”界面，根据作业号查出对应的生产条码范围，找出与之相符的产品序列号进行扫描,要求提供与系统界面上所显示的物料编码相符的物料物料/配料标签,1.在“产线工序BOM规则”界面调整物料类别是否需要扫描单体条码 2.在“总装作业管理-工艺资料”界面调整作业所对应的物料编码是否需要扫描单体条码,40,生产数据采集-上料采集,1,2,3,4,1,此处是该界面上的唯一信息输入

18、栏,2,此处显示该产品条码所需扫码管控的物料清单,3,当管控方式为“单体条码”时 ，该区域会显示出物料装配的顺序,4,需要切换物料标签时，用户输入生产条码后扫描“LABELINPUT”指令，系统提示刷入新的物料/配料标签,41,人工采集流程(地台板关联),扫描 “地台板条码”,用户登陆,地台板条码 是否正确,否,用户作业,系统执行,是,系统提示 良品采集成功,扫描 “生产条码”,生产条码 是否正确,否,扫描 “客户条码”,是,42,生产数据采集（地台板关联）,1,此处是该界面上的唯一信息输入栏位,1,2,2,此处显示地台板条码及本次操作的类型,43,生产数据采集（退出地台板关联）,1,此处是该

19、界面上的唯一信息输入栏位,1,2,2,操作步骤: 1.输入或扫描地台板条码(如已存在不用再次输入). 2.输入或扫描客户条码,44,返修处理流程,返修补录,在线采集,否,用户作业,系统执行,是,是否不良,返修处理,无法修复,返修回流,报废,是,否,45,返修补录,1,3,4,5,2,1,用户在此处输入需要补录缺陷信息的装配件序列号,2,此处是系统根据用户输入的装配件序列号带出其作业及相关信息,3,选择需要补录的装配件序列号的来源工位,4,选择需要补录的装配件序列号的工位作业员,5,选择需要补录的装配件序列号的缺陷信息,46,返修处理,1,用户在此处输入需要返修处理的装配件序列号,2,此处是系统根据用户输入的装配件序列号带出其作业及相关信息,3,此处是系统根据用户输入的装配件序列号