湖南文理法兰盘加工工艺设计及组织性能分析带机械图
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湖南文理学院芙蓉学院本科生毕业设计题 目：法兰盘加工工艺设计及 组织性能分析 学生姓名： 学 号： 专业班级： 指导教师： 完成时间： 69目 录中文摘要及关键词I英文摘要及关键词II第1章 序言11.1 机械加工工艺概述11.2机械加工工艺流程11.3夹具概述21.4机床夹具的功能31.5机床夹具的发展趋势31.5.1机床夹具的现状31.5.2现代机床夹具的发展方向4第2章 零件的分析62.1零件的形状62.2零件的工艺分析6第3章 工艺规程设计83.1 确定毛坯的制造形式83.2定位基准的选择零件表面加工方法的选择83.3 制定工艺路线93.3.1 工艺路线方案一93.3.2 工艺路线方案二103.3.3工艺路线选择113.4 选择加工设备和工艺装备123.4.1 机床选用123.4.2 选择刀具123.4.3 选择量具13第4章 确定切削用量及基本时间14第5章 组织性能分析265.1 研究目的及意义265.2 灰铸铁的发展情况275.3 提高灰铸铁力学性能的途径285.3.1 优化铸铁成分285.3.2 合金化305.3.3 孕育处理316 试验方法与装置336.1 试验材料336.2 试验测试方法336.3 试验样品准备356.3.1铸件的制备366.3.2热处理工艺367 硅元素对高硅铸铁组织与性能的影响377.1 硅元素对高硅铸铁的微观组织的影响377.2 硅元素对高硅铸铁的力学性能的影响427.2.1 硬度测试427.2.2 抗弯实验427.3 硅元素对高硅铸铁的耐蚀性能的影响447.4 小结488 铜元素对高硅铸铁组织与性能影响498.1 铜元素对高硅铸铁的微观组织的影响498.2 铜元素对高硅铸铁的力学性能的影响588.2.1 硬度测试588.2.2 抗弯试验588.3 铜元素对高硅铸铁的耐蚀性能的影响598.4 小结61总 结63致 谢65参 考 文 献67法兰盘加工工艺设计及组织性能分析中文摘要及关键词摘 要：本文主要是法兰盘加工工艺设计及组织性能分析，在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行组织性能分析，材料选择的是HT200,所以对HT200进行了重点的分析和研究。法兰盘是指在一个类似盘状的金属体的周边开几个固定用的孔用于连接其它东西的一种零件。主要用来使管子与管子相互连接，连接于管端。法兰盘上有孔眼，可穿螺栓，使使两法兰紧连。法兰间用衬垫密封。它可由浇铸而成，也可由螺纹连接或焊接构成。法兰联接由一对法兰、一个垫片及若干个螺栓螺母组成，垫片放在法兰密封面之间，拧紧螺母后，垫片表面上的比压达到一定数值后产生变形，并填满密封面上的凹凸不平处，使联接严密补漏。法兰连接使用方便，能够承受较大的压力，是管道施工的重要连接方式。关键词：法兰盘零件；工艺；切削用量；组织性能英文摘要及关键词Abstract: This paper is the analysis of process design and microstructure of flange in the process design should first understand the analysis of parts, parts of the process to design a blank structure, and choose the good reference processing parts, design a part of the process route; then the parts each step step size calculation, key is to determine the craft equipment and the cutting of various process parameters; then the organization performance analysis, material selection is HT200, so the HT200 focuses on the research and analysis. A flange is a part of a metal plate with a hole in the shape of a metal plate used to connect other things. The utility model is mainly used for connecting the pipe and the pipe. The flange is provided with a hole and can be used to make the two flange tightly connected. Gasket seal between flanges. The utility model can be formed by casting, and can also be formed by screw connection or welding. The flange connected by a flange, a gasket and a plurality of bolt nut and gasket placed between the flange sealing surface, fastening nut, the gasket on the surface pressure reaches a certain value after the deformation, and fill uneven sealing surface, so closely linked trap. Flange connection is easy to use, can withstand greater pressure, pipeline construction is an important way to connect.Keywords:flange parts; process; cutting parameters; microstructure and properties第1章 序言1.1 机械加工工艺概述机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。 机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详 细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。 总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。1.2机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写 成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及 检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。1.3夹具概述夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。“工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。1.4机床夹具的功能在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。1机床夹具的主要功能机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。（1）定位 确定工件在夹具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。（2）夹紧 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。6.机床夹具的特殊功能机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。（1）对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。（2）导向 如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。1.5机床夹具的发展趋势随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。1.5.1机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约4年就要更新80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为15%左右。特别是近年来，数控机床（NC）、加工中心（MC）、成组技术（GT）、柔性制造系统（FMS）等新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。2）能装夹一组具有相似性特征的工件。3）适用于精密加工的高精度机床夹具。4）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。5）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。6）提高机床夹具的标准化程度。1.5.2现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达0.1；用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为5m；精密心轴的同轴度公差可控制在1m内；又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达0.20.5m。高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用的高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在（试验）转速为2600r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。柔性化机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。在制订典型夹具结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构。通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148T225991以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。法兰盘零件加工工艺及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。法兰盘加工工艺设计及组织性能分析第2章 零件的分析2.1零件的形状题目给的零件是法兰盘零件，主要作用是起连接作用。它主要用于轴与轴之间的连接，以传递动力和转矩。零件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。具体尺寸，公差如下图所示。图2.1 零件图2.2零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，法兰盘、类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。法兰盘类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、内孔和相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 法兰盘零件主要加工表面为：1.车外圆及端面，表面粗糙度值为3.2。2.车外圆及端面，表面粗糙度值3.2。3.镗内孔，表面粗糙度值3.2。4.半精车侧面，及表面粗糙度值3.2。5.两侧面粗糙度值6.3、12.5，法兰面粗糙度值6.3。法兰盘共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：(1)右端的加工表面： 这一组加工表面包括：右端面，160mm外圆，倒角钻孔。这一部份只有端面有6.3的粗糙度要求。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。(2).左端面的加工表面： 这一组加工表面包括：左端面；83mm的外圆，粗糙度为1.6；83的外圆并带有倒角其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中，35的孔、47的孔或内圆直接在上做镗工就行了。第3章 工艺规程设计本法兰盘假设年产量为10万台，每台车床需要该零件1个，备品率为19%，废品率为0.25%，每日工作班次为2班。该零件材料为HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择锻造。依据设计要求Q=83000件/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率和 废品率分别取19%和0.25%代入公式得该工件的生产纲领 N=2XQn(1+)（1+)=238595件/年3.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用锻造，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用锻造，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。3.2定位基准的选择零件表面加工方法的选择为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选35mm的孔及其一端面作为精基准。由于待加工的两零件全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，对主动端而言，应选面积较大的外圆及其端面为粗基准；对从动端而言，应选面积较大83mm的外圆及其端面为粗基准。待加工的零件的加工面有外圆、内孔、端面，材料为HT200钢。以公差等级和表面粗糙度要求，参考相关资料，其加工方法选择如下。（1）83mm的外圆面 为未注公差尺寸，根据GB 180079规定其公差等级按IT14,表面粗糙度为Ra25um，粗车即可（表5-14）。（2）M8的孔 为未注尺寸公差，根据GB 180079规定其公差等级按IT14,表面粗糙度为Ra6.3um，需进行钻-攻丝（表5-15）。（3）47mm的内孔，公差等级为IT8,表面粗糙度为Ra1.6um，需进行粗膛半精镗精镗加工（表5-15）。（4）端面 本零件的端面为回转体端面，尺寸精度的都要求不高，表面粗糙度为Ra25um,粗车即可。3.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。3.3.1 工艺路线方案一工序号工 序 内 容加 工车 间10铸造毛坯铸造车间20应力退火铸造车间30夹住左端83外圆，粗车160外圆及端面机加工车间40掉头，粗车83外圆及端面机加工车间50半精车160外圆机加工车间60车圆角R4 (160外圆处）机加工车间70掉头，半精车83外圆及端面机加工车间80车圆角R5(83外圆处）机加工车间90钻35内孔至30机加工车间100扩35内孔至34.7机加工车间110铰孔35至尺寸机加工车间120镗47台阶内孔机加工车间130粗铣宽度为15.9深度凸台，注意是外侧面铣掉机加工车间140精铣宽度为15.9深度凸台，注意是外侧面铣掉，并倒角机加工车间150 凸台倒角机加工车间160插键槽机加工车间170钻M8螺纹底孔至6.8机加工车间180攻丝M8螺纹机加工车间190去毛刺机加工车间200终检机加工车间210入库仓库3.3.2 工艺路线方案二工序号工 序 内 容加 工车 间10铸造毛坯铸造车间20应力退火铸造车间30夹住左端83外圆，粗车160外圆及端面机加工车间40掉头，粗车83外圆及端面机加工车间50半精车160外圆机加工车间60车圆角R4 (160外圆处）机加工车间70掉头，半精车83外圆及端面机加工车间80车圆角R5(83外圆处）机加工车间90钻35内孔至30机加工车间100扩35内孔至34.7机加工车间110铰孔35至尺寸机加工车间120镗47台阶内孔机加工车间130粗铣精铣 宽度为15.9深度凸台，注意是外侧面铣掉机加工车间140插键槽机加工车间150钻M8螺纹底孔至6.8，攻丝M8螺纹机加工车间160机加工车间170去毛刺机加工车间180终检机加工车间190入库仓库工艺方案二不够详细，安排的工序相对较少。所以从大批量分散工序的安排来讲适合选择方案一。3.3.3工艺路线选择工序号工 序 内 容加 工车 间10铸造毛坯铸造车间20应力退火铸造车间30夹住左端83外圆，粗车160外圆及端面机加工车间40掉头，粗车83外圆及端面机加工车间50半精车160外圆机加工车间60车圆角R4 (160外圆处）机加工车间70掉头，半精车83外圆及端面机加工车间80车圆角R5(83外圆处）机加工车间90钻35内孔至30机加工车间100扩35内孔至34.7机加工车间110铰孔35至尺寸机加工车间120镗47台阶内孔机加工车间130粗铣宽度为15.9深度凸台，注意是外侧面铣掉机加工车间140精铣宽度为15.9深度凸台，注意是外侧面铣掉，并倒角机加工车间150 凸台倒角机加工车间160插键槽机加工车间170钻M8螺纹底孔至6.8机加工车间180攻丝M8螺纹机加工车间190去毛刺机加工车间200终检机加工车间210入库仓库3.4 选择加工设备和工艺装备3.4.1 机床选用.工序粗车、粗镗和半精车、半精镗。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的CA6140卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表4.2-7。.工序是钻孔，选用Z525立式钻床。 工序都为CA6140卧式车床。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗孔。由于要求的精度较高，表面粗糙度较小，需选用较精密的机床才能满足要求，因此选用CA6140卧式车床（表5-55）。3.4.2 选择刀具.在车床上加工的工序,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用YG6类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通低碳钢、冷硬低碳钢、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。.钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册（主编 孟少农），第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有参数。3.4.3 选择量具本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。第4章 确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量a、进给量f和切削速度v。确定顺序是先确定a、f、再确定v。工序 30 夹住左端83外圆，粗车160外圆及端面1. 加工条件工件材料：HT200 b=220MPa 砂型铸造机床：CA6140卧式车床 刀具：采用刀片材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm,=90,=15,=12,=0.5mm6.计算切削用量(1) 粗车160mm端面1) 已知毛坯长度方向的加工余量为3+0.8-0.7mm,考虑的模铸拔模斜度，=4mm2) 进给量f 根据实用机械加工工艺手册中表2.4-3,当刀杆尺寸为1625 mm，35mm,以及工件直径为100时，f =0.71.0mm/r按CA6140车床说明书（见切削手册）取 f =0.9mm/r3) 计算切削速度，按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min) (m/min)其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6(m/min)4)确定机的主轴转速 ns= 504r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与504r/min相近的机床转速为480r/min及600r/min。现选取=480r/min。所以实际切削速度v=110r/min/。5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。L=40mm, =2mm, =0, =0 tm=0.098(min)(2) 粗车160mm外圆柱面，同时应检验机床功率及进给机构强度1) 切削深度，单边余量Z=2mm,分二次切除。2) 进给量，根据机械加工工艺手册取f=0.9mm/r3)计算切削速度132m/min4)确定机床主轴转速 ns= 420r/min 按机床说明书(见工艺手册表4.2-8)与420r/min相近的机床转速为480r/min。现选取480r/min 所以实际切削速度= 5) 检验机床功率主切削力按切削手册表1.29所示公式计算其中2985，1.0，0.65，-0.15， =0.63 =0.61 =29851.00.51500.630.89=1122.4(N) 切削时消耗功率2.81(KW) 由实用机械加工工艺手册表7-4中CA6140机床说明书可知，CA6140主电机功率为7.5kw.转速为480r/min时主轴传递的最大功率为4.5kw.所以机床功率足够，可以正常加工。6) 校验机床进给系统强度已知主切削力1122.4N.径向切削力按切削手册表1.29所示公式计算其中1940，0.9，0.6，-0.3，=0.59 =0.5 所以 =19401.50.51500.590.5=203(N) 而轴向切削力 其中2880，1.0，0.5，-0.4，=0.34 =1.17 轴向切削力 =28801.50.51500.341.17=442(N) 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1,则切削罗在纵向进给方向对进给机构的作用力为F=+(+)=442+0.1(1122.4+203)=442+132.5=574.5N 而机床纵向进给机床可承受的最大纵向力为3530N(见切削手册表1.30)故机床进给系统可正常工作。7)切削工时：t=其中l=10mm =4mm =2mm 所以t=0.1min工序40 掉头，粗车83外圆及端面1) 切削深度。单边余量Z=2mm.分1次切除2) 进给量根据机械加工工艺手册取f=0.9mm/r3) 计算切削速度 其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=126m/min4) 确定机的主轴转速 ns= 378r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与378r/min相近的机床转速为400r/min。现选取=400r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=30mm t=i=15=0.83(min)工序 50 半精车160外圆 半精车160外圆柱面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。进给量f 根据实用机械加工工艺手册表2.4-2.取f0.5mm/r机床主轴转速400r/min t=i ;其中l=30mm t=i=15=2.25(min)工序5 车圆角R4 (160外圆处）1) 切削深度 单边余量Z=4mm2) 进给量根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=187m/min4) 确定机床主轴转速ns= 553r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与553r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度 =5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1 t=i ;其中l=25mm; =4mm; =2mm; t=i=1=0.26(min)工序70掉头，半精车83外圆及端面1) 切削深度 单边余量为Z=0.7mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=96m/min4) 确定机床主轴转速 ns= 578r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与578r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度=5)切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm; t=i=0.37(min)工序80 车圆角R5(83外圆处）1) 切削深度 单边余量为Z=0.7mm 一次切除。2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=134m/min4)确定机床主轴转速ns= 458r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8,与458r/min相近的机床转速为480r/min。现选取=480r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=22.5mm; =4mm; =0mm; t=i=0.28(min)工序90 钻35内孔至30机床：Z525摇臂钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢钻头W18Cr4V.1)进给量 据切削手册表10-66,当铸铁HB200时，D=18时，取f=0.3mm/r2) 切削速度根据机械加工工艺手册表10-70,及10-66,查得V=35m/min.3)确定机床主轴转速ns= 619.2r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-2),与619.2r/min相近的机床转速为555r/min。现选取=555r/min。所以实际切削速度=4) 削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=91mm; =10mm; =4mm; t= =0.63(min)工序100 扩35内孔至34.7根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 式中的、加工实心孔进的切削用量。现已知=0.36mm/r(切削手册)表2.7 =42.25m/min (切削手册)表2.131) 进给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r2) 切削速度v=0.442.25=16.9m/min. 3) 定机床主轴转速ns= 271.8r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-2),与271.8r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。所以实际切削速度=4) 削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=91mm; =10mm; =4mm; t= =0.78(min) 工序110 铰孔35至尺寸1) 进给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r2) 削速度按切削手册选取v=0.448.25=19.3m/min. 3) 定机床主轴转速ns= 298.3r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-2),与298.3r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。所以实际切削速度=4) 工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=91mm; =7mm; =3mm; t= =0.73(min)工序 120 镗47台阶内孔机床：CA6140卧式车床 刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15,=12,=0.5mm1) 切削深度。单边余量Z=1.2mm2) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=187m/min3) 确定机床主轴转速ns= 553r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与553r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=25mm; =4mm; =2mm; t=i=x1=0.06(min)工序 130 粗铣宽度为15.9深度凸台，注意是外侧面铣掉机床：X52K铣床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-64选用硬质合金镶齿套面铣刀YT15. 铣刀寿命T=180min,D/Z=100/10,B=401) 削深度 2=10mm 所以有=5mm2) 给量 查机械加工工艺师手册表10-118与表10-119得,进给量f=0.20.35mm/齿按机床行选取f=0.3mm/齿3) 切削速度根据机械加工工艺手册表10-70,及10-66,查得V=115min/s. 即V=6.9m/min4) 定机床主轴转速ns= 21.97r/min按机床说明书(见工艺手册表6-39),与21.97r/min相近的机床转速为22.5r/min。现选取=22.5r/min。所以实际切削速度=当=22.5r/min时，工作台的每分钟进给量应为=fZ=0.31022.5=67.5(mm/min)， 查机床说明书有=60(mm/min)5) 削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=1.5(min) t=0.75(min)铣两次的总时间为t=1.5+0.75=2.25min工序140 精铣宽度为15.9深度凸台，注意是外侧面铣掉 机床：X52K铣床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-64选用硬质合金镶齿套面铣刀YT15. 铣刀寿命T=180min,D/Z=100/10,B=40/1) 切削深度 4=20mm 所以有=5mm2) 进给量 查机械加工工艺师手册表10-118与表10-119得,进给量f=0.20.35mm/齿按机床行选取f=0.3mm/齿3) 切削速度根据机械加工工艺手册表10-70,及10-66,查得V=115min/s. 即V=6.9m/min4) 确定机床主轴转速ns= 21.97r/min按机床说明书(见工艺手册表6-39),与21.97r/min相近的机床转速为22.5r/min。现选取=22.5r/min。所以实际切削速度=当=22.5r/min时，工作台的每分钟进给量应为=fZ=0.31022.5=67.5(mm/min) 查机床说明书有=60(mm/min)5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1 t=1.5(min) 铣4次的总时间为4t=4x1.5 =6min工序150 凸台倒角1) 切削深度 查机械加工工艺师手册表10-119,取=1mm2) 进给量 查机械加工工艺师手册表10-118与表10-119按机床行选取f=0.2mm/齿3) 切削速度根据机械加工工艺手册表10-70,及10-66,查得V=190min/s. 即V=11.4m/min4) 确定机床主轴转速ns= 36.3r/min按机床说明书(见工艺手册表6-39),与36.3r/min相近的机床转速为37.5r/min。现选取=37.5r/min。所以实际切削速度=当=37.5r/min时，工作台的每分钟进给量应为=fZ=0.21037.5=75(mm/min) 查机床说明书有=80(mm/min)5)切削工时，按工艺手册表6.2-1。t=1.125(min) 铣2次的总时间为2t=21.125=2.25min工序 170 钻M8螺纹底孔至6.8机床：Z525立式摇臂钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻9.1) 进给量 查机械加工工艺师手册表28-13，取f=0.13mm/r2) 削速度根据机械加工工艺手册表10-70,及10-66,查得V=30m/min.3) 定机床主轴转速ns= 1061r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-5),与1061r/min相近的机床转速为1012r/min。现选取=1012r/min。所以实际切削速度=5) 削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=8mm; =4mm; =3mm;t= =0.11(min)由于有四个孔所以切削工时为4 t=0.44min 工序 180 攻丝机床：Z525立式摇臂钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢M81)进给量 查机械加工工艺师手册表28-13，取f=0.13mm/r2)切削速度 根据机械加工工艺手册表10-70,及10-66,查得V=2434m/min. 取V=30m/min3)确定机床主轴转速ns= 2388r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-5),与2388r/min相近的机床转速为2012r/min。现选取=2012r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=13mm; 最后，将以上各工序切削用量，工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺综合卡片，见所附卡片。第5章 组织性能分析 5.1 研究目的及意义目前，在国内外的铸件生产总量中，灰铸铁作为一种传统的金属材料占有非常大的比重。2014 年，我国国内的铸件生产总产量达到 4620 万 t，其中灰铸铁铸件产量为 2080 万 t，占我国国内铸件生产总量的 45.02%。灰铸铁既然有如此大的生产量与其优异的性能（铸造性能、耐磨性、机械性能和成本低等）有密切关系3。灰铸铁材料是由石墨相和基体组织组成。灰铸铁材料因化学成分接近共晶点，铁熔体有很好的流动性，能够浇铸出具有复杂结构的零部件；灰铸铁材料中因存在润滑性较好的石墨相和高硬度的磷共晶等，使灰铸铁铸件的耐磨性、机械性能良好以及较低的缺口敏感性等。但也因灰铸铁材料中片状石墨组织的存在使其具有一定的脆性。灰铸铁材料的应用非常广泛，尤其是在汽车制造领域。随着现代汽车制造向轻量化、大功率化的发展，对灰铸铁材料的薄壁高强度性能要求也是越来越高6-8 。由于在灰铸铁中石墨相的形态和分布、珠光体含量及其层片间距对灰铸铁材料强度和切削等性能的影响非常大，所以技术的进步体现在，力求提高基体组织珠光体含量及减小珠光体层片间距、改变石墨组织的形态和分布，从而提高灰铸铁的强度。为了使灰铸铁铸件既能有较高的强度又有良好的铸造性能与加工性能，满足对材料薄壁高强度的要求，国内外的研究人员主要从优化铁液的化学成分、添加微合金元素、孕育剂处理手段等方面入手，进行了大量的研究与开发工作，并取得了较为显著的成效。孕育处理是提高灰铸铁强度的有效方法之一，如采用含钡、稀土、锶、锆等元素的孕育剂，能够控制铸铁中石墨的形态、数量、尺寸及分布，可以将灰铸铁的抗拉强度提高 1-2 个牌号。而含 Cr、N 等元素的孕育剂不仅能改善灰铸铁中的石墨形态，同时可以减小珠光体基体的层片间距，使灰铸铁的强度得到提高。近年来 晶向实验 晶向实验的应用逐渐进入了人们的视野，其一方面可以作为金属中的增强相，制备金属基复合材料，另外，也可以作为孕育剂用来改善合金的组织，如上个世纪八十年代，国外有人成功制备出 Al-晶向实验 中间合金，发现该 Al-晶向实验 中间合金对纯 Al 有很好的细化效果12；吉林大学周东帅等人采用纳米 晶向实验 制备 Al-Cu 复合材料过程中发现纳米 晶向实验 可以有效地细化-Al 枝晶，可以使 Al-Cu 合金的强塑性得到大幅度提高。通常的凝固条件下，灰铸铁的凝固过程为首先析出初生奥氏体组织，当金属熔体的温度降低至共晶温度时，发生共晶反应，析出石墨和共晶奥氏体，之后，发生共析转变，奥氏体转变为铁素体或珠光体。目前认为初生奥氏体的数量、形态、尺寸对后续的共晶转变和共析转变有重要的影响，从而影响灰铸铁的力学性能。根据理论计算Ti C（001）/-Fe（110）=13.2%，晶向实验 颗粒与奥氏体晶格错配度1450），需选择一定的孕育剂加入方式，并对进行铸铁熔炼时的温度有所要求，以此降低孕育剂吸热浮升、飞散及空气氧化等带来的各种问题。含硅类的孕育剂（45Si Fe、75Si Fe、85Si Fe）因其来源比较广泛、价格便宜，是目前应用最广泛的一种孕育剂。其实际应用最广的是 75Si Fe。特殊系孕育剂是指为了改善铸件壁厚敏感性、提高抗衰退能力和满足产品性能要求而添加了 Ba、Sr、RE、Mg、Ca、V、Ti、Nb、Zr 等元素的孕育剂。添加了 Ba 元素的特殊类孕育剂，能够起到抑制片状的 A 型石墨向点状的 D、E 型石墨转化，从而改善铸铁材料因壁厚差异而产生的敏感性。该类孕育剂在铁液中虽衰退的速度很慢，但孕育效果却不是非常明显。添加了 Sr 元素的孕育剂，能够一定程度的促进石墨化，不仅能减少铸铁件的白口倾向，而且在共晶转变时形成的共晶团数量提高不是很明显，铸铁件的缩松倾向降低，改善铸件的致密性。在孕育剂加入量相同的情况下，由 Si Sr 孕育后的铸铁件较 75Si Fe 孕育的铸件，断面的敏感性和硬度等也有所降低，有利于改善铸铁件的加工性能。添加了 Zr 元素的孕育剂，能够促进石墨化，得到分布均匀的 A 型石墨，从而减少铸铁件的白口倾向。该类孕育剂在铁液中的衰退速度慢，还能够有效的改善铸铁件中的气孔等缺陷40。稳定化孕育剂不仅能够促进石墨化，还能够稳定珠光体组织，如含 Cr、N 等元素的孕育剂。在针对铸件材料的薄壁敏感性方面稳定化孕育剂要比石墨化孕育剂的使用效果更加明显，不过一般在处理薄壁铸铁件时不单单只加入稳定化孕育剂，还会加入一定量的石墨化孕育剂。如含 N 元素的孕育剂，由于其在石墨组织结晶过程中，影响其生长方向上的继续长大，从而得到细化了的石墨组织。另外，N 元素是稳定珠光体的元素，能够降低共析转变温度，使得过冷度增加，进而减小珠光体层片间距，提高铸铁件的力学性能45。稳定化孕育剂的使用条件不像石墨化孕育剂那样苛刻，不用考虑其熔化温度、衰退速度及以何种孕育加入方式（控制其在铁液中的停留时间）等，只要铁液的温度足以熔化孕育剂或处理后的铁液温度能满足浇注要求，都可以得到满意的结果。复合孕育剂是指单一种类的多个（两个或两个以上）孕育剂按照一定比例混合得到的机械混合物或含有多种元素的单个孕育剂。由于使用复合孕育剂可以将不同种类元素孕育效果进行叠加和综合，孕育效果得到很大的提升，非常适用于控制基体组织中存在的石墨组织形态和分布，从而改善基体组织的均匀性，开发薄壁高强度的灰铸铁材料。6 试验方法与装置6.1 试验材料本文研究了硅、铜含量对铸铁的组织与性能影响，试验样品分别为一组硅含量不同的铸铁和一组铜含量不同的铸铁，选用生铁、硅铁和工业纯铜作为原料，在中频感应炉中熔炼浇注而成，熔炼坩埚采用石墨坩埚。原材料及纯度见表6.1。表6.1原材料及其纯度6.2 试验测试方法本实验中主要对实验样品的显微组织、耐蚀性能及力学性能进行检测。铸铁件的熔炼是在中频感应炉中完成。实验样品的显微组织图片在光学金相显微镜上完成，采用XRD衍射分析仪和电子探针(EPMA-1600)分析仪相结合来鉴别各物相，力学性能指标主要包括抗弯强度、挠度和洛氏硬度，分别在万能试验机和洛氏硬度计上完成。其耐蚀性能通过测定高硅铸铁在硫酸溶液中的阳极极化曲线得到。主要的熔炼及检测仪器如下：(1)中频感应熔炼炉本文试验的熔炼装置包括ZG10改进型中频熔炼炉。由DJMR-018型旋转型电磁搅拌器、TSA-100型感应调压器、奥氏体不锈钢锭模组成。辅助设备有KGPSl00型晶闸管静止变频器、IRTM2CK型高精度红外测温仪、T301型钳式电流表和电源53-54】。本实验中所用的熔炼炉如图6.1所示。其中，旋转磁场型电磁搅拌器的工作原理与交流发动机类似。通三相交流电，在磁极间产生旋转磁场，旋转磁场在铸坯金属液内产生感应电流，进而在金属液内产生旋转力矩，使金属液产生旋转运动。本试验中采用的搅拌器电源频率为50Hz，三相三极对的绕组线圈，并采用水冷系统冷却，电源电压可在20V、40V、60V、80V、100V这几个档位调节。电压为100V时，利用7030高斯特斯拉计测得对应磁场强度为50mT。本论文采用的电压均为100V。(2)热处理炉KBFl3Q气氛热处理炉可用于对高硅耐蚀铸铁铸件进行退火热处理。热处理炉配置真空泵，可以使铸件在进行热处理的过程中，保证一定真空或者氩气保护状态。(3)光学金相显微镜型号为OLYMPUS GX51，可获得高分辨的二维表面显微形貌；可观察样品表面亚微米程度(029m)的三维形态和形貌；还可用于多种微小尺寸的检测，例如长度、深度、薄膜厚度、面积、体积、晶粒、线粗糙度、面粗糙度等等。实验样品经砂纸粗磨、细磨至2000号，抛光液抛光至表面无划痕后，腐蚀剂选择浓度为5的HF酸溶液，运用光学金相显微镜拍摄样品的显微金相组织图片。(4)X射线衍射仪型号为Empyrean(锐影)，生产厂家是荷兰PANalytical(帕那科)，运用XRD衍射仪可进行常规物相分析、薄膜物相分析、织构测定以及应力分析。(5)电子探针分析仪型号为EPMA-1600，日本岛津公司生产，可以用于微区成分分析，检测手段有定量点分析、定性点分析、定性面分析、定性线分析。(6)洛氏硬度仪型号为HR-1500型，生产厂家为TIME时代。用于测量材料的洛氏硬度，用HRC表示。(7)万能试验拉伸机型号为DNSl00，长春试验机研究所有限公司生产。可完成各种形状(板材、棒材、管状)拉伸性能试验，三点压弯曲实验，压缩实验，高温拉伸实验。本实验中用来测抗弯强度及挠度以表征其力学性能的好坏。(8)CS350电化学工作站实验中采用的是科特CS350电化学工作站，其具有较高的稳定性和较高的精确度。一般用于传感器的性能研究、阳极氧化研究、电化学分析研究、金属材料的腐蚀行为及耐腐蚀性能评价等。仪器中安装的软件可以绘制极化曲线，进行伏安分析、电化学噪声等测定。本次实验利用CS350电化学工作站绘制样品的阳极极化曲线，进而分析比较样品的耐腐蚀性能。图6.2是电解池与电极的连接示意图。图6.1中频感应炉图片图6.2 电解池与电极的连接6.3 试验样品准备本试验用到的铁硅二元合金的成分为表6.2所示，含铜元素的高硅铸铁的成分如表6.3所示。表6.2 试验用铁硅合金的主要化学成分()表6.3 试验用铁硅铜合金的化学成分()6.3.1铸件的制备将配好的原材料在中频感应炉中熔化，熔融合金浇注到试验用样品铸型中，凝固后得到铸件。高硅铸铁的铸造过程中需注意：高硅铸铁的线收缩率为126.6551，较大的收缩而强度又较小，应防止收缩裂纹的发生；高硅铸铁是用硅铁合金和生铁熔化而成的，而硅铁合金本身含氢量较高，极易导致气孔产生。要求料块大小均匀且保持干燥，减少硅铁吸氢的机会；因为热导率较小，应防止因为冷却速度差别造成的内部应力或者龟裂等缺陷。6.3.2热处理工艺将铸件用线切割仪器加工成试验片，每种成分的样品都分成两份，取一份进行退火热处理，这是因为实际熔炼中得到的铸件通常为不平衡组织，且铸件内部通常存在内应力，为消除铸件的内应力，实验中将对试样进行退火热处理，热处理温度800，时间为2小时。热处理工艺不能够改变铸铁中石墨的形态与分布，仅起消除内应力，改善加工性能的目的。7 硅元素对高硅铸铁组织与性能的影响7.1 硅元素对高硅铸铁的微观组织的影响利用线切割机从铸铁件截取试样，试样先进行粗磨、细磨，磨制过程中为防止石墨脱落，采用自转盘中心向边缘来回移动试样的方法。然后在抛光机进行抛光至表面无划痕，采用短绒织物同样是为了防止石墨脱落，且抛光过程中为防止形成彗星状的曳尾，应把试样绕其本身的轴线轻轻旋转3040s。用5HF酸溶液对试样进行侵蚀。利用光学金相显微镜，分别观察铸态和退火态的铸铁试样的金相组织，并利用XRD衍射分析仪以及电子探针分析仪对铸态和退火态试样的物相进行鉴别。图7.1是铸态试样的金相组织图，图7.2是退火处理后试样的金相组织图，图7.3为铸态和退火态试样的电子探针背散射电子图像(BSEI)，XRD衍射图谱分别为图7.4和7.5。图7.1不同硅含量的铸态样品的金相显微图像图7.2不同硅含量的退火态(800。C2h)样品的金相显微图像图7.3 1555，1744，1995硅含量的铸态及退火态样品的电子探针背散射图像图7.4铸态样品XRD图谱根据图7.1、图7.2的金相组织，图7.3的电子探针图像及图7.4及7.5的XRD物相分析结果发现，铸态样品组织中均析出了石墨，硅含量为16.261555时，石墨呈团絮状或球状，当硅含量达到1744时开始出现条状或针状的石墨，而硅含量为1993时石墨均为针条状。基体主要以铁素体(a1Fe3Si)形态存在。由于碳含量较低，因此可近似认为它是Fe-Si合金，由Fe-Si相图(如图7.6)可知，当Si5wt时，Y相消失，因而高硅铸铁的基体组织为铁素体。当Si达到16wt时，Si在铁素体中的固溶度达到极限，但由于凝固过程总不能按照平衡方式进行，因而往往在Si1744wt1555wt16.26wt956wt。退火态样品中的金相组织组成基本与铸态下的一样。7.2 硅元素对高硅铸铁的力学性能的影响7.2.1 硬度测试按照国标GBT2302标准规定测量试样的洛氏硬度，实验中的仪器采用的是型号为HR150A的洛氏硬度计，用来测试的样品使用线切割进行加工，样品尺寸为(I)30mm20mm，试验用的样品进行磨平处理以避免不必要的误差。试验结果如表7.1所示。表7.1样品的洛氏硬度(HRC)由表7.1分析可知，硅含量的提高明显提高其洛氏硬度值，尤其是当Si1744时，硬度值急剧上升，硅含量在1995wt时的硬度值最高，达到了HRC66.8。这可能是因为随着Si含量的增加，硅在铁素体中的固溶强化作用加强以及析出相Fe5Si3相的增加导致。对铸件进行的退火热处理仅起到了消除内应力的作用，因而并不改变其金相组织组成，所以退火处理对样品的硬度改变不大。7.2.2 抗弯实验按照GB97767灰铸铁件机械性能试验方法进行，抗弯性能测定试验采用5mm5mm35mm的试样，试验压头直径为5mm，试棒在间距为30mm的支点间加载。抗弯强度与挠度值为4次试验的平均值。将实验结果绘图，图7.7为铸态及退火态样品的抗弯强度、图7.8为铸态及退火态样品的挠度。图7.7铸态及退火态(800x2h)试样的抗弯强度图7.8铸态及退火态(8002h)试样的挠度由分析可知，随着硅含量的增加，铸态和退火态样品的抗弯强度均降低，铸态和退火态变化规律相同。退火态的样品的抗弯性能优于铸态样品，其抗弯强度和挠度相对铸态都有提高。且硅含量从19。95降到1744时抗弯性能急剧下降，硅为16.261555时退火处理大大提高了其抗弯性能。总体来说，随着硅含量的增加，高硅铸铁的硬度急剧增加，而抗弯强度和挠度降低，其力学性能呈现逐渐变差的趋势。这是因为硅含量增加导致固溶于铁素体晶体内的硅也在增加，硅原子的晶格常数为54199A，大于铁素体晶体中铁原子的晶格常数6.8611A，大量的硅原子置换了铁素体晶体中的铁原子导致铁素体晶体的晶格产生强烈的扭曲变形，从而导致晶格畸变和内应力产生。随着硅含量的增加，固溶于Q晶体中的硅原子也相应地增加，从而造成其力学性能随着硅含量的增加而下降。结合金相组织的分析发现，随着硅含量的增加，BCC结构的Fe3Si有序相也在增加，晶格有序化程度提高，造成了晶格减少的趋势比晶格无序时因短程有序度的增加或因固溶强化引起的晶格畸变增强导致的晶格常数减少趋势更大。无序固溶体转变为有序固溶体导致原子间结合力增加，点阵畸变和反相畴存在等因素都会引起固溶体性能突变，从而导致硬度升高而抗弯性能和挠度降低，使合金变得硬而脆。硅含量升高促使Fe3Si、FesSi3相的增加，以及石墨形状由团絮状或球状转变为条状或针状也是导致铸铁的力学性能变差的另一原因之一。7.3 硅元素对高硅铸铁的耐蚀性能的影响耐腐蚀性能通过在20硫酸溶液中进行电化学腐蚀试验进行测试。测试样品用线切割进行加工，尺寸为10ram10ram5mm。用环氧树脂进行封样，经过打磨、抛光和吹干处理。初始电位为025V，终止电位为6.5V，扫描速度为125mVs。五种成分的样品的阳极极化曲线均类似。以成分为1555Si的样品的阳极极化曲线为例(如图3。9)，AB段称为活性溶解区，在这个阶段金属按照正常的规律发生阳极溶解；BC段称为钝化过渡区，当电极电势到达某一临界值时，金属表面状态发生突变，开始生成保护膜，随着电极电势的正移电流急剧下降，金属开始发生钝化；CD段为钝化稳定区，该阶段金属以一定速率发生溶解，金属表面生成较好的氧化物保护膜；DE段为超钝化区，电流再次随着电极电势的正移而增加。B点对应的电流密度、电位分别为该种材料在20H2S04溶液中的致钝电流密度Ipp、致钝电位Epp，CD段稳定钝化区对应的电流密度称为维钝电流密度I。铸态样品的阳极EI曲线如图7.10。从图7.10上可以得到相关的特征参数，列于表7.2中。图7.9 1555Si铸态样品在20H2S0。中的阳极极化曲线图7.10铸态样品在20HzS04中的极化曲线表7.2铸态样品在20邸瓯中的阳极极化曲线特征值由图7.10和表7.2可见，铸态下，956硅含量样品的致钝电流密度和致钝电位最高，钝化过渡区较长且不平滑，钝化区较小。随着硅含量增加到1744，致钝电流密度和维钝电流密度降低，致钝电位负移，且曲线趋于平滑，钝化区变大。说明硅含量的加入可减小维钝电流密度和增大钝化区，增强钝性，使高硅铸铁耐蚀性能提高。但当硅含量为1995时，其致钝电流密度和致钝电位较硅含量1744样品又有所升高，说明Si含量达到一定值后，增加Si含量对高硅铸铁的钝性提高没有作用。图7.1l铸态样品的维钝电流密度值随Si含量变化曲线高硅铸铁属于钝性材料，其耐蚀的原因主要是生成了Si02膜，评价这类材料的耐腐蚀性能的时候，应当评价其钝化区的性能，例如击破电位和维钝电流，而不能去比较材料的腐蚀电流和腐蚀电位。击破电位越高，材料的耐蚀性能越好；维钝电流越低，材料的耐蚀性能越好。用维钝电流密度评价这五个样品，作成图7.1 1，可见其耐蚀性优劣依次为1744Si1555Si1995Si16.26Si956Si。由以上分析可以看出，不同硅含量的铸铁在20H2S04溶液中的耐蚀性能有非常大的差别。在一定范围内硅元素含量的增加可以使铸铁耐蚀性急剧上升。分析原因认为：硅一方面可以增加铸铁电极的电位，造成原电池的电位差降低，即Si可溶入铁素体中形成单一的0【相固溶体，使基体电极电位升高，起到保护阳极的作用；另一方面硅会与氧发生反应，在铸铁的表层生成一层十分致密的Si02的保护膜，这层Si02保护膜具有很高的电阻率和较高的化学稳定性，因而可以有效地抵抗和减弱腐蚀性介质对铸铁材料的腐蚀作用。本实验中，铸铁中硅的质量分数在16.26以上时，在稀硫酸中都有很好的耐蚀性，但硅的质量分数大于1744时，铸铁的耐蚀性能没有进一步提高，作为参考，设计高硅铸铁成分时Si含量控制在16.26到1744之间比较合适。样品经过退火处理后的阳极极化曲线如图7.12所示，极化曲线的特征值如表7.3所示。分析可知，退火热处理对于铸铁的耐蚀性能改善并不大。7.12 经过退火处理后的阳极极化曲线表7.3退火态样品在20H2S04中的极化曲线特征值7.4 小结(1)随着硅含量的增加，合金的耐腐蚀性能提高。硅一方面增加了铸铁电极的电位，造成原电池的电位差降低；另一方面硅与氧发生反应，在铸铁的表层生成一层十分致密的Si02的保护膜，使合金耐腐蚀性能提高，但硅含量大于1 744时，增加硅含量不能使耐蚀性能进一步提高。(2)随着硅含量的增加，合金力学性能变差。硅原子置换了铁素体晶体中的铁原子导致铁素体晶体的晶格产生强烈的扭曲变形，从而导致晶格畸变和内应力产生，合金的抗弯强度及挠度降低，尤其是当Si1744时，硬度值急剧上升，脆性大大增加。(3)综合考虑耐蚀性能和力学性能，认为Si含量为16.261555时综合性能较为优异。8 铜元素对高硅铸铁组织与性能影响8.1 铜元素对高硅铸铁的微观组织的影响利用光学金相显微镜，分别观察铸态和退火态的铸铁试样的金相组织，并利用XRD衍射分析仪以及电子探针分析仪对铸态和退火态的铸铁试样的物相进行分析。图8.1是铸态试样的金相组织图，图8.2是退火处理后试样的金相组织图。图8.3和图8.4分别为铸态和退火态试样的电子探针背散射电子图像(BSEI)，XRD衍射图谱分别为图8.5和8.6所示。图8.1铸态试样的金相组织图(a)18.7Si，7.3Cu (b)18.7Si，8.62Cu (c)155si，8.2Cu (d)155Si，7.46Cu图8.2退火态试样的金相组织图(a)18.7Si，7.3Cu(b)18.7Si，8.62Cu(c)1 55Si，8.2Cu (d)155Si，7.46Cu图8.3铸态高硅铸铁样品的电子探针背散射电子图像A一18.7Si，7.3Cu B一18.7Si，8.62Cu C一155Si，8.2Cu D一155Si，7.46Cu图8.4退火态样品(800。C2h)的电子探针背散射电子图像A一18.7Si，7.3Cu B一18.7Si，8.62Cu C一155Si，8.2Cu D一155Si，7.46Cu图8.5铸态样品的XRD衍射图谱A一18.7Si，7.3Cu B一18.7Si，8.62Cu C一155Si，8.2Cu D一155Si，7.46Cu图8.6退火态样品的XRD衍射图谱A一18.7Si，7.3Cu B一18.7Si，8.62Cu C一155Si，8.2Cu D一155Si，7.46Cu分析金相图片8.1、8.2，以及背散射图片8.3、8.4可知，含铜高硅铸铁仍为铁素体基体，由FeSi二元相图知Si5时就不存在y相了。由于凝固过程不能完全按照平衡方式来进行，又加上Cu元素的影响，故实验中的四种成分的高硅铸铁的都存在FeSi相。结合XRD衍射分析结果图8.5和图8.6，成分A(18.7Si、7.3Cu)的高硅铸铁，成分B(18.7Si、8.62Cu)的高硅铸铁，成分C(155Si、8.2Cu)的高硅铸铁，成分D(155Si、7.46Cu)的高硅铸铁的确均含有Fe3Si相。其中成分A(18.7Si、7.3Cu)的高硅铸铁的金相组织为石墨+Cu+铁素体基体+晶间石墨，石墨为点状和球状分布在铁素体基体上，晶间石墨为细长条状及点状，分布于枝晶间。成分B(18.7Si、8.62Cu)的高硅铸铁的金相组织为石墨+Cu+铁素体基体+晶间石墨，石墨为球状分布在铁素体基体上，富铜相分布在石墨以及晶间石墨周围。对比成分A和成分B的金相组织，Cu元素由7.3增加至8.62，可以发现球状石墨变小，析出量增加，但晶间石墨在晶粒中的分布由散乱分布趋向于均匀分布。成分C(155Si、8.2Cu)的高硅铸铁金相组织为石墨+Cu+铁素体基体+晶间石墨，成分D(155Si、7.46Cu)的高硅铸铁的金相组织为石墨+Cu+铁素体基体+晶间石墨。对比成分D和成分C的金相组织，Cu元素由7.46增加至8.2，也可以发现球状石墨变小，析出量增加，而晶间石墨由条状散乱分布，向球状和点状均匀分布。通过成分A和B的对比，以及成分D和C的对比，说明铜元素有细化石墨和晶间石墨的作用，铜不仅能够改变球状石墨的大小，而且能够使晶间石墨的分布变得更加均匀、形态变得更细小。对比图8.1和8.2，图8.3和8.4可以发现，铸造态试样中的晶间石墨与退火态试样中的晶间石墨形态上都为条状和点状，均分布于枝晶间。对铸态及退火态样品进行了EPMA电子探针定点分析和面分析，EPMA电子探针定点分析结果显示铸态及退火态组织中均为石墨+Cu+铁素体基体+晶间石墨。图8.7、8.8、8.9、8.10分别为铸态样品A、B、C、D的电子探针面分析结果，图8.11、8.12、8.13、8.14分别为退火态样品A、B、C、D的电子探针面分析结果。从图中可以清晰得看到C、Cu、Fe、Si各元素的分布情况，说明富铜相的确富集在球形石墨和晶间石墨周围。退火热处理后，球形石墨、晶间石墨和富铜相的形貌和分布基本没有改变。图8.7 铸态样品A(18.7Si，8.3Cu)的电子探针面分析图8.8 铸态样品B（14.7%Si,4.62%Cu）的电子探针面分析图8.9铸态样品C(155Si，8.2Cu)的电子探针面分析图8.10铸态样品D(155Si，3.46Cu)的电子探针面分析图8.1l退火态样品A(18.7Si，7.3Cu)的电子探针面分析图8.12退火态样品B(18.7Si，8.62Cu)的电子探针面分析图8.13退火态样品C(155Si，8.2Cu)的电子探针面分析图8.14退火态样品D(155Si，7.46Cu)的电子探针面分析综上所述，各成分A、B、C、D的高硅铸铁试样其组织均为铁素体基体，富铜相分布于晶间石墨周围，球状石墨均匀分布于基体上，晶界上存在晶间石墨。添加铜元素使球状石墨变小，析出量增加，而晶间石墨由细长条状向点状或球状发展，同时使晶间石墨在基体上的分布更加均匀。可以认为添加4左右的铜元素对金相组织的改变效果比较好。8.2 铜元素对高硅铸铁的力学性能的影响8.2.1 硬度测试按照国标GBT2302标准规定测量试样的洛氏硬度，采用HR-150A洛氏硬度计进行测试，测试的样品使用线切割进行加工，样品尺寸为030mm20mm，经过磨平处理，保证测试面和背面平行。试验结果如表8.1所示。表8.1 样品的洛氏硬度(HRC)由表8.1知，成分A和成分B的Si含量相同，但Cu含量A较B少132，成分A的硬度值是493HRC，成分B的硬度值为491A，硬度有所降低。成分C和成分D的Si含量相同，但Cu含量D较C少O74，成分D的硬度值是501HRC，成分C的硬度值是489HRC，硬度也有所降低。这说明，铜元素的含量对高硅铸铁的硬度会产生一定的影响，这可能与析出的富铜相的量有关系，析出的富铜相越多会使高硅铸铁的硬度值下降越多。退火热处理前后样品的硬度改变不大，这是因为退火处理仅起到消除内应力的作用，不改变其组织，故硬度值变化不大。8.2.2 抗弯试验按照GB97767进行，试验采用5mm5mm35mm的试样，试验压头直径为5mm，试棒在间距为30mm的支点间试验。抗弯强度与挠度值为4个试样的平均值。试验结果绘制如表8.2所示。表8.2样品的抗弯强度及挠度值由表8.2知，成分A和成分B的Si含量相同，但Cu含量A较B少132，成分A的抗弯强度是213MPa，挠度是0148mm，成分B的抗弯强度是318MPa，挠度0165mm，其抗弯强度提高了493，挠度也有115的提高。成分C和成分D的Si含量相同，但Cu含量D较C少074，成分C的抗弯强度是289MPa，挠度是0158mm，成分D的抗弯强度是271MPa，挠度0148mm，对比可得知成分C的抗弯强度以及挠度都较成分D高。铜元素的添加使石墨变得更细小，而且能够使晶间石墨的分布变得更加均匀、形态变得更细小，因而显著提高了高硅铸铁的抗弯强度和挠度。此外，富Cu相的析出也是塑性提高、硬度降低的原因之一。8.3 铜元素对高硅铸铁的耐蚀性能的影响耐腐蚀性能通过在20硫酸溶液中进行电化学腐蚀试验进行测试。测试样品用线切割进行加工，尺寸为10mm10mm5mm。用环氧树脂进行封样，经过打磨、抛光和吹干处理。初始电位为025V，终止电位为6.5V，扫描速度为125mVs。四种成分的样品的阳极极化曲线均类似。以成分A的阳极极化曲线为例(如图8.15)，AB段称为活性溶解区，CD段为钝化稳定区，DE段为超钝化区。B点对应的电流密度、电位分别为该种材料在20H2S04溶液中的致钝电流密度Ipp、致钝电位E州CD段稳定钝化区对应的电流密度称为维钝电流密度I。成分A、B、C、D的铸态样品阳极EI曲线如图8.16。从图8.16上可以得到相关的特征参数，列于表8.3中。图8.15铸态样品A在20H2SO。中的阳极极化曲线图8.16铸态样品A、B、C、D在20HzS04中的阳极极化曲线表8.3铸态样品在20H2S04中的阳极极化曲线特征值维钝电流可以表征钝性材料的耐蚀能力，由表8.3知，高硅铸铁的维钝电流都比较小，说明其在20H2S04溶液中的耐腐蚀性能都比较优异。以维钝电流大小为标准判断各样品的耐蚀性能，结果是AB，DC。成分A和成分B的Si含量相同，但Cu含量A较B少；成分C和成分D的Si含量相同，但Cu含量D较C少，这说明在高硅铁基合金中加入Cu能使抗硫酸介质腐蚀性能明显提高。这是因为添加铜元素可以改善石墨的形状以及在基体中的分布，可以使组织均匀且细化，因而能够生成均匀致密的钝化膜；铜元素富集于Si02膜的底部，使Si02钝化膜不被破坏；添加铜元素后能在材料表面生成一层很薄且致密的氧化铜，这层氧化铜膜也可以阻止材料在介质中进一步腐蚀破坏；添加铜元素后，金属表面可能析出铜离子，从而提高了铁素体的电极电位，使阳极钝化。图8.17退火态样品A、B、C、D在20H。SO；中的阳极极化曲线表8.4退火态样品在20H2S04中的阳极极化曲线特征值如图8.17是退火态样品在的20H2S04溶液中阳极EI曲线。从图8.17曲线上可以得到相关的特征参数，列于表8.4中。由表8.4知，退火态高硅铸铁的维钝电流都比较小，说明其在20H2S04溶液中的耐腐蚀性能都比较优异。退火热处理对于铸铁的耐蚀性能改善并不大8.4 小结(1)铜元素的添加能够使高硅耐蚀铸铁的力学性能得到改善，铜元素的添加使石墨变得更细小，而且能够使晶间石墨的分布变得更加均匀、形态变得更细小，即抗弯强度和挠度提高、硬度降低。退火热处理去除铸件内部应力，对改善力学性能的作用不大。(2)铜元素的添加可以显著提高高硅耐蚀铸铁的耐腐蚀性能，因为铜有促进组织均匀细化的作用，因而生成均匀致密的钝化膜；铜元素富集于Si02膜的底部，使Si02钝化膜不被破坏；铜元素后能在材料表面生成一层很薄且致密的氧化铜，这层氧化铜膜也可以阻止材料在介质中进一步腐蚀破坏；铜离子从金属表面析出提高了铁素体的电极电位，使阳极钝化。(3)综合考虑力学性能与耐蚀性能，认为成分B(18.7Si、8.62Cu)和成分C(155Si、8.2Cu)的综合性能更为优异，可为高硅耐蚀铸铁的生产实践作为参考。总 结本文对法兰盘零件的加工工艺方面及组织性能方面进行了较全面的分析。本次设计详细的分析了零件的形状及工艺，并根据零件特点，确定了毛坯制造形式，确定了基面的选择，结合具体情况给出二种加工工艺路线方案，并且分析方案最终选定一组较合理的方案。接着确定一些加工设备及工艺装备。通过查找相关手册，详细按流程查出并确定了加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸。然后按照工艺流程对各个工序各个工步进行了详细的切削用量计算，完成基本工时的计算。(1)随着硅含量的增加，合金的耐腐蚀性能提高。硅一方面增加了铸铁电极的电位，造成原电池的电位差降低；另一方面硅与氧发生反应，在铸铁的表层生成一层十分致密的Si02的保护膜，使合金耐腐蚀性能提高，但硅含量大于1744时，增加硅含量不能使耐蚀性能进一步提高。(2)随着硅含量的增加，合金力学性能变差。硅原子置换了铁素体晶体中的铁原子导致铁素体晶体的晶格产生强烈的扭曲变形，从而导致晶格畸变和内应力产生，合金的抗弯强度及挠度降低，尤其是当Si17。44时，硬度值急剧上升，脆性大大增加。(3)综合考虑耐蚀性能和力学性能，认为Si含量为16.261555时综合性能较为优异。(4)铜元素的添加能够使高硅耐蚀铸铁的力学性能得到改善，铜元素的添加使石墨变得更细小，而且能够使晶间石墨的分布变得更加均匀、形态变得更细小，即抗弯强度和挠度提高、硬度降低。退火热处理去除铸件内部应力，对改善力学性能的作用不大。(5)铜元素的添加可以显著提高高硅耐蚀铸铁的耐腐蚀性能，因为铜有促进组织均匀细化的作用，因而生成均匀致密的钝化膜；铜元素富集于Si02膜的底部，使Si02钝化膜不被破坏；铜元素后能在材料表面生成一层很薄且致密的氧化铜，这层氧化铜膜也可以阻止材料在介质中进一步腐蚀破坏；铜离子从金属表面析出提高了铁素体的电极电位，使阳极钝化。(6)综合考虑力学性能与耐蚀性能，认为B(18.7Si、8.62Cu)和成分C(155Si、8.2Cu)的综合性能更为优异，可为高硅耐蚀铸铁的生产实践作为参考。毕业设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入社会打下了好的基础。毕业设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此我们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了很多，也非常珍惜大学给我们的这次设计的机会，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键一步。通过这次的毕业设计.我不仅锻炼了自己的动手能力.思考以及创新能力.我还通过这次的设计认识到自身所存在的问题. 举例而言.极度的缺乏综合应用专业知识的能力是我很大的问题.还有对于机械结构以及材料都存在不了解的情况这也是我存在的问题.在软件操作方面也显得较为生疏等.总而言之.这一次毕业设计实践让我认识到自身的还有许多不足回忆过去我重新将自己审视了一遍.在这个过程当中.我知道了自身知识浅薄性.以及在所学的知识上灵活运用的实践性。所以我会在以后的生活中努力学习.努力的完善自己.让自己成为一个真正能够融入社会的人才。本次的论文就此就要结束了.在经历了近一年的实习生活.我认识到了工作的不易.我更要努力学习.好好的融入社会。致 谢经过这次毕业设计，我觉得对我以后的工作能产生不可小觑的意义。毕业设计是门综合的设计，它结合了大学四年中所学的各种知识，技术，要领，是对所学知识综合运用能力的体现，考查了同学们对这四年来的所学知识是否巩固的依据。从课题的选取到最终的论文设计.每一个重要环节都有老师的耐心指导.不然我也不会这么轻松顺利地完成.特别是在前期的准备工作当中.老师给我提供的建议让我心里有了大致的安排计划.此外.在后期修改上老师也同样耗费了巨大的心思.老师总提出一些我意想不到的问题和建议.这些都让我感触良多.老师的苦心让我明白人永远都不能停止学习.要多用脑.开发思维.这样才能做一个思维灵活.合格严谨的设计人员。同样，在此我对在这段时间给予我帮助的老师.同学.朋友表示衷心的感谢，多谢各位的辛苦的付出。我深知自身的不足，所以本文欠缺之处，希望各位老师多多指导批评。最后感谢各位答辩小组的老师审阅我的论文。作为一个毕业设计，碰到问题是肯定的，但是它让我学会了如何去分析问题，解决问题，结合各种书本知识，手册，技术资料，翻阅各种机械书本，最终使得问题得以解决。有时碰到问题，跟同学们一起去讨论，也是解决问题的另外一个办法。这一设计从另外一方面来说促发了自己的一种研发精神。通过这次的毕业设计.我不仅锻炼了自己的动手能力.思考以及创新能力.我还通过这次的设计认识到自身所存在的问题. 举例而言.极度的缺乏综合应用专业知识的能力是我很大的问题.还有对于机械结构以及材料都存在不了解的情况这也是我存在的问题.在软件操作方面也显得较为生疏等.总而言之.这一次毕业设计实践让我认识到自身的还有许多不足回忆过去我重新将自己审视了一遍.在这个过程当中.我知道了自身知识浅薄性.以及在所学的知识上灵活运用的实践性。所以我会在以后的生活中努力学习.努力的完善自己.让自己成为一个真正能够融入社会的人才。本次的论文就此就要结束了.在经历了近一年的实习生活.我认识到了工作的不易.我更要努力学习.好好的融入社会。此次毕业设计的顺利完成，是同指导老师的细心辅导是分不开的。在这里，我衷心感谢我的指导老师，特别是在工作忙的时候也会耐心来指导我的设计，解决了一些难题，他工作严谨，研究细致的作风另人非常佩服，这种作风是值得我一生去学习的。再次感谢老师们和同学们的帮助！这次毕业设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。这次毕业设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从题目的选择到项目的最终完成，他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，他不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。参 考 文 献1 李 洪工艺手册M 北京出版社，2006.12 陈宏钧实用金属切削手册M 机械工业出版社，200513 上海市金属切削技术协会金属切削手册M上海科学技术出版社，2006.4 杨叔子机械加工工艺师手册M机械工业出版社，20005 上海市金属切削技术协会。金属切削手册。上海科学技术出版社，25
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