隐患排查治理体系建设与运行.ppt

1、隐患排查治理体系的构建与运行，李宝勇2018年8月5日双防体系中所指的隐患排查治理体系不同于以往的安全标准化，它是双防体系的实际运行部分，是基于风险分级管控体系，对已识别的风险点和危险源控制措施的实施进行调查、验证和确认的过程。风险管控措施落实不到位是一个隐患，需要整改和治理。当管理和控制措施得到实施时，风险是可以控制的。隐患排查治理制度修订、一般事故隐患：隐患和整改难度大，发现后能立即整改和消除的隐患。隐患分类、重大事故隐患：隐患和整改难度大，不能立即整改和消除，必须经过一定时间的整改和处理才能消除，或生产经营单位因外部因素难以消除。结合化工企业生产安全事故调查管理制度实施细则第五条规定的重

2、大事故隐患，根据化工及危险化学品生产经营单位重大生产安全事故判定标准(试行)(安监总字第3号2017121)，下列情形构成重大事故隐患：1)主要负责人和安全生产管理人员未依法通过考核；特种作业人员不持证上岗。2)未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制，或未制定和实施生产安全事故隐患排查治理制度；未制定操作程序和过程控制指标。3)动火、进入受限空间等特殊作业的管理制度未按照国家标准制定，或制度未得到有效实施。4)涉及“两个重点、一个重点”的生产设备和储存设施的外部安全防护距离不符合国家标准要求。甲、乙类剧毒化学品生产、储存设施与周边居民区、人口密集区和交通要道的安全距离不符合相关法律和标准的要求

3、。实例：涉及的生产设备、仓库、罐区等仓储设施不符合要求。5)甲、乙类火灾危险物品、爆炸物品和二级以上有毒物品(或高毒性物品)的车间和仓库与员工宿舍在同一栋楼内，或甲、乙类火灾危险物品和爆炸物品的车间和仓库与员工宿舍之间的安全距离不符合相关法律和标准的要求。实例：生产装置和氯气储存场所不符合要求。6)为甲、乙类及剧毒化学品的两个或两个以上生产设施服务的中央控制室和区域控制室与甲、乙类生产和储存设施之间的安全距离不足，或未采取必要的防爆措施；控制室或机柜室面对有火灾和爆炸危险的设备的一侧不符合国家防火防爆标准的要求。例：生产单元控制室不符合要求。7)危险化学品过程重点监管涉及的设备未实现自动控制，

4、系统未实现紧急停车功能。设备的自动控制系统和紧急停车系统未投入使用；该装置的安全控制措施不完善，爆炸危险性高，没有采取有效的防爆和防爆措施。示例：生产装置中未设置自动控制系统和安全仪表系统。8)危险化学品罐区构成一级和二级重大危险源，尚未实现紧急切断功能；涉及有毒气体、液化气和剧毒液体一级和二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全设施实例：氯气管道穿越不符合要求；生产厂区存在架空电力线路穿越现象。11)在役化工厂未正式设计，未进行安全设计诊断。生产设备不是正式设计的。12)使用目录中列出的过时和落后的安全技术工艺和设备。13)易燃、有毒、有害气体泄漏场所未按国家标准配备检测报警装置，或数

5、量和容量小于标准要求的1/2。实例：生产装置区、储罐区和装卸区未按要求设置可燃气体或有毒气体监测报警装置；工作场所未按要求设置通风设施。14)防爆电气设备未按国家标准在爆炸危险场所安装和使用。示例：电源设备(电机、灯、开关等)。)生产厂区、罐区和装卸区不防爆，或防爆等级(类别、等级和组别)和线路敷设不符合相关标准和规定的要求。15)生产装置未按国家标准要求配置双电源，自动控制系统未配置不间断电源，消防双电源未按标准配置。16)生产装置区、罐区和装卸区的车间、仓库、设备、设施和管道未按要求配备防雷、防静电设施，或未按要求进行测试且符合要求。例：生产单元区、罐区、装卸区的相关设施不符合要求。17)

6、压力容器、压力管道等特种设备未按规定办理使用登记证的；逾期未检验或未按检验要求修理(停用)的；安全阀、爆破片等安全附件未正常投入使用，压力表、安全阀未长时间检查，防爆膜未定期更换；使用非法制造的压力容器等特种设备和安全附件。生产车间涉及的特殊设备不符合要求。18)新开发的危险化学品生产工艺未经中试、中试和工业试验直接工业化；国内首次使用的化学工艺未通过省人民政府有关部门组织的安全性和可靠性论证；新建工厂尚未制定试生产计划。19)危险化学品未按国家标准分类存放，危险化学品超量或超品种存放，互不相容的物质混合存放。20)其他隐患及整改难度较大，必须全部或部分停产停业，经过一定时间的整改处理后，隐患

7、可以消除，或生产经营单位自身因外部因素难以消除的隐患。基础管理的隐患包括以下几个方面的问题或缺陷：生产经营单位资质证书；安全生产管理机构建立健全情况及相关人员；建立健全安全生产责任制和安全管理制度；安全培训教育，主要包括：企业主要负责人和安全管理人员的培训和认证；特种作业人员的培训和认证；员工安全教育、安全培训和教育档案；岗位操作人员的技能培训；安全生产投资保证；参加工伤保险和生产安全责任保险；事故管理、变更管理和承包商管理；应急管理，包括：生产安全事故应急救援预案的编制和修订；安全生产监督管理部门备案；练习和评估；应急物资分配；基本职业健康管理，包括管理制度、档案、职业危害检测、职业健康检查

8、等。相关方的安全管理；基础管理的其他方面。隐患分类、基础管理隐患、生产现场隐患、生产现场隐患包括以下问题或缺陷：设备和设施，包括设备和设施的完整性；设备设施是否落后和淘汰；是否存在“跑冒滴漏”的情况；防雷接地良好；特种设备安全附件的管理和维护；工作场所环境，包括噪声、粉尘、高温等职业危害是否符合标准；易燃、易爆、有毒的工作环境是否设有易燃、有毒气体报警监控装置等。员工的操作行为，包括穿戴劳动防护用品；查处“三违”行为；操作程序的实施等。消防和应急设施，包括现场消防栓、灭火器和洒水装置；消防设施设计是否符合规范要求；供配电设施，包括供配电设施的完整性；防爆区域内电气设备的防爆等级是否符合标准；应

9、急照明系统设备；职业健康保护设施，包括职业健康保护设施的完整性；辅助动力系统的完整性，包括辅助动力设施；是否存在“跑冒滴漏”的情况；防雷接地良好；操作参数是否正常等。网站的其他方面。主要内容、隐患排查、奖惩制度、排查方案编制、隐患排查名单编制、隐患排查表编制、实施培训与实施、常见问题总结、安全生产事故隐患排查治理制度领导小组的成立，小组成员及职责如下；班组长是企业的主要负责人，其职责是：全面负责生产安全事故隐患的排查治理；副组长由各分管负责人担任，其职责是：负责分管范围内生产安全事故隐患的排查治理；成员由安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等职能部门负责人组成，其职责是：负责组织本专业生产安全事

10、故隐患的调查和管理。1、参照细则和导则，结合公司实际编制隐患排查治理制度和考核制度，完善组织机构；2.根据体系编制公司隐患排查计划；调查计划应根据公司实际情况(职能部门设置、技术人员配备等)确定检查类别和检查内容。)。安全环保部应全面系统地掌握调查体系，理顺公司隐患排查流程，以指导实施和评估，完善体系、调查计划、隐患排查治理体系，制定隐患排查治理体系培训计划，组织全体员工对本单位不同层次、不同阶段的隐患排查治理标准、程序和方法进行培训并保持。从基层经营者到最高管理者，所有员工都参与隐患排查治理，使隐患排查治理贯穿于生产经营活动的全过程，成为企业各级、各岗位日常工作的重要组成部分。培训的组织、全

11、员参与、主要内容、隐患排查、奖惩制度、排查方案编制、隐患排查清单编制、培训实施与落实、常见问题总结、排查清单。生产现场隐患排查清单以风险点分析记录为基础，应根据风险分析记录制定。作业活动调查单应与以前的安全标准化检查相结合，并纳入对标调查车间综合的“双预防体系”现场清单调查内容划分-对标标准化、隐患排查表、针对基础管理隐患排查表、挂牌资格证书、管理机构、责任制度等排查表，制定如下：针对基础管理隐患排查表中的资格证书、管理机构、责任制度和制度制定的隐患排查手册如下：也可纳入各级现场隐患排查表，主要内容为隐患排查、奖惩制度。基础管理隐患排查清单、现场管理隐患排查清单(划分原则和重点)、隐患排查治理

12、流程(管理程序)；管理者安全调查表(季度、专业、月度、季节性、节假日、管理者监督、三级以上作业活动检查)、检查内容、频次、职责、记录方法、处置方法、管理程序等。各车间班组和岗位的安全调查表(检查表、每班/每日检查、作业活动检查)、实施培训、工作流程、隐患排查治理体系的实施与落实主要内容：隐患排查、奖惩制度、排查方案编制、隐患排查清单编制、培训实施与落实、常见问题总结；1.未能根据企业制定的隐患排查清单制定隐患排查方案，未能与安全标准化隐患排查方案有效整合，或未能实施控制措施以基准化隐患排查。(调查内容划分思路混乱)企业应结合以往开展的安全标准化检查，整合“双防制”开展对标调查，如每天成立一个对标小组；车间每月全面对标检查一次，但只检查1级、2级和3级风险点；公司级综合对标检查每季度进行一次，但只检查一级和二级风险点；季节性基准依赖于全面检查，不再单独进行；专业标杆管理只检查专业的控制措施。2.隐患排查方案或方案不符合企业实际情况的；调查的类型和频率混淆不清；应符合公司职能部门、岗位人员等的实际情况。3.发现隐患，未制定整改前的控制措施，隐患原因分析不准确。隐患排查治理制度存在问题。分析评价表-控制清单-隐患排查清单-检查表的标准内容是一一对应的。4.现场隐患排查清单格式不正确，无法实现不同