铸造工艺及其对铸件结构要求[1]

1、1-2铸造工艺，铸造生产的第一步是确定铸造工艺并绘制铸造工艺图。铸造工艺包括以下内容：铸件的浇注位置和分型面位置；加工参数，如加工余量、收缩率和拔模角；核心和核心结构；浇注系统和冒口等的布置。1.浇注位置和分型面的选择1。浇注位置和分型面的概念浇注位置：浇注过程中铸件在型腔中的空间位置。分型面：模具分开的接合面，便于取模。床身、浇口盘、上模、中模、下模、“立式铸造”、“卧式铸造”、上模、下模、分型面、浇口盘、“卧式铸造”、“立式铸造”的合理浇注位置。浇注位置和分型面的选择原则应首先保证铸件的质量，然后使工艺简单、操作方便。气体和夹杂物容易浮在熔融金属上，下面的金属质量纯净，结构致密。(2)铸件

2、的大平面尽可能向下。浇注时型腔顶面烘烤严重，型砂易开裂，形成夹砂、结疤等缺陷。不合理又合理。(3)铸件的薄壁部分应放在模具的下部或侧面。薄壁向上，易产生浇注、冷保温等缺陷。不合理，薄壁朝下，合理，(4)铸件的大部分厚度应放在上部或侧面。便于浇注和冒口进料的放置。(5)铸件应尽可能放在砂型中。主加工面和加工基准面应放在同一砂型中，以避免错箱、错接头的缺陷，并容易保证铸件的尺寸精度。不合理，合理，(2)应使工艺简单，易于操作，分型面弯曲，造型困难。不合理，以平面为分型面，方便建模。(1)应尽可能选择分型面，以方便成型操作，降低模板制造成本。(2)应尽可能减少内核数量。内腔由型芯形成，这需要再一次制

3、芯过程。不合理，砂胎形成内腔是合理的。(3)应便于装芯和检查型腔尺寸。在合模过程中不能检查型芯位置。不合理，通过增加一个中间盒方便检查和调整型芯位置，保证铸件壁厚均匀。合理，(4)注意减少落砂、清理和加工工作量。很难抛光分型面上的毛边和毛刺。不合理又合理。其次，铸造工艺参数和零件的确定直接影响到图案的尺寸和结构。选择不当会影响铸件的精度、生产率和成本。1。铸件收缩每个零件的尺寸都小于模型的尺寸，因为铸件的体积在凝固和冷却后会收缩。为了保证铸件的尺寸要求，应在模型(芯盒)上增加收缩尺寸。增大的尺寸称为收缩，通常根据铸件收缩率确定。铸造收缩率K=，L形，L形铸造，L形铸造，100%。铸件收缩主要取

4、决于合金的类型，并与铸件的结构、尺寸、壁厚以及收缩过程中的阻碍有关。几种合金砂型铸造收缩率的经验值。2.加工余量是指铸件表面上待切割金属层的厚度。影响加工余量的因素包括合金类型、铸造方法、铸件结构、尺寸和模具中加工面的位置。3、灰铸铁铸件的加工余量值。在给定拔模角之前，拔模角加工的侧面应加上余量。一般采用增加厚度或加减厚度的方法。没有加工的一面，最好采用减薄的方法。避免安装困难。通常用角度或宽度a表示.如图所示；中小型木模的拔模角度：=0.5-3。金属模具的拔模角度小于木制模具的拔模角度。4。最小铸造孔和凹槽；3.核心设计核心的功能：形成内部空腔在图中，分型面、加工余量、拔模角、非铸造孔和型芯用细实线表示。竖管系统由双点划线表示；收缩用文本标记。绘制铸造工艺图的步骤如下：1 .分析铸件的质量要求和结构特点，根据零件的使用条件找出主表面，保证主表面的铸造质量，确定浇注位置和分型面。2.“生产批次”是选择建模方法的主要考虑因素。3.确定工艺参数(1)加工余量(查表)；(2)拔模角度；(3)不要钻孔；(4)铸件缩孔、压边