三星IE培训之七TPM.ppt

1、第七章 TPM,第一节 TPM概要,1.TPM是什么,TPM (Total Productive Maintenance)是什么? 全员参加的生产保全活动 以追求最大限度提高生产系统效率（综合性的效率）的企业素质为目标， 在生产系统的整个寿命期间，实现“零”工伤、 “零”不良及“零”故障等在现场 及现物上直接建立事前防止损失的体系， 对包括生产部门在内的开发、营业及管理等公司全部门， 从最高经营者到现场第一线的工作人员等全员参加， 通过小组活动实现“零”浪费。,1950年以前,事后保全(BM) - Breakdown Maintenance,1950年以后,预防保全(PM) Preventiv

2、e Maintenance,- 发生故障及性能显著降低之后修理,- 以时间为基准决定保全时期 日常检点 : 防止热化 定期检点 : 测量热化 维 修 : 热化复原,1970年以后,生产保全(PM) - Productive Maintenance,从设备的设计和制作开始到嫁动、保全为止， 降低所有的一切损失，提高生产性的活动。 * 作为生产保全的手段， 保全预防(MP:Maintenance Preventive) 预防保全(PM:Preventive Maintenance) 改良保全(CM:Corrective Maintenance),2.TPM 的成长过程,1980年以后,综合生产保全

3、(TPM) - Total Productive Maintenance,将设备效率作为最大目标，有关设备的全体部门， 从 TOP 到第一线的操作人员全员参与，根据召集 的自主活动进行 PM 的活动。,1990年以后,综合生产性管理 (TPM) Total Productivity Management,为提高公司竞争力，不仅制造部门，营业和开 发、销售等全体部门，从 TOP 到第一线的操 作人员全员参与，根据召集的自主活动进行 零损失的活动。,3.TPM的进行方向.,故障0,不良 0,工伤 0,计 划 维 修,个 别 改 善,M P 活 动,教 育 训 练,办 公 T P M,绿 色 安 全

4、,自 主 维 修,全员参与的TPM活动,合作活动效果的极大化,自主活动的习惯化,改善现 场的根 本条件,树立新的 人才榜样,建立 数码文化,操作人员的 保全人员化,构筑 现场数据库,技术经营,创新活动,知识信息 经营,保全品质 活动,提高效率 活动,建立SMART&SOFT的制造现场,无缺陷的现场！ 让顾客感动的品质！ 擅长于设备的操作人员！,8大原则的定义！ 1. 自主保全( Autonomous Maintenance )活动是？ 是指操作人员以制造部门为中心，以全体职员参与的小组活动为基础，展开的设备保全活动。就是 说维持进行对设备基本条件的整备和管理，遵守使用要求。同时进行综合检查教育

5、，从而找出设备 缺陷和劣化，加以解决。,2. 计划保全( Planned Maintenance )活动是？ 是指实现设备零故障，通过设备的备品管理及保全工作的标准化，延长设备的寿命， 以最大限度减少费用，是一种有系统的设备管理活动。此活动主要由设备专门保全人员来负责。,3. 个别改善( Individual Improvement )活动? 是指对设备及流程（生产线）等，排除损失和提高功能，从而获得最高效率的改善活动。,4. 教育训练( Education Training )活动? 是指为了消除操作错误和修理错误，培养出设备专业人员的活动。也是通提高 每个人员的能力， 培养出擅长于业务的人

6、才，为提高公司业绩作出贡献的活动。,4.TPM的8大活动.,6. MP初期管理( 保全预防-Maintenance Prevention ）活动是? 新设备刚开始运转的阶段 开始运转新设备时，多出现问题。为了短时间内解决这样的问题， 使新设备尽早进入稳定和正常运转状态的管理活动。这就是所谓的新设备初期管理。,7. 环境及安全( Environment & Health Safety ) 活动是? 是指通过稳定的流程管理，消除危险及会导致其他生产活动萎缩的因素，以建立干净、 方便及舒服的工作环境的活动。,8. 提高办公效率( Office Maintenance )的活动是? 是指重新认识原有的

7、业务方式，以从根本上重新设计整个系统的活动。 以业务、组织及企业文化等整个部门为对象，以PROCESS为基本单位， 提高成本、品质及服务等主要经营成果的活动。,5. 品质保全( Quality Maintenance )活动是? 是指设定不会产生不良品的设备条件，维持管理其条件，以实现零不良率的活动。,1. 减少设备 模具的故障 4. 设备 模具的精密度管理 2. 缩短待机 准备时间 5. 省资源, 省能源的推进 3. 基准设备的有效利用 6. 教育训练和人才的培养,以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭 通过这些活动谋求全员的意识革新,1. 新制品

8、的时间而且效果性的完成阶段 2. 商品动向的强力对应 3. 商品价值的降低 4. 高度的品质保证 5. 省资源, 省能源,外部环境的NEEDS,1. 设备故障多发引起的生产和品质问题增加 2, 高负荷连续作业的设备热化 3. 设计弱点设备的增加 4. 使用部品设备管理的意义和知识的不足 5. 设备管理的不满引起的现场积极性的低下,社内环境的NEEDS,基本方针,重点项目,5.TPM的基本方针和目标的设定事例,1. 综合效率 85% 90% 2. 设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下 3. 设备故障 强度率 1.7% 0.5%以下 4. 非驱动时间 5,100时间/月

9、2,550时间/月以下(50%减) 5. 设备驱动率 85% 95%以上 6. 生产性的向上(能率) 100% 130%以上(30%) 7. 工程内不良的减少 3.5% 0.3%以下 8. 省能源 100% 75%以下 9. 改善提案件数 3件/年 人 10件/年 人以上 10. 灾害频度率 15件/百万时间 6件/百万时间,目 标,实 绩,(目 标),第二节 故障的定义和词源,慢性loss : 指狭小的偏差范围内发生的同一LOSS 突发loss : 因材料, 工具的变更, 作业条件, 错误作业等突发引起的LOSS,1.慢性LOSS和突发LOSS,1. 现象的层别不充分, 对其的解释也不充分.

10、 * 现象的观察不充分 层别不充分 解释不充分 发生形态 发生部位 发生时期 发生原委 * 层别的细分 原因掌握容易 对策容易 2. 忽视了与现象相关联的要素. - 应该管理的要素没有管理. * 不知道管理的要素 即使知道却没有基准价值 即使有基准值却没有确定下测定的方法. 3. 错过了隐藏有要素的缺陷. - 找出缺陷的方法不正确 没有把缺陷看成是缺陷. - 忽视细小的缺陷. 发现缺陷的眼力很弱.,2.慢性LOSS的攻克法 慢性LOSS的失误的攻克法,缺陷是指那些使故障, 品质的LOSS等发生的 設備 的 原因 1. 大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因) 2. 中缺

11、陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因) 3. 小缺陷 : 由复合原因引起的LOSS发生的原因,中缺陷,小缺陷,潜 在 缺 陷,* 即使大缺陷没有 但缺陷还在成长 (小缺陷 - - 中缺陷 - - 大缺陷 的顺序),大缺陷,3.缺陷成长.?,小缺陷的种类 - - 灰尘, 脏乱, 摇晃, 磨平, 锈, 漏水, 裂缝, 变形 2. 应该重视小缺陷的理由 1) 由小缺陷直接引发的连续反应是没有的 2) 通过小缺陷可以找到解决的头绪 3) 小缺陷可以诱发其它的要素 4) 慢性LOSS就是忽视小缺陷而发生的,4.对于小的缺陷要求我们要有视角的改善,1. 定义 : 设备, 机器等规定的机能丧失的情

12、况 (Equipment losses its specified functions) 2. 语源 : 人为的 故 意的 障 碍引发 3. 故障的种类 机能停止型故障 - - 设备突发性停止故障 机能低下型故障 - - 虽然可以运转但是工程不良和 LOSS发生的故障,5.故障的分类, 设备是由人为引起的故障. 人们的思考方式或行动改变的话 设备的 “0”故障是可以达到的.,设备故障发生,思考方式,设备没有故障 故障为 “0”是可能的,思考方式转变.,6.故障为 “0”的基本思考方向, 把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散!, 故障 是冰山的一角, 灰尘, 污染, 原料 接着 磨擦, 摇

13、晃, 松动, 露出 腐蚀, 变形, 裂缝, 破裂 温度, 震动, 异常音待现象,潜在缺陷,故障,7.故障为“0”的原则,确定基本条件.,遵守使用的条件.,计 划 保 修,改善设计上的弱点.,提高技能.,个 别 改 善,自 主 保 修,恢复其热情.,教 育 训 练,设 备 初 期 管 理,1.,2.,3.,4.,5.,8.故障为“0”的 5个对策,洗车的例子,第三节 自主保全,什么是自主保全?,是指，在TPM活动中工作人员所推行的保全活动全体员工参加的自主保全活动。包含着两个意义。 自主保护自己的设备 员工具备自主保护设备能力， 能够对自己的设备进行检查、拧紧、加油、更换和维修配件、早期发现设备

14、异常运行以及对此进行适当的检查。 成为在设备操作方面的高手 1) 发现设备异常运行的能力 2) 对设备的异常可及时采取措施 3) 决定鉴定标准的能力 4) 维修设备的能力,1.自主保全是什么, 设备 1) 设备的外面既不干净，又生锈。 2) 对各种机器的故障置之不理。 3) 泄露着空气和石油。 工作环境 1) 地面既潮湿、又滑溜。 2) 通风不良，又弥漫着灰尘和粉尘。 3) 保温材料和保温套被掀开着。,2.自主保全的的必要性, 工作人员（安全人员） 1) 对轻微故障或不良品掉以轻心。 2) 认为在自己工作的时间没有出现故障或不良，就无所谓。 3) 对工作采取马马虎虎的态度。 4) 一旦机器发生

15、故障，就马上叫保全人员。 不要找出导致故障 的原因。 我是操作员(Operator), ， 你是保全人( Maintenance ) 5) 不熟悉测量仪器或工具的操作方法。 6) 工具盒子和备件保管柜台太乱杂，无法及时找出配件。 7) 不能区分适当于加油处的润滑油的种类。 8) 不仅不熟悉对自己操纵机器的结构及原理，也不愿学习操作方法。,2.自主保全的的必要性,自己的设备自己负责. (My Machine) - 对设备要有爱心和用心管理 成为设备坚强的操作者. - 作业者的专家化 可以发现异常的现场管理 - 设备的理想状态 - 目视管理,可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,

16、舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场 设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原 及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态,3. 自主保全的目的,第 7STEP (自主管理),第 5STEP (自主点检),第 4STEP (总点检),第 3STEP (清扫加油基准书作成),第 2STEP (发生源困难减少对策),第 1STEP (初期清扫),第 6STEP (工程品质保证),STEP,促进目的,促进内容,发现缺陷 能力的培养,改善能力 的培养,产生防止老化 的能力,培养知道设备 构造的能力,产生判断设备异常 的能力,4M和品质的原因 管理的能力,设备和现场管理 体

17、制化的构筑,-.运用5感找到缺陷,-.改善设备清扫困难的地方 -.改善点检困难的地方 -.找到发生源进行改善,-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己作成,-.理解设备和设备的机能构造, 可以达到理解加工点的水准,-.正确的处理异常, 具备小故障的 修理能力,-.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施,-.1 6 STEP 的体制化, 习惯化,第 0STEP (整理整顿),不用品的清除 已发现浪费的清除,-. 清除不必要的物品 -. 必要品要定物, 定量, 定位置,4. 自主保全 7STEP 活动的展开,STEP方式 诊断实施 (合格/不合格) 职制 指导型 使用活动板 : 能看到的活动 传达教育 (OPL) 小组方式 (小组活动) 会合,5. 自主保全的特点 (1) - (使用工具的侧面),全职员参加的活动 (全职员以全设备为对象) 以现场为中心的活动 (设备逐渐改变的结果) 为了设备的综合效率积累仪器. 通过TPM的重点 5大活动 TPM 活动全部的 Level 可以评价完成程度,5. 自主保全的特点 (2) - (活动的本质侧面),第四节 个别改善,1.个别改善的定义,*什么是个别改善？* 在工厂内部成立一个专门小组，让他们彻底解决所有生产活动中出现的问题。 （设备或装置问题