TS16949五大工具培训教材.ppt

1、五种工具的培训材料，质量保证计划，2010年2月，内容，五种核心工具的简介和与APQPCP (FMEA)相关的潜在故障模式和后果分析参考手册，测量系统分析参考手册，统计过程控制参考手册，生产批准程序和核心工具重要客户手册-AIAG。五个技术手册，APQPCP，FMEA，MSA)，2008年11月第四版，2002年3月第三版，SPC)，2005年第二版，2006年6月第四版，2008年11月第二版，五个技术手册之间的关系，0，1，2，3，4，0，1，2，3，4，5，规划和定义，产品设计和开发，过程设计和开发，产品和过程确认，反馈潜在故障模式和影响分析，FMEA，一种表格系统方法，帮助工程师的思维

2、过程确定故障模式及其后果(影响)，解决问题和预防问题，FMEA的目的，帮助预防问题，提高产品质量、可靠性和安全性，减少产品开发时间和成本，减少批量生产中的问题，提高按时交货的声誉，实现更经济的生产，改进服务，以书面形式规定和跟踪为降低风险、改善内部信息流和不断改进FMEA类型而采取的措施， 概念FMEA-CFMEA系统FMEA-SFMEA设计FMEA-DFMEA工艺FMEA-PFMEA设备FMEA-PFMEA工艺失效模式及影响分析，假设设计的产品能够满足设计要求，有必要假设所提供的零件/材料是正确的。 假设产品的基本设计是正确的。在不改变产品设计的情况下，克服流程中的薄弱环节。由设计缺陷引起的

3、工艺失效模式可以包括在工艺失效模式评估中，它们的影响以及如何避免被包括在工艺失效模式评估中。PFMEA的输出、控制计划的编制、特殊特性的确认、监控操作指令(包括检验指令)的编制、工艺设计的改进或原工艺设计的变更、PFMEA的开发、生产工艺流程图、控制计划的编制、操作指令的编制、工艺验证、持续改进、FMEA表的说明、附件说明数据和公司实例。测量系统分析MSA，测量系统分析MSA，PPAP手册中规定，应参考MSA手册研究新的或改进的测量工具、测量和测试设备的劣化。在APQP手册中，MSA是“产品/过程确认”阶段的输出之一。统计过程控制手册指出，MSA是控制图的必要准备。ISO/TS16949要求7

4、.6.1测量系统分析，以分析各种测量系统测量结果的差异，应进行统计研究。该要求应适用于控制计划中提到的测量系统。使用的分析方法和验收标准应符合客户测量系统分析手册的要求。如果得到客户的批准，也可以使用其他分析方法和验收标准。定义：测量系统用来给被测特性赋值的一套操作、程序、测量工具、设备、软件和操作员。测量系统误差有五种类型：偏差、线性、稳定性、重复性和再现性。在实际测量环境中，盲测量方法在操作者不知道测量系统正在被预先评估的情况下获得测量结果。参考值，也称为标准值，是一个参考值。可以通过使用更高级别的测量设备(如计量实验室或全尺寸检测设备)进行多次测量并取其平均值来确定。均值极差法均值极差法

5、是一种估计测量系统重复性和再现性的数学方法。对于大多数测量过程，总的测量偏差通常被描述为正态分布，正态概率被认为是测量系统分析的标准方法。位置恶化(精确度)是精确度的一般概念，它涉及一个或多个测量结果的平均值与参考值之间的一致程度。测量过程必须在统计控制之下，否则过程的准确性是没有意义的。宽度恶化(精度)传统上，精度描述测量系统在工作范围(尺寸、范围和时间)内的分辨率、灵敏度和可重复性的最终影响。精度最常用于描述测量范围内重复测量的预期变化，可能是大小或时间。测量系统劣化的类型、对相同零件的相同特性的偏差、真实值(参考值)和观察到的测量平均值之间的差异。测量系统的系统误差测量。稳定性，或漂移，

6、是当测量系统在一定时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值的总变化。换句话说，稳定性是偏见随时间的变化。设备预期操作(测量)范围内的线性偏差之差称为线性。线性可以被认为是偏差的变化。测量系统的类型和位置变得更差。可重复性传统上，可重复性被认为是“人与人之间的评价”的变化。它由一个评估员测量，使用相同的测量仪器，多次测量同一零件的相同特性。它是设备本身固有的退化或性能。重复性通常指仪器变化。事实上，重复性是在特定测量条件下进行连续测试时产生劣化的常见原因(随机误差)。再现性传统上，再现性被认为是评价者之间的差异。它被定义为当不同的评估者使用相同的测量仪器来测量相同零件的相同特性时平均值的

7、恶化。一般指房室评估者的恶化。测量系统的类型和宽度变差，测量工具的重复性和再现性的可接受性标准：误差为30%的测量系统不可接受，需要改进。进行各种分析以发现问题并加以纠正。如有必要，更换或重新调整测量工具，并再次检查之前测量的库存。如果发现库存超出规格，应立即跟踪装运，通知客户并协调处理对策。可重复性和再现性的验收标准，小于10%的误差测量系统是可接受的；根据应用的重要性、测量工具维护的成本等，10%到30%的误差是可以接受的；误差超过30%的测量系统需要改进，这是不可接受的。原因分析：如果重复性大于再现性，可能的原因如下：仪器需要维护；量具刚性不足；夹紧和检查点需要改进；零件偏差过大(非圆锥

8、度等)。)。如果5.2.5.3的重现性大于重复性，可能的原因如下：(1)评估人员培训不足；规模不清楚；需要某种辅助设备。统计过程控制统计过程控制，1。什么是统计过程控制？统计过程控制是统计过程控制的缩写。控制图等统计技术用于分析过程及其输出，以便采取适当的措施来实现和保持统计控制状态，并提高过程能力。注：这里的统计技术一般指任何适用的数学统计方法，主要基于控制图理论。统计过程控制的功能：1 .确保流程稳定且可预测。2.提高产品质量，生产能力，降低成本。3.为过程分析提供基础。4.区分恶化的特殊和常见原因，作为采取局部措施或针对系统采取措施的指南。恶化的常见原因和特殊原因常见原因是指当过程处于控

9、制之下时，稳定且可重复的分布式过程恶化的原因。常见原因是稳定系统的偶然原因。只有当过程恶化的共同原因存在并且没有改变时，才能预测过程的输出。特殊原因：(通常称为可识别原因)是指不总是作用于过程的原因，也就是说，当它们出现时，会引起(整个)过程分布的变化。只有找出特殊原因并采取措施，否则将继续不可预测地影响过程的输出。每种产品的尺寸都不同，但它们形成了一个模型。如果它是稳定的，它可以被描述为一个分布范围。范围分布可以通过以下因素来区分：位置分布宽度形状或这些因素的组合。，如果只有共同的恶化原因，目标值行的输出将形成稳定的分布，并且可以随着时间的推移进行预测。如果在预测时间范围内目标值线的恶化有特

10、殊原因，则随着时间的推移，过程的输出将是不稳定的。时间范围，过程控制被控制(排除特殊原因)，时间范围未被控制(有特殊原因)，过程能力被控制并且能够符合规范(由普通原因引起的变化已被减少)，规范的下限和时间范围的上限被控制但是不能符合规范(由普通原因引起的变化太大)，控制图表类型，Kg等。)过程、人员、方法、材料、环境、设备，必须始终产生准确和精确的结果。不合格品数量的np图计时：不合格品的实际数量比不合格品的比率更有意义或更容易报告。每个阶段子组的样本量是相同的。采用不合格(缺陷)数C图的时机：C图用于测量一个检验批的不合格(缺陷)数，需要恒定的样品量或恒定的被检材料量，主要用于以下两种检验：

11、不合格产品分布在连续的产品流上(如每根尼龙上的缺陷、玻璃上的气泡或导线上的薄绝缘点)， 不合格品(如100平方米)的平均比例表示的位置单位不合格(缺陷)数的U形图计时：U形图用于测量不同样品(不同待检材料量)的子组中每个被检单位产品内的不合格数(可表示为次品率)。生产零件批准程序PPAP，目的，生产零件批准程序(PPAP)规定了生产零件批准的一般要求，包括生产和散装材料(见术语)。PPAP的目的是确定组织是否正确理解了客户工程设计记录和规范的所有要求，以及在要求的生产节拍条件下在实际生产过程中持续满足这些要求的潜在能力。对于PPAP的提交，组织必须在以下情况下获得客户产品批准部门的完全批准：新

12、零件或产品(即以前没有提供给工厂客户的某个零件、材料或颜色)。纠正以前提交的零件的不符合项。由于设计记录、规范或材料中的工程变更而导致的产品变更。第. 3.1和. 3.2部分的任一要求。，PPAP提交信息描述，PPAP提交信息详细描述：1设计记录包含所有具有设计职责的产品设计记录，包括：部分，如：产品图纸、技术要求、规范和标准(材料、工程、制造、检验、测试、标记等)。)，其他引用的相关标准(如国家和企业标准)散装材料：原材料标识、成分、工艺参数等。专利零件/零件无需提交。从无设计责任的客户处收到的所有相关产品设计记录。2、工程变更文件(如有)已在产品、零件和工装中变更，但设计记录尚未反映。无论

13、产品是否由客户设计，如果有工程(产品设计)变更，必须获得授权的工程变更文件。3、客户工程批准(如有必要)设计记录中规定时，无论产品是由客户设计还是自行设计。客户产品工程批准的证据。4 D FMEA是为有设计责任的组织设计的。首次确定产品的特殊特性。对于散装材料，当材料要求清单中有规定要求时，应在FMEA之前编制设计矩阵表。流程图从采购到储存、装运和产品的整个过程。描述整个过程的步骤和顺序。对于普通零件，可以采用通用流程图。除非客户要求，否则您可以使用自己的格式。对于散装材料，它对应于工艺流程描述。6 P FMEA采用AIAG FMEA参考手册。分析特征故障对后续过程、装配、最终用户、政府法规和

14、安全的影响和严重性。进一步确定产品和工艺的特殊特性。从人、机、物、法、环境等方面寻找根源和机制。尝试采取错误预防措施。在制造类似零件和材料系列的过程中，可以采用普通FMEA。对于散装材料，严重性、发生频率和不可检测性的评分系统。7、尺寸检验结果应根据设计记录和控制计划进行验证。根据不同的生产工艺、加工单元、生产线、模具、模具、工装或模型，应取样进行检验和验证。所有产品尺寸特征的检验即全尺寸检验。所有零件应唯一标识，以符合尺寸检验结果。取其中一个作为标准样品，与尺寸检验结果相对应。采用方便的格式，涵盖所有功能。8、材料/性能试验结果记录根据设计记录或控制计划进行的检验和试验：材料试验结果满足所有零件和产品材料的化学、物理和金相要求。列出测试样品的数量和每次测试的实际结果。如果发现原始报告或副本不一致，请在提交前咨询客户。指出未反映在设计记录中的已批准