丰田4S管理PPT.ppt

1、TOYOTA,L&F,丰田式4S “利润的源泉在于整理、整顿、清扫、清洁”,株式会社丰田织机 丰田L&F公司 客户中心,TOYOTA,L&F,1. 丰田的生产方式和4S 2. 4S的实践 3. 维持4S的关键，另外一个S“教育”,丰田式4S,TOYOTA,L&F,提高产量 提高价格 降低成本 价格是由市场决定的 要提高利润 价格 只有降低成本 成本主义 成本降低 价格=成本+利润 利润=价格-成本,丰田生产方式的基本思想 通过彻底的“取缔浪费”来降低成本,1.丰田的生产方式和4S,改善活动员工培养 “取缔浪费” 确保用工雇佣 工作奖励、嘉奖 改善活动 团队意识,利润,成本,利润,成本,利润,成

2、本,TOYOTA,L&F,所谓“工作”是指，效率比较好的人的没有浪费的，可以提高附加价值的动作。 所谓“动作”是指，不能提高附加价值的单纯的活动。 真忙啊 “工作”和“动作” 消除浪费工作、动作 通过改善把动作转 化为工作 未进行改善，提高工作量=劳动强化 通过改善把“动作”变为“工作”=合理化,1.丰田的生产方式和4S,所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作 “工作”和“动作”,即使看上去非常忙，但也不能称之为工作。 所谓工作是指，工序在进展，没有浪费，高效地完成任务,判断一个个动作是否有价值以及是否是浪费。然后通过对浪费的改善，把“动作”转换为“工作”。,“动作=浪费”的例子 找东西 物品转

3、运 东西拿起来再放下,TOYOTA,L&F,1.丰田的生产方式和4S,所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作。 作业中的浪费,在制造业中，只有“加工”是具有附加价值的作业=正式作业 只有正式作业才能得到回报。,TOYOTA,L&F,1.丰田的生产方式和4S,所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作。 浪费的种类 7种浪费,子啊丰田公司，在生产中，把 ，在物流过程中把 定位为“最严重的浪费”。,TOYOTA,L&F,1.丰田的生产方式和4S,所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作。 浪费的种类 最严重的浪费,生产过剩 库存过多,需要很大的仓库和储存空间,继而，“预先生产这些就可以了”、“有这些库存就行了

4、”之类的自高自大泯灭了改善的萌芽。,浪费导致了更多的浪费！,需要很多管理人员,需要很多搬运人员,需要很多托盘和保管器具,需要管理用票据和系统,需要很多运输车辆、叉车以及台车,TOYOTA,L&F,1.丰田的生产方式和4S,所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作。 “找出问题”+“采取对策”,对策,对策,异常减少 品质提高 满意度提高,TOYOTA,L&F,1.丰田的生产方式和4S,“发现浪费”“改善” 这一循环不断往复。,可以发现浪费的组织架构,平均化生产,4S,后续工序,标准作业,Just/in/time 仅对“需要的产品”、“在必要的时间”、生产和搬运“必要的量”。,自动化（带人字部的自动化

5、） 发生异常时停止、人和机械的分离、在工序中控制质量,T P S 的 2 根 支 柱,TOYOTA,L&F,1.丰田的生产方式和4S,4S是基本中的基本，是进行改善最为重要的基础工作。,便于发现异常 便于进行工作 避免对他人和物品造成损害,通过彻底实施4S,成为所有改善的基础,丰田生产方式改善的基础 4S是最为基本，最重要的基础， 不是单纯的“美化运动”。,TOYOTA,L&F,1.丰田的生产方式和4S,“便于发现异常”什么是异常,正常,异常,区分,和,等正确的标准非常明确，则为正常。 如果未对“正常”进行定义， 则连是“正常”还是“异常”都弄不清楚。,脱离这个标准的都视作异常,丰田形成了以正

6、常是理所当然的仅对异常进行管理的架构。,TOYOTA,L&F,1.丰田的生产方式和4S,放任小错，会铸成大错。,破窗理论,纽约市清除地铁中的涂鸦，强化轻型犯罪的取缔工作。纽约市清除地铁中的涂鸦，强化轻型犯罪的取缔工作。,破窗理论 把发动机舱盖打开的废旧车辆在居民区放置一周,彻底实施4S管理，与防止重大错误的发生是紧密关联的。,前挡风玻璃被破坏,前挡风玻璃保持原样,结果,车辆被严重损坏 其它玻璃也相继被破坏， 很多零部件被偷走。,车辆保持原样 一直保持原样,结果,纽约市清除地铁中的涂鸦，强化轻型犯罪的取缔工作。,严重犯罪也减少了,TOYOTA,L&F,基于丰田生产方式的4S思考方法,1. 丰田的

7、生产方式和4S 3. 维持4S的关键，另外一个S“教育”,2. 4S的实践,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,1S:整理,1S的实际体验测试 实施1S之前,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,1S:整理,1S的实际体验测试 实施1S之后,需要的物品,不需要的物品,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,1S:整理,1. 制定丢掉的判断标准 一个月之内不适用的物品 整理和整顿的意思是不同的 过去一年中未曾使用的物品 仅表面好看是不够的 超过需要的物品 非常干净 个人没必要携带的物品 2. 粘贴不需要物品标签（红色标签） 运往不需要物品放置场所 3. 判定者检查弄清楚原因（放置再次发生）

8、废弃,红色标签 不需要物品,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,1S:整理,不需要物品标签,不需要物品标准表（例）,不需要物品清单,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,1S:整理,制作时间： 年 月 日 部门： 制作者：,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,1S:整理,丢掉并不可惜 占用放置场所以及寻找所花费的时间才是可惜的 4S委员会,摘自中谷彰宏“快速整理术”,1S：整理,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,1S:整理,“丢掉之后一定会需要的”是一种错觉 丢掉100次后又需要的情况，充其量只有1次 这并不是一次“丢掉后又需要”， 而是99次“成功的丢掉”。 4S委员会,摘自

9、中谷彰宏“快速整理术”,1S：整理,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,2S:整顿,1. 前提是完成了整理 花费时间和精力整理不需要的物品，是没有任何意义的。 2. 按物品的使用频率，分层放置 把使用频率比较高的物品放在便于拿取和容易返还的位置，设置他人易懂的标识。 3. 三定标识 设置他人易懂的拿取和返还标识 从区域管理细化为“位置地址”管理 什么地方-确定位置（场所标识） 什么物品-确定物品（品名标识） 多少数量-确定数量（数量标识） 4. 让改善更进一步 动作经济的法则、容易发现异常化、容易返还 彻底执行安全管理、彻底执行规章制度,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,2S:整顿,

10、动作经济4法则 缩短距离 在作业台或橱子上安装脚轮（不固定） 使用物品排放板和磁铁进行动线改善 即使是1厘米也把它缩短（通路宽阔，作业场所狭窄） 使用胶带尝试固定位置（首先进行尝试）,放到位置比较远的地板上,放到距离比较近的放置台上比较方便,放到壁橱挂板上不容易出错,放到工具箱里找起来非常浪费时间,还是带脚轮的工具放置台方便啊！,但还是不够方便,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,2S:整顿,动作经济4法则 两手同时使用 如果左手只是起到辅助作用，那就在治具上下点功夫，即使一只手也可以完成作业。 在25厘米以内，如果两只手同时进行组装作业，那么生产效率可以提高一倍。 减少动作 临时放置、换

11、手等，看看自己的每个动作是否都具有实实在在的意义。,把工具放在距离自己比较近的地方,使用时可以立刻找到,是工作充满乐趣 检查作业姿势是否存在问题，有没有打乱作业节奏的因素。,用左 手拿,换到右手里,如果一开始就放在右手可以拿得到的位置就好了。,为了避免更换拿取方式，开始时的拿去方式也要改善。,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,2S:整顿,你在寻找你所需要的物品的时候， 能够立刻拿起所需物品的人 已经把工作干完了。 4S委员会,摘自中谷彰宏“快速整理术”,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,2S:整顿,如果不能容易地把物品放回去，其结果是导致物品摆放杂乱无章。 4S委员会,摘自中谷彰宏

12、“快速整理术”,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,3S:清扫,1. “整理”之后，进行全体大扫除。 保持洁净的意识 整个工厂洁净明亮（地板和墙壁的粉刷颜色要区分开） 2. 切断污染的根源 采取对策切断污染源 暂时使用瓦楞纸箱遮盖起来然后使用金属工具遮盖 防止出现污染大扫除是一件令人高兴的事情 3. 指定定期清扫规定，使之成为大家的习惯。 明确什么时间、由谁、来干什么、怎么干的规定。 3分钟、5分钟的即时扫除时间（美丽时间） 机器也清扫干净制定日常检查制度,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,3S:清扫,本公司的日常清扫分为每日清扫、每周 清扫和每月清扫。 2. 每日清扫在每天下班前5

13、分钟进行。 每周清扫在每周最后一天下班前20分钟进行。 每月清扫在每月最后一周的最后一天 下班前60分钟那个进行。 3.清扫必须在规定时间内进行，保持工作效率。 4.没人所负责的机器的数量和作业区域存在差别，所以大家要彼此互相协助完成清扫。 5.各清扫须遵守如下标准 1）每日清扫自己的作业区域和地板的清扫以及公共通路的清扫（清除作业碎屑、废料和地板上的油渍） 2）每周清扫把所负责的机器的正面擦拭干净 清扫自己负责的作业场所的地板（清除作业碎屑、废料和地板上的油渍）。对工具、储物柜和台车等进行清扫。 3）每月清扫把所负责的机器的整体擦拭干净 把自己所负责的作业场所连同角落的地板进行清扫（清除作业

14、碎屑、废料和地板上的油渍） 对剩余场所进行清扫。,制度举例（清扫制度举例1）,早上的5分钟时清扫时间,明确各自负责的区域,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,3S:清扫,垃圾不是让我们来清扫和收拾的， 让我们凭借智慧和努力 来避免垃圾的产生。 4S委员会,摘自中谷彰宏“快速整理术”,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,4S:清洁,1. 继续保持3S的组织架构 不放置不需要的东西，不将其弄乱，污染（3不主义） 定期执行红色标识作业 每天确认3定（确定位置、确定品名、确定数量） 2.4S比赛、巡逻 拍摄改善前和改善后的照片宣传做得比较好的典型例子 4S委员定期轮流进行巡逻 3.领导频繁视差

15、作业现场 清洁可以提高工厂效率的领导的心境 3S贯彻彻底后可以从表面看出异常的存在是否坚守了呢,TOYOTA,L&F,2. 4S的实践,4S:清洁,制定4S日历,TOYOTA,L&F,基于丰田生产方式的4S思考方法,1. 丰田的生产方式和4S 2. 4S的实践,3. 维持4S的关键，另外一个S“教育”,TOYOTA,L&F,3. 维持4S的关键，另外一个S“教育”,检查你的公司的“教育”度 把不需要的物品扔掉后，会马上发生大量堆积。 工具使用完毕后，丢在那里不管。 物品不是什么时候不见了 钻头和美工刀的放置方法会影响其锋利程度 材料和零部件的堆积易发生倾倒 厕所肮脏 机械和设备沾满油污和粉尘，

16、乌黑一片。 无论怎么劝说，都不戴安全帽和防护眼镜 作业场所和通道上布满烟屁股和垃圾 无法打招呼,TOYOTA,L&F,3. 维持4S的关键，另外一个S“教育”,作为日本文化的“教育” 它来源于正式进行缝纫之前的加工工序 为了让没有阅历的孩子适应社会生活，而让其体验生活掌握行动方式生活习惯的“规则” 西方为从理论到实践 在日本，是指反复练习师傅教授的技艺，从而把它掌握，非常自然地从内心发出学习 的渴望。即内心的教育和培养。 与灵活发挥“技艺”的“心”成为一体，来制造产品同时提供具有人间温情的服务 的公司,TOYOTA,L&F,3. 维持4S的关键，另外一个S“教育”,所谓“教育”，是指培养无论何时都正确地遵守规定的习惯。 “教育”=“批评”（可以的话要进行表扬）4S是批评的基础 4S+1S（教育）=5S “斥责”与“批评”是不同的，“批评是带有感情的”,不乱、不脏、不重复“心技体完备的强有力的作业现场”,“爱情”的反对并不是“憎恨”，而是“不关心”,TOYO