CA6140车床拨叉831005加工工艺及铣40×28上平面夹具设计版本1全套CAD图纸20200107121203(1)

1、.前言11 产前准备21. 1年生产纲领21. 2生产条件21.3零件工艺分析32. 夹具结构设计42. 1定位机构42. 2夹紧机构52. 3机床夹具的总体形式62. 4. 1确定夹具体72. 4. 2确定联接体72. 4.3夹具体的总体设计图82. 5绘制夹具零件图82. 6绘制夹具装配图 93. 定位误差设计 113.1误差分析113. 1. 1定位误差113.1.2产生定位误差的原因 123. 2定位误差的计算 12二.结论14三致谢15四参考文献16序言械工业是一种基本工业形式，对于我们国家来说，它关系到国计民生的方方面面。近年来机械工业领域向着高精度、高质量、高效率、低成本方向发展

2、，数字化，自动化水平日益提高。同时由于机械工业的发展，其他各工业部门也向着高深度迈进，机械工业的发展Fl趋重需要CAD图纸，扣扣414951605富 文件夭ED-nd SettingsAdministrator面15|发叉831005工艺和夹具设计1-饶40X 28上平面夹具版：*:3|ft6&=工件图张& ,AutoCAl：图形71 KB夹具图.dwgAutoCAD 團形183 KB工艺卡.docflicrosofr Word 文档38 KB课设计划书.doc Microsoft Ward 文档40 KB说明书封面.docMicrosoft Ward 文档 22 KB花犍轴d塑AutoCAD

3、 图形67 KB毛还图.dwgAutoCAIi 岔形48 KB工艺说明书docMicrosoft Word 文档436 KB课设任务书.doc Microsoft Word 文档 26 KB夹紧丟.dwgAu，乂Al图形64 KB工序卡.docMicrosoft Word 文档582 KB夹具说明书.docKicrosoft Word 文档696 KB目录.docMicrosoft Word 文档26 KBSstr /.J J1马“/入 B1:1oX28fl.tw荻 r.親 iHtm* wwu乩需要CAD图纸，扣扣414951605要。机械制造过程及检测，检验屮，都要使用大量的夹具。为了达到

4、提劳动效率，提高加工精度，减少废品，扩大机床的工艺范圉，改善 操作的劳动条件，如何设计好夹具则成了机械制造的一项重要任务。机床夹具是夹具中的一种，将其固定到机床上，可以使被加工件 对刀具与机床保持正确的相对位置，并克服切削力的影响。使加工顺 利进行。机床夹具分为通用夹具和专用夹具两种。夹具设计中的特点：1. 夹具的设计周期较短，一般不用进行强度和刚度的 计算。2. 专用夹具的设计对产品零件有很强的针对性。3. “确保产品加工质量，提高劳动生产率”是夹具设计工作的 主要任务，加工质量包括被加工表面的本身精度和位置精 度，后者主要用夹具来保证。4. 夹紧装置的设计对整个夹具的结局有具定性的影响。设

5、计 一个好的夹具可以减少废品率。因此，夹具设计要保证以下儿个条件：1. 夹具的结构应与其用途及生产规模相适应。2. 保证工件的精度。3. 保证使用方便与安全。4. 正确处理作用力的平衡问题。5. 注意结构的工艺性，便于制造和维修。注意夹具与机床、 辅助工具、刀具、量具之间的联系。6. 在机械制造中，为了适应新产品的不断发展要求。因此，夹具 计过程中有朝着下列方向发展的趋势：（1）发展通用夹具的新品种A.由于机械产品的加工精度日益提高，因此需要发展高 精度通用夹具。B.广泛的采用高效率夹具，可以压缩辅助吋间，提高生 产效率。（2）发展调整式夹具（3）推广和发展组合夹具及拼拆夹具。（4）加强专用夹

6、具的标准化和规范化。（5）大力推广和使用机械化及口动化夹具。（6）采用新结构、新工艺、新材料来设计和制造夹具。本设计属于工艺夹具设计范围，机械加工工艺设计在零件的加工制造 过程中有着重要的作用。工艺性的好坏，直接影响着零件的加工质量 及生产成木，在设计中为了适应中批批量的生产情况，以提高产品的 生产效率，在设计中所采用的零件尽量采用标准件，以降低产品的生 产费用。机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前 对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际 的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就

7、我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事 的工作进行-次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、 解决问题的能力，为自己今后从事的职业打下一个良好的基础。由于个人能力所限，设计尚有许多不足之处，希望各位 老师给予指教。5目录序言2一、零件的工艺分析2二、工艺规程设计3（一）确定毛坯的制造形式3（-）基面的选择3（三）制定工艺路线3（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定4（五）确立切削用量及基本工时4参考资料：8（一）零件的分析（一）零件的作用题日所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构屮，主要 起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭

8、矩的 作用。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）零件的工艺分析：CA6140车床拨义共有四处加工表而，其间有一定位置要求。分述如下： 1.以6X4）22x4）25x6为中心的加工表面这一组加工表面包括：6X 4）22x 4）25x6的花键孔。2 以6X（l）22x（l）25x6孔为垒准来加工宽8的槽和宽18的槽。二.工艺规程设计（一）确定毛坏的制造形式。零件的材料为HT200铸铁，考虑到零件的几何形状比较复杂。所以 用铸造的形式进行毛坯的制造。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理 可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否

9、则，加工匚艺过程中回问 题百;人 更冇其者，还会造成零件的人批报废，是生产无法正常进行。（1）粗慕准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表而为粗基准。 而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置梢度较 高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取440的不加 工外轮廓表面作为粗基准，利用一块V形块支承这两个40作主要定位 面，用一汽缸放在V型块对面用丁加紧零件，同时用一定为挡快限制以 旋转方向的自由度再用钻床钻削时的力量来限制另一旋转自由度和一平 面自由度，这样空间六个自由度就固定完了。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序 基准不重合时,应

10、该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算，此处不再重工序1)铸造2)时效处里3)铳40大端面4)铳18宽的槽5)铳40x28面6)拉 6x022x0)：7)检查8)倒角9)铳宽8mm槽10)去毛刺11)检査2.工艺路线方案2(三)制订工艺路线I.工艺路线方案I工序1)铸造2)时效处里3)铳4()人端面4)钻，扩，饺22孔5)检查6)拉6x022x025x6的花键孔7)倒角8)铳18宽的槽9)铳宽8mm槽10)铳40x28面II)去毛剌12)检査钻，扩，较22孔比较两种方案：方案一先加工端面然肩一端面和外圆定位加工孔，然厉以孔为定为基准 加工宽18的槽和宽8的槽及40x28的槽，保证了加工精度。提高

11、了效率，方案 二夹具设计较多且有些困难，故选择方案一(四)机械加工余帚:，工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定如下：I.铳40大端面面:选择YT15硬质合金刀片1）由表1铳削深H诃时，端铳刀直径血为80mm,4 为60”，Z=52）铳刀儿何形状 由表20=80 = 10=-10n=53）选择切削用量（1）确定铳削深度:由于加工余量不人，可在一次走刀内完 成 ar= 2mm（2）确定每齿进给量：采用不对称端铳以捉高进给量，根 据表5当使用YT15锥床功率为7Kw时 a 个=0.09 0.1 Smm / z4）选择铳刀磨铳标准及耐用度由表7

12、铳刀刀齿后刀面最人磨损量为0.8加加；由于铳刀直径 dQ = 80mm 故耐用度卩=10.8x104）确定切削速度v和每秒钟进给量y切削速度由表 13 = 80/n/n ap 5mm a t 0.24加加 / z时vt = 205/z?/5 nt = 6.5rps= 6.84“”/s各修正系数为 kmv = kmn = kmv =1.0k“ 5 = ks、. = 0 8故v = v, xkv = 2.05x1.0x0.8 = .64m/sn = nt x心=6.51 x 1.0x0.8 = 52rpsvf = vfJ x= 6.84x 1.0x0.8 = SAlnvn!s根据X52k型立铳床说

13、明书（表24）选择11nc = 6.25rps vf = 6.25nun/ s因此实际切削速度和每齿进给量加q” 3.14x80x6.25(/V. = 1.57w/51000 10006.256.25x5=0.2mm / z5)计算基本工时tm =v/式中 L = l + y + A + dL=90mm 由表20不对称安装铳刀入切削量及超切削量y + ZkTd = 92 故L = 1 82/m/wI g2tm=29.1250.5 minw 6.252.钻，扩,较025m孔1) 选择钻头：选择高速钢麻花钻头，直径d() = 23.5mm钻头几何形状为(表1及表2)：双锥修磨横刃，0 = 30 2

14、0 = 12020| = 70 bc = 4.5mm= 50 (p - 50 h = 2.5mmI = 5mm2) 选择切削用量(1)确定进给量：由表5当加工要求为7级精度，材料铸铁时 = 23.5mm 时/ = 0.78 0.96mm/f由L/ = 80/25 = 3.2kf =0.99 时f = (0.78 0.96) x 0.99 = 0.77 0.95ww/r按钻头强度确定进给量由表7当灰铸铁 HB = 168 213 时 d() = 23.5mm 时：f = .2Qmmlr 按机床进给机构强度确定进给量由表8灰铸铁 HB20 时% = 23.5mm时：机床机构允许的轴向力为9800N

15、。Z535 允许最大为15690N。进给量 f = 0.41/广由此可以看出受限制的进给戢是工艺耍求，从中取 f = O.lSmm/ r由表16可以查出钻孔时的轴向力在/ = 0.78mm/rd（） 23.5mm 时为：F, = 12360N轴向力修正系数为1.0故 F, = 12360N15690N故 f = 0.78/nw/r 叮用2）确定钻头磨钝标准及耐用度，由表9 必=23.5“时 钻头后刀面最大磨损量取为0.8耐用度 T = 4500.?3）确定切削速度由表10加工性为第三类 f = 0.1Smm/r双横刃磨的钻头 t/0 = 23.5mm 时片=0.40加/ s切削修正系数 klv

16、 = 1.0 kev = 1.0klv = 0.85 kn. = 1.0I牧 v = vtkv 二 0.40 x 1.0 x 1.0x0.85 x 1.0 = 0.34?/slOOOv 1000x0.34.n = 4.6/753.14x 23.54）加工工时rw=4其中nfL = I + y +I = SOmm 由表 22 A + y = 10mm所以f肿=80 + 10 =25.U0.78x4.6扩孔：A0 21.7f = lAmm/r T = 24005V= 60卜TSS = *125W/5lOOOv1000x0.125,n =1.6ir/s34x24.7按机床取 nw=.67r/s所以实

17、际切削速度V = c24.7xl.61 = 024w/51000工吋： 切入 L = / + y + A / = SO/?/j + y = Omni所以L 二 80 + 107 1.67x1.1较孔： 22f = 3mm/r T = 4800$crd kI5.6x250260rmrw7/fyv v 一 60_480080l35p丿=0.075/z/ 5輕000x0.075 “955小;rdw 3.14x25取机床标准1.13r/s 所以实际切削速度:龙 x 25x1.13v =所以工时:1000, 80 + 10 1.13x13=0.088m/3.拉花键：拉刀1）拉刀宽度 ae = 3mm d

18、Q = 100mm z = 8 ap = 12 4rnma f 0.24mm/ z 时,vt = 037m/s37=1.16匕=1.95mm / s各修止系数：J, = kmn = kmv(= 1.0= 0.85所以：vf = yftkv = 1.95x0.85x1.0 = 1.66mm/s4.工时*L = /+ v +A L = 75mm y + A = 20所以：打= 75 + 20 * pg铳A。大端而而：选择YT15硬质L66合金刀片由表1铳削深度 4mm吋，端铳刀直径d为80mm,1)ae60mni, Z=52)饶刀几何形状 由表2= 8 兔=10 人=-10/o=53)选择切削用量

19、（I）确定铳削深度S：由于加工余量不大，可在一次走刀内完成 a/f = 2nun（2）确定每齿进给量采用不对称端铳以提高进给量，根据表5当5.铳宽18的槽：选择YT15硕质合金三面刃铳刀1)由表1铳削深度你54伽时，端铳刀直径厶为80mm,2)铳刀儿何形状 由农2化为60mm, Z=53)n=5选择切削用量（1）确定铳削深度 作：由于加工余量不人，可在一次走刀内完成碍二2mm（2）确定每齿进给量盯：采用不对称端铳以捉高进给量，根 据表5当使用YT15锥床功率为7Kw时 a f = 0.09 - 0.1 Smm / z4）选择铳刀磨铳标准及耐用度由表7铳刀刀齿后刀面最人磨损量为08；由于铳刀直径

20、d（、= 80” 故耐用度厂=10.8 x 10 *54）确定切削速度v和侮秒钟进给量少切削速度由表 13d（、= Onim af! 5mm a, 0.24mm/z时片=205?/$ nt = 6.5lrps vfl = 6.S4mm/ s各修正系数为 kmv = kmn = kmv =1.0故v = vt xkv = 2.05x1.0x0.8 = 1.64/? /5n = nl xkn = 6.51 x 1.0x0.8 = 5.217775v f = v “ x = 6.84x l.OxO.8 = 5 Al nun / s 根据X52k型立铳床说明书（表24）选择nc = 6.25rps v

21、f = 6.25nun/ s因此实际切削速度和每齿进给量盛= 3.14x80x6.25 “ 57心1000 1000=Q.2nun/ z% 二 6.256.25 x 5 C5）计算基本工时rw= v/式中 L = l + y + + dL=90mm 由表20不对称安装铳刀入切削量及超切削量 y+A+d=92L = 182伽I g2故t =29.12s 0.5 minw 6.256铳宽8的椚：选择YT15硬质合金三面刃铳刀1）由表1诜削深度ap 时，端铳刀直径为80mm ,ae 60mm, Z=52）饶刀几何形状 由表2= 8 兔=10 人=-10/o = 53）选择切削用量（1）确定铳削深度

22、竹：由于加工余量不大，可在一次走刀内完成 ap = 2mm（2）确定每齿进给量 幻：采用不对称端铳以提高进给量，根 据表5当使用YT15饶床功率为7Kw吋 a f = 0.09 0.1/ z4）选择铳刀磨铳标准及耐用度由表7铳刀刀齿后刀面最大磨损戢为O.Smm ；由于铳刀直径 = 80ww 故耐用度T = 10.8x1034）确定切削速度v和每秒钟进给量y切削速度由衣 13 d = 80” ap 5mm a f 0.24mm / z时vt =205?/s nf = 6.5rps vft = 6.S4mm/s各修止系数为v = vt xkv = 2.05x 1.0x 0.8 = 1.64?/sn

23、 = nt xkn = 6.51 x 1,0x0.8 = 5.2rpsvf = vft x kvf = 6.84x 1.0x0.8 = 5A7mm/s 根据X52k型立铳床说明书（表24）选择nc = 6.25rpsv f = 6.25mm I s因此实际切削速度和每齿进给量7rdn 3.14x80x6.25 t .v. = 1.5/in/ sc 1000 1000二 6.25 ncz 6.25x5=0.2mm/ z5）计算基本工时tm=vf式中 L = / +），+ + L=90mm 由表20 不对称安装 饶刀入切削鼠及超切削尿y+!=92L = 182wwi on故/, = = 29.12

24、5 0.5 minm 6.257.铳 28x40 面1）确定切削深度确定切削宽度：由于加工余量不大，所以可一次走刀完成a = h = 3mm2）确定每齿进给量根据x52k铳床说明书，其功率为7kw,中等系统刚度根据表 3 af = 02 O.2O/77W/ z现取 a, =0.20?/z3）选择铳刀磨钝标准及耐磨度根据表7铳刀刀齿后刀面最大磨损为0.6和，镶齿铳刀（ d（ = 100/nm ）耐用度 T = 10.8x 1054）确定切削速度和每秒进给量切削深度可根据表21中公式计算也可查表根据表 9 当 “0=100” z = 8 a” = 41 130”a（. = 3a f 0.24 吋，

25、叫 0.32加/snt = 1.03r/5vy = 1.13nun I s各修正系数为：kmv = J = kY = 0.69 = J = kxvf = 0.8故 v = vtkv = 0.32 x 0.69 4- x0.8 = 0.1 Sm / sn = n,kn = 1.03x0.69x0.8 = 0.52/75v( = vfikv = 1.73x0.69x0.8 = 0.95mm/5根据机床说明书选择0 = 0.625/75 vf0 =.0mm/s实际切削速度和每齿进给址为：5)_ 切c 一 10000.625x8 20，H，n/x检查机床功率3.14x100x0.6251000=020

26、？/s根据表 5 当 a, =08 - 0.32mm/z ap =ae 3.5mm v f 1.0am/ s 时，pml = 1.1 Okw切削功率的修正系数=1 所以实际切削功率为pme=pml=Ahv根据机床说明书，机床主轴允许的功率为pmM = 7x 0.75 = 5.25Aw因为pmc XS5040、X518、6口10、Fl-250. F2-250、FA4AV、652、VF222、FSS、FB40V、6II13 口，FYA41M、4MK-V、UF/05-135、 6A54、 300、I、 173M-12。3、数控立式铳床:XsK5040Ilh4、键槽铳床:x920 (692A)、420

27、5、XZ9006. 口60A。5、万能工具诜：X8119 (678M) . X8126(679)、X8140. 680.、认真执行金属切削机床通用操作规程有关规定。(1) 台式铳床：小型的用于铳削仪器、仪表等小型零件的铳床。(2) 悬臂式铳床：铳头装在悬臂上的铳床，床身水平布置，悬臂通常可沿 床身一侧立柱导轨作垂直移动，铳头沿悬臂导轨移动。(3) 滑枕式铳床：主轴装在滑枕上的铳床，床身水平布置，滑枕可沿滑鞍 导轨作横向移动，滑鞍可沿立柱导轨作垂直移动。（4）龙门式铳床：床身水平布置，其两侧的立柱和连接梁构成门架的铳床。 铳头装在横梁和立柱上，可沿其导轨移动。通常横梁可沿立柱导轨垂向移 动，工作

28、台可沿床身导轨纵向移动。用于大件加工。（5）平面铳床：用于铳削平面和成型面的铳床，床身水平布置，通常工作 台沿床身导轨纵向移动，主轴可轴向移动。它结构简单，生产效率高。（6）仿形铳床：对工件进行仿形加工的铳床。一般用于加工复杂形状工件。（7）升降台铳床：具有可沿床身导轨垂直移动的升降台的铳床，通常安装 在升降台上的工作台和滑鞍可分别作纵向、横向移动。（8）摇臂铳床摇臂装在床身顶部，铳头装在摇臂一端，摇臂可在水平面内回转和移 动，铳头能在摇臂的端面上回转一定角度的铳床。（9）床身式铳床：工作台不能升降，可沿床身导轨作纵向移动，铳头或立 柱可作垂直移动的饶床。1.3零件工艺分析本次课设是要为此图1

29、-3-1中的饶端而夹具，最终实现将工件定位，更加稱 确和方便的完成铳面工作，并保证能夹紧工件，夹紧力要适中，不要使工件变形, 又能保证工件所要求的加础度。pl零件图标出了工件的尺寸、形状和位置、表面粗糙度等总体要求，它决定了 工件在机床夹具中的放置方法，是设计机床夹具总体结构的依据,本工件放置方 法应如图1 -3-1所示。工序图给出了零件木工序的工序基准、己加工表面、待加 工表面，以及木工序的定位、夹紧原理方案。工件的工序基准、已加工表而决定 了机床夹具的方位方案，如选用平面定位、孔定位以及外圖血定位等；定位方案的选择依据六点定位原理和采用的机床加工方法，定位方案不一定要定六个自由 度，但要完

30、全定位。工件的待加工表而是选择机床、刀具的依据。确定夹紧机构 耍依据零件的外型尺寸，选择合适的定位点，确保夹紧力安全、可靠同时夹紧机 构不能与刀具的运动轨迹相冲突。2定位机构r2. 夹具结构设计|II!图2-1-1大平面、挡板和支廉钉在夹具设计中，定位方案不合理，工件的加工精度就无法保证。工作定位方 案的确定是夹具设计中首先要解决的问题。根据工序图给出的定位元件方案，按冇关标准正确选择定位元件或定位的组 合。在机床夹具的使用过程屮，工件的批量越大，定位元件的濟损越快，选用标 准定位元件增加了夹具零件的互换性，方便机床夹具的维修和维护。设计夹具是原则上应选该工艺基准为定位基准。无论是工艺基准还是

31、定为基 准，均应符合六点定位原理。由于该零件的加工是铳40X70的端面并以下底團作为定位血，属血定位类 型，因此本次设计采用的定位机构为大平面与支承钉相结合。定位的形式很多，大平面限制X, Y方向的转动及Z方向的移动；小平面限制Y方向的移动；在用另一 个小平面限制X方向移动和Z轴转动，来实现完全定位。装夹工件吋，通过夹紧机 构压板将夹紧工件。木次设计的定位平面与平面相结合，分别限制工件的X、Y 方向的移动及转动自由度以及Z方向的旋转自由度。心轴定位的特点为结构简单、 制造容易、夹紧可靠，自锁性好，夹紧动作慢、效率低。2.2夹紧机构IFI I ILUI图2-2-1工件放置方式I1. 夹紧的冃的：

32、使工件在加工过程中保持己获得的定位不被破坏，同时保证 加工精度。2. 夹紧力的方向的确定：1）夹紧力的方向应冇利于工件的准确定位，而不能破坏定位，一般要求主夹 紧力应垂直于第一定位族准而。2）夹紧力的方向应与工件刚度高的方向一致，以利于减少工件的变形。3）夹紧力的方向尽可能与切削力、重力方向一致，有利于减小夹紧力。3. 夹紧力的作用点的选择：1）夹紧力的作用点应与支承点“点对点”对应，或在支承点确定的区域内，以避免破坏定位或造成较大的夹紧变形。2）夹紧力的作用点应选择在工件刚度高的部位。3）夹紧力的作用点和支承点尽可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的刚 度和抗振性。4）夹紧力的反作用力不应使

33、夹具产生影响加工精度的变形。4. 选择夹紧机构：设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则：1）夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位。2）工件和夹具的变形必须在允许的范围内。3）夹紧机构必须可捲。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，于动夹紧机 构4）必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够。5）夹紧机构操作必须安全、省力、方便、迅速、符合工人操作习惯。6）夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适加（8图2-2-2夹紧机构选用压板夹紧机构來对被加工工件进行夹紧。白锁圧板夹紧机构的特点：结构简单，制造方便加紧可靠施力范禺大;性能好操；扩力比80以上，行程S不受限制：

34、 加紧工作慢，效力低。2.3机床夹具的总体形式机床夹具的总体形式一般应根据工件的形状、大小、加工内容及选用机床等 因素來确定。夹具的组成归纳为：1）定位元件及定位装置用于确定工件正确位置的元件或装置。2）夹紧元件及夹紧装置用于固定元件已获得的正确位置的元件或装置。3）导向及对刀元件用于确定工件与刀具相互位置的元件。4）动力装置在成批生产中，为了减轻工人劳动强度，提高生产率，常采用气动、 液动等动力装置。5）夹具体用于将各种元件装置连接在一体，并通过它将整个夹具安装在机床上。6）其他元件及装置根据加工需要來设置的元件或装置。241确定夹具体：夹具体上一般不设定位和定向装置，特别是台钻、立钻和摇臂

35、钻上使用时， 但夹具体底板上一般都设有翻边或留一些平台面，以便夹具在机床工作台上固 定。夹具体-般是设计成平板式（有些夹具体铸造成特殊形状），保证具有足够 的刚性。它用來固定定位元件、加紧机构和联接体，并于机床可靠联接。2.4.2确定联接体：联接体是将导向装置与夹具体联接的工件，设计时主耍考虑联接体的刚性， 合理布置联接体的位置，给定位元件、夹紧机构留出空间。此夹具体的联接装置 通过内六角螺栓和圆柱销来定位，考虑到刚性问题，在相对应的位置上在用一个 联接体支承钻套板，同样用内六角螺栓定位。2.4.3夹具体的总体设计图:2.5绘制夹具零件图对装配图屮需加工的零件图均应绘制零件图，零件图应按制图标

36、准绘制。视图尽可能少装配图上的位置一致。1零件图尽可能按1:1.5绘制。2. 零件图上的尺寸公差、形位公差、技术要求应根据装配图上的配合种类、位置 精度、技术耍求而定。3零件的他尺寸，如尺寸、形状、位置、表面粗糙度等应标注完整。4零件图名称：零件图1花键轴零件图2夹紧盖2.6绘制夹具装配图1装配图按1:1.5的比例绘制，用局部剖视图完整淸楚地农示出夹具的主要结构 及夹具的工作原理。2视工件为透明体，用双点划线画出主要部分(如轮廓、定位面、夹紧面和加工 表面)。画出定位元件、夹紧机构、导向装賈的位賈。3按夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构。4画出夹具体及英它联接用的元件(联接体、螺钉等)，将夹具各组

37、成元件联成 一体。此机床夹具要用到的零件如卞：(1) 外端悬梁(2) 紧轴螺钉(3) 花键轴(4) 键槽(5) 内六角圆柱头M5螺钉(6) 夹紧盖(7) 螺旋夹紧杆(8) 紧订螺钉(9) 套筒(10)手柄(11)内六角圆柱头炳螺钉(12)(13)启箱螺钉内六角侧柱头H6螺钉(14)内六角圆柱头16螺钉(15)箱底5. 标注必要的尺寸、配合、公差等(1) 夹具的外形轮廓尺寸，所设计夹具的最大长、宽、高尺寸。(2) 夹具与机床的联系尺寸，即夹具在机床上的定位尺寸。如车床夹具的莫氏硬 度、铳床夹具的对定装置等。(3) 夹具与刀具的联系尺寸，如用对刀块塞尺的尺寸、对刀块表面到定位表面的 尺寸及公差。(

38、4) 夹具中所有有配合关系的元件间应标注尺寸和配合种类。(5) 各定位元件Z间，定位元件与导向元件之间，各导向元件之间应标注装配后 的位置尺寸和形位公差。6夹具装备图上应标注的技术要求(1) 定位元件的定位血间相互位置精度。(2) 定位元件的定位表面与夹具安装基面、定向基面间的相互位置精度。(3) 定位表而与导向元件工作而间的相互位置精度。(4) 各导向元件的工作面间的相互位置精度。(5) 夹具上有检测基准而的话，还应标注定位表而，导向工作而与该基准而间的 位置精度。对于不同的机床夹具，对于夹具的具体结构和使用要求，应进行具体分析， 订出具体的技术要求。设计中可以参考机床夹具设计手册以及同类的

39、夹具图样资 料。7对零件编号，填写标题栏和零件明细表：每一个零件都必须冇口己的编号，此编号是唯一的。在工厂的生产活动中， 生产部件按零件编号生产、查找丁作。完整填写标题栏，如装配图号、名称、单位、设计者、比例等。完整填写明细表，一般來说，加工工件填写在明细表的卜-方，标准件、装配 件填写在明细表的上方。注意，不能遗漏加工工件和标准件、配發件。&机床夹具应满足的基本耍求包括下面几方面：1) 保证加工梢度这是必须做到的最基本要求。其关键是止确的定位、夹紧和导 向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。2) 夹具的总体方案应与年生产纲领相适应在大批量生产时，尽量采用快速、高 效的定位、夹紧机

40、构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、 小批量生产时，夹具应冇一定的可调性，以适应多品种工件的加工。3) 安全、方便、减轻劳动强度机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装 置。要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操 作方便。大批量生产和工件笨重时，更需要减轻工人劳动强度。4) 排屑顺畅机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量使工件 和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将増加辅助时间，降低生产率。因 此夹具设计中要给子排屑问题充分的重视。5）机床夹具应冇良好的强度、刚度和结构工艺性机床夹具设计时，要方便制造、 检测、调整和装配，有利于

41、提奇夹具的制造粘度。3. 定位误差设计3误差分析3.1定位误差工件的加工误差，是指工件加工后在尺寸，形状和位置三个方面偏离理想工件 的人小，它是由三部分因素产生的：1）工件在夹具中的定位、夹紧误差。2）夹具带活:工件安装在机床上，夹具相对机床主轴（或刀具）或运动导轨的 位置误差，也称对定误差。3）加工过程中误差，如机床儿何精度，工艺系统的受力、受热变形、切削振 动等原因引起的误差。其中定位误差是指工序基准在加工方向上的最大位置变动量所引起爱的加匸误 差。3.2产生定位误差的原因1基准不重合来带的定位误差：夹具定位基准与工序基准不垂合，两基准Z间的位置误差会反映到被加工表 而的位置上去，所产生定

42、位课差称之为基准转换误差。2. 间隙引起的定位误差在使用心轴、销、定位套定位时，定位面与定位元件间的间隙可使工件定心 不准产生定位误差。3. 耳夹具冇关的因素产生的定位误差1）定位棊准而与定位元件表而的形状误差。2）导向元件、对刀元件与定位元件间的位置误差，以及其形状误差导致产生 的导向误差和对刀误差。3）夹具在机床上的安装误差，即对定误差导致工件相对刀具主轴或运动方向 产生的位置误差。4）夹紧力使工件与定位元件间的位置误差，以及定位元件、对刀元件、导向 元件、定向元件等元件的磨损。3.2定位误差的计算1. 定位误差，此项主要是定位孔4 8116与定位销f 8f5的间隙产生，最大间隙 为-0.

43、028mm。2. 钻模板衬套中心与定位销中心距误差，装配图标注尺寸为15.30.015mm, 误差为0.03mm,3. 钻套与衬変的配合间隙，有少18117 / h6可知最大间隙为0.024mmo4. 钻套内孔与外岡得同轴度误差，对于标准钻套，精度较高，此项可以忽 略。5. 钻头与钻套间隙的间隙会引偏刀具，产生中心距误差e,由下式求出：e=（ H/2 + h + b ）Amax/He刀具引偏量（mm）H-钻套导向高度（mm）h钻套下断面与工件间的空间高度（mm）Amax-刀具与钻套的最大间隙刀具与钻套的配合为# 30H7/r6,可知nkix=0. 028mm：将H=36mm, h二20, B-

44、30nim 代入，可求得 e-0. 05mm。由于上述各项都是按故大课差计算，实际上各项也不可能同时出现最大 值，各误差方向也很可能不一致，因此，其最和误差可按概率法求和：工=Vo.0282 +0.032 +0.0242 +0.052 = 0.024mm该项误差大于中心距允差0. lmm的2/3,可用。结论在这次历时两个礼拜的课程设计中，发现自己在理论与实践中有很多的不 足，口己知识中存在着很多漏洞，看到了口己的实践经验还是比较缺乏，理论到 实践的能力还急需提高。让我认识到了仔细认真的重要性。这次课程设计让我们更能注意到细枝末节。这次课设使我对机床夹具设计有 了更深刻的理解，特別使其中的技术要求。同时感觉到了细节的重要性。冇时候 我们我们错的并不是理论，而是我们很容易忽略的线型和该删掉的线我们没有删 掉。作为一个设计者不仅应学握良好的专业知识，有一个认真仔细的心态，还有 有一个冷静的心态，遇到问题不能慌乱，不知所措首先根据工件的加工要求，我选择了铳床，因此加工方向式垂直与水平面的。 然后工件主要定位部分底面和两侧端面，限制6个自由度。满足六