生產线平衡IE平衡研究.ppt

1、生產線平衡(IE平衡)研究,木桶定律與生產線平衡,木桶定律：一只木桶盛水的多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，這一規律我們稱之為“木桶定律”。,木桶定律的三個推論： (1)只有桶壁上的所有木板都足夠，木桶才能盛滿水。 (2)所有木板高出最低木板的部分都是沒有意義的，而且高出越多，浪費就越大。 (3)提高木桶容量最有效的辦法 就是設法加高低木板的高度。,“生產線平衡”與“木桶定律”非常相似：生產線的最大產能不是取決於作業速度最快的工位，而恰恰取決於作業最慢的工位，最快與最慢的差距越大，產能損失就越大。 生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化、均衡化，調整各工序

2、或工位的作業負荷，以使各工序的作業時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現象，達到生產效率最大化。,生產線平衡,如何指派工作到工作站的決策過程 讓工作站(工作域)與工作站之間能以相同速率達到最大產能,產線平衡初步了解,Cycle time定義,Cycle time(C.T.) =每單位產出的時間(sec/unit) #馬錶量測,產線平衡初步了解,增加人力達到平衡,目檢,插件,總檢,瓶頸站為插件工作站,由5個人一起完成,平均每人花費10sec,故若改為6人一起完成,則平均每人花費(10sec*5人)/6人 = 8.3sec,此改善可降低瓶頸時間,改善後C.T.由原先10sec變為8.5sec

3、,修補,8.5sec/pcs,1人,10sec/pcs,5人,8.2sec/pcs,1人,8.5sec/pcs,1人,8.4sec/pcs,1人,8.3sec/pcs,6人,瓶頸站,改善後,變為瓶頸站,總檢,產線平衡初步了解,目檢,插件,總檢,圖示,因總檢與貼標籤站時間較短,可將總檢站及貼標籤站合併由為1人作業,工作站變為8.4sec,可減少人力的浪費,修補,合併工作站達成平衡,8.5sec/pcs,1人,8.3sec/pcs,6人,8.2sec/pcs,1人,8.5sec/pcs,1人,5.4sec/pcs,1人,瓶頸站,總檢,貼標籤,3sec/pcs,1人,改善後,8.4sec/pcs,合

4、併,1人,產線平衡初步了解,標準產能(Standard Capacity),定義(Definition): 考慮生產準備,休息,固定保養維修,op生理等因素後,可能達成的最高產出,標準產能公式(Formula) = 可用時間/C.T可用時間已扣除生產準備等因素影響 * 傢動率*良率 (ex. SMT製程cycle time = 30sec , 產能=8hrs*60*60/30sec*85% *95% = 775 pcs/day),產線平衡初步了解,SMT,DIP,F/T,上述各段產能計算 例: (每日工作時數hrs*60min*60sec)/(cycle time)*傢動率*良率 SMT =

5、(20.83hrs*60min*60sec)/10sec*85%*95% = 6055,Packing,產能計算格式,產線平衡初步了解,一. 產線平衡改善的四個步驟:,時間測定 數據整理 分析對策 改善實施,產線平衡初步了解,二. 分析的四大原則,(Elimimatecomkinerearrangesimplify) 1. 刪除:刪除所有不必要的操作或動作元素 2. 合并:合並一些操作或動作元素 3. 重排:重排一些操作或動作元素 4. 簡化:簡化必要的操作或動作元素,三. 怎樣提昇效率?,人員的減少 工時的降低 間接耗材降低 導入新流程 方法的改善,四. 產線平衡的目的,提高生產力 減低成本

6、,2.4 生產線平衡,依照流動生產的工程順序,從生產目標算出周期時間,將作業分割或,結合使各工作站(工程)的負荷均勻,提高生產效率的技術,叫做生產線平衡(Line Balancing),2.4.1 生產線作業編成三種狀況 時 ,間 (秒) 1 2 1 2 1 2 編成率= 各工程的作業時間合計作業/ 工程中最長的時間X作業者人數(工程數) X100.(式1) 生產線編成損失率=100-作業編成率.(式2),2.4.2.生產線平衡的推行步驟 (1).將工程分為單位作業測定 (2).工程分析表(Pitch Diagram)的作成(如上圖)(Timing Table Chart) (3).計算Bal

7、ance效率和Balance loss(式1.2) (4).實施Line Balancing,則時間長和工程分配到時短的工程 (5).改善后的作成Pitch Diagram(如下圖) (6).改善后Balance效果和 Balance loss計算 (7).結果比較,2.4.3 Pitch Diagram(從減少式時數改變為減少工程數的範例) 如下圖,A,B,C,D,E的生產線,各工程1人共有5人作業, 現狀作業分析結果,白的部份是浪費的動作,假設經改善(治具化)后工時可以減少. A案:因為D工程的工時數小,把D工程的0.4分平均分配在A,B,C,E工程內均為0.8分,D工程就削減. B案:D工程不變,A工程的0.6分第二次合理化后填滿在B,C,E工程的Cycle Time(1.0分),A工程就削減. 探討:2種方法都是削減工程,到底那1種比較合理. A案雖然把每1工程的降到0.85分,這樣會造成生產過剩現象,意味著產數量違反需要數量之原則(生產數量不等于需要