供应链管理优化事项

1、,供应链管理, 应用优化事项 ,优化产品开发与设计 加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划 合理确定集中采购模式 合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界 信息监控与分析,供应链优化事项,CAD系统缺乏设计方法学的支持，仅仅被作为绘图工具 在各种应用系统中重复输入相同数据 缺乏有效的分类系统和完善的编码系统，不能充分利用已有的零部件资源 缺少可变型的产品模型 缺乏完善的数据管理和过程管理系统,产品开发与设计过程中存在着问题,没有足够的时间和精力考虑产品的系列化、标准化和长远发

2、展规划 无法检索到可以通用或可以作为变型设计参考资料的技术文件（如图纸或BOM等）,上述问题造成了设计人员始终处于超负荷被动的状态,新的零部件不断地被“设计”出来，源源不断地流入生产过程 零件和文档数量过度增长 制造过程难以控制、生产成本提高 交货周期延长,优化产品开发与设计,主要目的是减少零件数量，缩短产品的设计开发周期，提高产品设计开发质量,产品开发 设计过程 优化,产品结构 优化,工程数据 管理系统 优化,产品开发与设计过程优化,全新产品设计：负责新产品的设计和标准模块的设计 客户订单变型设计：根据顾客的具体要求选择适当的系列产品或组合产品， 进行常规的变型设计,通过产品的标准化降低零部

3、件种类数；进而降低生产成本,产品结构优化,产品结构优化,系列产品和组合产品的开发 产品编码的系统化 产品技术文件的系统化,工程数据管理系统优化,采用先进的工程数据管理系统（PDM/EDM） 计算机集成工具(CAD/ERP集成工具) 建立智能化的产品模型,优化产品开发与设计 加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划 合理确定集中采购模式 合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界 信息监控与分析,供应链优化事项,订单分布趋势,机会管理 机会管理的目的在于：加强对市场需求信息的收集、

4、分析和跟踪，强调信息的准确和及时，对公司发现的所有机会（一般意向）进行有效的管理。从整个公司的层面来考虑机会跟踪的可行性和必要性。对确定跟踪并有一定把握的一般意向转为有效意向订单。 机会管理包括以下两个方面： 关键客户(Key Account)的机会管理 非关键客户(Non-Key Account)的机会管理 订单管理 订单管理的目的在于：对于机会管理中确定跟踪的订单，从全公司范围，制订订单策略，协调资源（生产、采购、资金、技术等），以确保订单的成功率和交付率。 订单管理包括： 有效意向订单 确定订单,销售机会管理和订单管理,机会管理,销售机会描述,TBD,销售策略，人员和BD活动,产品策略：

5、 价格策略： 人员和经验： SME： 合作伙伴策略： Up-to-date综合Win Odds: ,竞争近况及分析,竞争对手： 竞争对手强项： 竞争对手弱项： 客户关键人物掌握：,已完成销售任务和计划动作,已完成： 客户反馈： 计划完成： 人员和费用投入计划：,样例,优化产品开发与设计 加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划 合理确定集中采购模式 合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界 信息监控与分析,供应链优化事项,多工厂计划模式1工厂间库存转储,物料接收工厂向物料发出工

6、厂下库存转储订单 物料发出工厂根据库存转储订单安排生产、采购、物料转运等 物料接收工厂根据库存转储订单安排收货,多工厂计划模式2部件从发货工厂库存消耗,装配体在其工厂计划、生产 所用部件发货工厂为其它工厂 在部件发货工厂产生相关需求 部件发货工厂可视为部件生产车间仓库,多工厂计划模式3生产工厂和计划工厂,在计划工厂进行需求计划和生产订单创建 在生产工厂展开BOM，产生所用部件相关需求，安排生产 生产完成后，在计划工厂收货 生产工厂可视为部件生产车间,优化产品开发与设计 加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计

7、划确定长周期采购计划 合理确定集中采购模式 合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界 信息监控与分析,供应链优化事项,开放阶段,内部生产时间,收货处理时间,计划,开放日期,订单,开始日期,订单,结束日期,可用日期,今天,逆推排产,基本日期：逆推排产,开放阶段,内部生产时间,收货处理时间,订单,开始日期,订单,结束日期,可用日期,内部生产时间,收货处理时间,今天,前推排产,基本日期：前推排产,10,30,20,计划结束日期,计划结束日期,计划开始日期,计划开始日期,工序（按工艺路线）,工序（按工艺路线）,工序（按工艺路线）,生产前缓冲,生产后缓冲,订单开始日期,订单开始日期,订单结束

8、日期,订单结束日期,提前期排产,优化产品开发与设计 加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划 合理确定集中采购模式 合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界 信息监控与分析,供应链优化事项,排程的优化是降低生产成本提高产能利用的主要手段,C,A,B,切换时间,切换时间,切换时间,切换时间,切换时间,A,C,C,A,A,切换时间,B,A,A,B,切换时间,A,B,C,需求时间,满足交货期，生产周期长,计划优化，但有拖欠,最优的计划,生产排程,能力减少,能力评估与调度,能力需求计算

9、,计划制定,可用能力设定,能力计划：处理流程,工作时间,休息时间,开始时间,07:00:00,结束时间,16:30:00,休息时间,01:30:00,工作时间,8.00,小时,能力利用率,90%,能力的数量,4,能力,28.8,小时,工作中心能力：表头屏幕信息,工作中心计划,可用能力,工厂,装配,制造,测试,部门,2,部门,1,劳动力,4,H,运输,2,H,工作中心,101,工作中心,102,工作中心,201,工作中心,202,工作中心,组,10,工作中心,组,20,工作中心,组,1,工作中心的分级结构,能力需求,可用能力,显示或列出,汇总数据和详细清单,表列计划表,表列计划表,图形计划表,图

10、形计划表,能力评估,能力平衡,能力平衡,能力计划,SAP能力评估,SAP能力均衡,工作中心,/,能力类别,周期,总需求,物料,数量,UM,订单,工序,描述,25.1999,24,27.1999,26.1999,28.1999,29.1999,8,2,8,6.5,10,12,装配,TP-M01 / 002,T-F101,T-B102,20,35,6.5,13.0,0001891,0001953,0010,0030,PC,PC,h,h,装配,装配,33 %,8 %,81.2,13.0,185 %,7,可用能力,调度,共享,/,需求,需求,计划表：表列形式,星期二,星期二,工作中心,订单,工序,数量

11、,14100,装配,14200,装配,2010,2020,2030,0010,0020,0010,10,5,10,星期一,星期一,00:00,06:00,12:00,18:00,00:00,06:00,00:00,06:00,12:00,18:00,00:00,06:00,图表,图表,图表,图表,表格部分,表格部分,图示部分,图示部分,工作中心,订单（共享）,信息行,计划表：图形形式,2,2,3,3,4,4,5,5,6,6,7,7,1,1,中间点法排产,核查工序日期,有限排产,设置最佳化时间,工序（序列）,),排序,指定调度日期,指定要调度的工序,工序调度,优化产品开发与设计 加强机会管理和订

12、单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划 合理确定集中采购模式 合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界 信息监控与分析,供应链优化事项,物料需求计划(MRP)种类,MPS/MRP日期计算,计划订单,计划订单,计划订单,计划订单,采购申请,采购申请,采购申请,成品,部组件,1,部组件,2,原材料,1,原材料,2,原材料,3,时间,订单,结束日期,订单,开始日期,交货时间,销售接单时间,物料分类及相应采购策略确定,通用性,采购周期,通用性高、销售订单 提前期能够覆盖生产 周期采购周期： 销售订单

13、驱动 通用物料采购,通用性高、长采购周期： 长期计划/模拟计划 驱动通用物料采购,通用性低、长采购周期： 根据产品生命周期和市场 情况，平衡短缺和积压的 风险,通用性低、销售订单 提前期能够覆盖生产 周期采购周期： 销售订单驱动 订单物料采购,通用性高、销售订单 提前期不能够覆盖生产 周期采购周期： 销售计划/销售订单 安全库存 驱动通用物料采购 优先防止短缺,通用性低、销售订单 提前期不能够覆盖生产 周期采购周期： 销售订单+销售机会 驱动订单物料采购 优先防止积压,优化产品开发与设计 加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购

14、策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划 合理确定集中采购模式 合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界 信息监控与分析,供应链优化事项,LTP长期模拟计划,长周期采购流程,长周期物料采购计划,优化产品开发与设计 加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划 合理确定集中采购模式 合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界 信息监控与分析,供应链优化事项,集中采购优点,集中采购优点,加强供应商关系,降低采购成本,改善与公司内部 业务的衔接,采购政策和程 序执行的监控,有利

15、于公司采购程序和制度统一和标准化，更有效地监控采购执行,有利于需求汇总以达到规模效应，从而增强与供应商谈判能力。 有利于降低采购业务运作成本。,有利于统一与公司内部业务相关部门的业务衔接，如与财务部门的衔接,减少供应商数量，有利于改进并加强与供应商的协作。,集中采购模式1采购管理集中,框架协议,订单流程,发货流程,发票、结算流程,服务费、折扣结算流程,供应商管理、采购价格集中控制，订单由成员企业自行与供应商处理 特点：资源、谈判能力集中；结算简单；对地理位置没有限制,集中采购模式2采购供应完全集中,集中采购,成员企业,供应商,框架协议,订单流程,发货流程,发票流程,结算流程,成员企业向集中采购

16、部门采购，集中采购部门向供应商采购 特点：计划、结算复杂；适用于成员企业与集团地理位置集中,优化产品开发与设计 加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划 合理确定集中采购模式 合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界 信息监控与分析,供应链优化事项,安全库存水平的计算取决于： 需求的变化性 供应的稳定性 对交货周期的期望,存货成本,客户对及时交货的满意度,100,存货与客户交货满意的关系,在计划制订过程中要科学的计算安全库存量 要定期衡量库存水平的合理性,安全库存计算,制定安全

17、库存,覆盖天数,库存水平保证正常生产供货的时间,服务水平,服务水平是指可以用现有库存来满 足需求的数量,补货时间,产生订单需求到采购到货之间的时间间隔,预测周期,持续的预测对制定安全库存非常重要,需求历史,在各个预测周期内将历史需求量进行分解，作为制定安全库存的依据,重订货点,触发订单生成的一个库存临界水平，一旦库存水平低于重订货点，则产生订单进行采购。,安全库存计算（续）,通过呆滞库存分析安全库存合理性,SAP动态安全库存计算,SAP安全库存、安全时间设置,优化产品开发与设计 加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用

18、长期模拟计划确定长周期采购计划 合理确定集中采购模式 合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界 信息监控与分析,供应链优化事项,价格水平评分方法（价格）,价格历史评分方法（价格）,收货质量评分方法（质量）,质量稽核评分方法（质量）,客户投诉/退货水平评分方法（质量）,交货准时率评分方法（交货）,交货数量准确性评分方法（交货）,优化产品开发与设计 加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划 合理确定集中采购模式 合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界 信息监控与分析,

19、供应链优化事项,静态,静态,短缺库存批量,补货至最大库存水平,固定批量,周期,周期,日批量,月批量,星期批量,根据计划日历的灵活周期,最佳,最佳,动态批量,最少单位成本,部分时期,Groff,重定货程序,批量采购,批量采购,根据核算周期的批量,采购批量,示例：每周三批量,优化产品开发与设计 加强机会管理和订单管理 多工厂计划模式 设定计划缓冲时间 运用能力计划进行生产排程 合理确定物料分类和采购策略 运用长期模拟计划确定长周期采购计划 合理确定集中采购模式 合理设定安全库存 供应商评估 计划交货周期 计划时界 信息监控与分析,供应链优化事项,仅在,MRP,管理员手动重,新计划计划订单时，该订,单才会在此出现,计划时界结束,时间,固定周期,固定周期（最短采购周期）,计划时界（例如：,15,天）,在自动计划运行时，在计划,时界的结束点，才会有新的,计划订单,今天,采购物料计划时界,提前期