《铸疵不良分析对策》PPT课件.ppt

1、砂 孔 落 砂 气 孔 漏 铁 水 针 孔 料 不 足 渣 孔 砂 模 裂 缩 孔 砂 芯 裂 冷 叠 拔模不良 错 模 合模不良 碰 伤 铸字不清 吃 肉 表面粗糙 压 砂 穿刺结砂,砂 孔 铸件经抛丸后，毛胚外观出现因铸型的潮模砂或砂芯的覆膜 砂剥离的砂粒、砂团残留于铁水表层所造成的孔洞。,气 孔 因浇注时铁水温度低，或方案流速慢；鋳砂水分、烧失量过高，在毛胚凝固时，残留于铁水内的卷入性气体、反应性气体未能顺利排出，导致毛胚表层外观出现孔洞。,针 孔 注汤浇注时，因注汤温度低或方案流速慢、烧失量过高或過低，导致毛胚表层、分模线、上芯头部位，出现不易察觉的微小孔洞，经加工后外观呈现出约3mm

2、的群聚孔穴。,渣 孔 浇注时，因注汤面上的浮渣或熔渣卷入流路系统并附着于型腔或砂芯面上，导致毛胚外观出现异常孔洞。,缩 孔 铸件与流路系统分离后，断口处出现孔洞，或毛胚经加工后外观出现缩松孔洞。,冷 叠（冷隔/接水） 砂模浇注时，浇注动作.铸砂品质.方案设计.等参数不佳，凝固前铁水无法融合为一体，导致毛胚外观出现对稱平滑的线条,错 模 砂模在造型.型合.脱模.运送中，因设备或模具原因，导致浇注后的毛胚外观相对应边出现错位的现象。,碰 伤 造型开箱时，铸件在流程中因碰撞或浇冒口分离作业不当，导致毛胚外观遭到破坏。,吃 肉（缺 料） 铸件与流路分离时，因作业性不佳或作业方式错误，致毛胚外观铸肌遭到

3、损伤、撕裂欠料,壓 砂 因上下型腔高度异常、错模，或砂芯未放至定位、砂模型合下压、压铁放置下压、人員踩踏未澆注砂模，使鋳型发生变形或型砂剥落，导致铸件局部欠肉或砂孔不良。,落 砂 铸型脱模时，因型腔模壁裂伤 、挤压不实，于型合或砂模运送过程中，模壁裂伤、挤压不实部位的型砂剥离落在型腔内 ，浇注后毛胚出现孔洞或缺料 ，而对应部位会多出余料。,漏铁水 外漏铁水渗漏出砂模模壁、 砂箱外面 内漏铁水未漏出砂模模壁、 砂箱外面，而是渗漏于 砂芯头、砂芯内部,可能原因 砂芯肉厚不足 中板模具砂芯尺寸公差过大 砂模外缘模壁肉厚不足 铸砂品质不佳 模具流速太大,改善对策 砂芯肉厚加厚 (吹砂完，吹砂头后退延迟

4、) 中板模具砂芯尺寸公差确认修改 模具流路修改横浇道置于下模处 铸砂活性黏土.全粘土.水分.混砂时间调整 模具流速低减或增设进模口,料不足 浇注时，因汤温低、漏铁水、气阻，使得铁水无法完全充满砂模型腔，导致毛胚外观欠料,可能原因 浇注铁水量不足 浇注铁水温度不足 砂模漏铁水 铸砂烧失量挥发分过高,砂模裂 砂模在造型、合模、脱模、运送、放压铁、浇注等过程中型腔發生裂痕，甚至使上模型砂发生坠落，导致毛胚外观出现因砂模裂痕所造成的毛边或落砂所造成的缺料現象,砂心裂 造型浇注时，因砂芯异常裂断 ，导致毛胚外观多出毛头或废弃品,拔模不良(粘 模) 造型脱模时，因铸砂黏附于金型上型腔缺肉，导致毛胚外观多出

5、余料,可能原因 铸砂水份、砂温过高 造型中板加热器故障 造型紧实率过高 金型模具拔模斜度不良 离型液喷洒异常（没有雾化）,合模不良 毛胚外观，出现水平方向的异常毛边，铸件高度同时也变高(大片面积的毛边),铸字不清 因浇注汤溫过高、方案流路设计不佳、造型过实、铸砂不良、拋丸过度，导致毛胚外观字体难于识别,表面粗糙(結砂) 因浇注时汤溫过高、型腔密度不实、 离型液喷洒不当、铸砂水分過高、方案流路设计不佳、拋丸钢珠粒径过大，导致毛胚外观铸肌粗糙不细致,铁水穿刺(結砂) 因潮模砂条件不佳或造型条件不佳，导致毛胚外观特定部位砂铁熔混，铸肌粗糙不细致，伴随巨大毛刺或赘肉现象。,碳漂浮(石墨聚集) 因原汤CE值设定不佳，导致毛胚外观特定部位，断口色泽呈黑白双色，白色部位石墨正常 ，黑色部位石墨异常，铸件的表面气孔聚集孔底光滑，气孔部位