#6汽机基础上部结构施工方案

1、四川电力建设三公司施工方案名称：#6汽轮发电机基础上部结构施工方案编号： QB/CS 3511 批准： 审核： 文件会签部门会签人/日期部门会签人/日期安监部工程部经营部物资部质保部编制： 生效日期： 年 月 日华能上安电厂三期2600MW扩建工程 #6汽轮发电机基础上部结构施工方案目 录1、编制依据与说明2、工程概况 3、工程特点及难点分析4、施工准备5、施工平面布置及垂直运输6、施工进度计划7、施工程序8、主要分项工程施工方法及技术措施9、质量保证措施10、安全文明施工措施11、环境保护措施附录： 1）汽机基座框架柱模板型钢及对拉螺栓受力计算2）汽机基座框架梁模板对拉螺栓受力计算3）#6汽

2、机基础上部结构及QTZ160F建筑塔吊布置图4）6汽机基础上部结构运转层砼浇注方向及测温图5）6汽机基础框架柱模板型钢加固图6）6汽机基础上部结构施工进度计划7）OSH危害辨识与危险评价一览表一、编制依据与说明1、编制依据1.1 河北省电力勘测设计研究院出版的华能上安电厂三期工程汽轮发电机基础上部结构F0023S-T0221(2)施工图；1.2 华能上安电厂三期（2600MW燃煤空冷机组）工程2标段6机组（含空冷岛）建筑、安装工程施工组织设计； 1.3 电力建设施工质量验收及评定规范（第1部分：土建工程）；1.4 混凝土结构工程施工质量验收规范；1.5 建筑施工手册（第四版）； 1.6 电力建

3、设安全工作规程（第1部分：火力发电厂）；1.7 国家其他有关现行施工验收规范、技术规程及质量验评标准。2、编制说明2.1基础底板部分已编制6机汽轮发电机基础（底板）施工方案，本方案不再重复。2.2本方案施工内容为#6汽机基础的框架结构，施工标高范围从0.00013.700。包括脚手架搭设，钢筋制安，模板制安，埋件、套管、螺栓预埋，混凝土浇注及二次灌浆等。2.3 6汽机基础分三次施工，分别是：0.000m运转层梁底的框架柱；13.700 m运转层；6.870 m中间层。仅在0.000m和运转层梁底留设二道水平施工缝。二、工程概况1、工程范围本工程设计为两台装机容量600MW的超临界燃煤空冷发电机

4、组，其中，6汽轮发电机基础布置于汽机间1216轴范围内，基础埋深FL-7.500m，运转层顶面标高FL13.700m。2、工程概述2.1整个基础分底板和上部结构两大部分。从FL-7.500m到FL-4.500m为基础底板，长47.200m，宽17.200m，板厚3m，已施工完毕；FL-4.500m到FL0.000m框架柱也已施工完毕。2.2从FL0.000m到FL13.700m为基座上部结构，由五榀框架柱（每榀框架由两根等截面柱构成）支撑，柱截面尺寸依次为1.501.70m、1.501.70m、2.102.80m、1.602.00m、1.602.00m。基座FL6.87m为中间层，FL13.7

5、0m层为运转层。2.3中间层为钢梁现浇钢筋混凝土板。框架柱上设有钢筋混凝土牛腿，钢梁由隔振器与牛腿连接。平台板位于轴、轴，板厚150mm，平台板与框架柱脱开，中间预留50mm缝隙。2.4运转层是整个基座的核心部分，整体上标高为FL13.63m，局部平面标高有FL13.54 m、13.510m(二次灌浆带)，建筑标高为FL13.70m。运转层由五根横梁和两根纵梁构成。基座上设计有安装凝汽器、汽轮发电机转子、定子用的预留孔洞， B1B9共182根固定设备用的地脚螺栓。2.5砼强度等级为C30；钢材Q235B；钢筋：HPB235钢，HRB335钢。2.6按照设计要求，在基座框架柱侧面FL0.50m标

6、高处设置10个沉降观测点，并在运转层顶部设置20个沉降观测点。3、主要工程量项目工程量项目工程量钢筋制、安345T混凝土1580m模板制、安2248m预埋件制、安31T地脚螺栓套管安装2T地脚螺栓安装3.78T专业埋管安装3T设备安装支撑柱安装0.55T灌浆挡板1.47T脚手架430T三、工程特点及难点分析1、工程量较大，结构形式复杂；2、埋件、埋管、地脚螺栓、样板架安装精度要求高；3、埋件、埋管型号多，数量多；4、施工中需处理好钢筋与埋件、埋管、地脚螺栓的就位先后次序；5、经历冬季施工，露天作业气候差；6、需与安装单位密切配合。四、施工准备1、资源准备1.1劳动力组织（详见下表）工 种人 数

7、工 种人 数架子工20人木工40人钢筋工20人砼工20人钳工5人电焊工5人测量工3人电工3人吊车司机2人起重工2人砼泵车操作工2人砼罐车驾驶员8人装载机驾驶员2人普工20人1.2主要机具设备准备（详见下表）机械名称数量机械名称数量全站仪1台水准仪1台钢筋直螺纹套丝机2台钢筋切断机2台钢筋弯曲机2台钢筋弯箍器1台木工圆盘锯1台模板下料平台1台木工多功能刨木机1 台型材切割机2台平板式拖拉机1辆60型砼搅拌楼1座装载机1辆混凝土固定泵车2台砼搅拌运输车4辆插入式振动器10套QTZ160F建筑塔吊1台2、现场准备：水、电、道路等已在主厂房地下结构施工前准备完善。五、施工平面布置及材料运输1、施工平面

8、布置详见附录36汽机基础上部结构及QTZ160F建筑塔吊布置图。2、材料垂直运输主要采用QTZ160F行走式建筑塔吊，塔吊布置在空冷岛第一、二排柱之间，距汽机间A列轴线30.35米。水平运输采用平板式拖拉机，混凝土水平运输采用4台砼罐车运至施工现场，泵送入浇注仓内。六、施工进度计划详见附录66汽轮发电机基础上部结构施工进度计划。七、施工程序1、施工分段按设计要求及施工规范有关规定，并考虑施工实际，基座分段施工如下： 序 号施 工 范 围第一段框架柱施工，其中： 轴线FL0.000mFL10.575 m；轴线FL0.000mFL9.775m；轴线FL0.000mFL8.700m；轴线FL0.00

9、0mFL9.900m；轴线FL0.000mFL9.700m。第二段运转层（FL13.70m）梁施工第三段中间层（FL6.87m）梁板施工2、施工程序复核轴线标示框架柱轴线搭设承重架（FL：-4.50m 运转层梁底）、堆料平台、安全通道及斜走道柱主筋直螺纹连接绑扎柱箍筋、拉筋安装柱侧面预埋件并安装柱模板浇注柱砼支13.70m层梁底模安装固定样板架的钢柱安装样板架、大埋管、初步固定地脚螺栓绑扎梁钢筋安装其余的埋管、埋件安装梁侧埋件，支梁侧模安装梁顶埋件复核、验收地脚螺栓、埋件、埋管调整、加固浇13.70m层梁砼拆除6.8713.70m模板、承重架安装隔振器吊装6.87m层钢梁安装6. 87m层现浇

10、混凝土板底模板 绑扎6. 87m层现浇混凝土板钢筋 6. 87m层现浇板砼浇注拆除样板架验收交安装设备就位二次灌浆。八、主要分项工程施工方法及技术措施1、施工测量1.1测量放线测量放线由专业测量人员操作，施工队技术员配合进行，使用全站仪，运用极坐标法分别引出汽轮发电机中心线、横向控制轴线。先在基础底板上弹出控制线，然后将控制线测放至脚手架上，根据施工面不同标高（标高0m、6.87m、13.7m）绷钢丝作为施工面控制线。高程用水准仪测量，根据设计院提供的高程控制点，引测所需高程并用红油漆以“” 标识。1.2沉降观测点设置按照设计要求，在基座框架柱侧面FL0.50m标高处设置10个沉降观测点，并在

11、运转层顶部设置20个沉降观测点。基础施工完后观测一次，并建立记录档案，设备安装完后再观测一次，并将观测记录移交运行单位。在框架柱侧面沉降观测点处预埋铁件300*300*6（厚），框架柱、运转层顶面沉降观测标做法详见河北省电力勘测设计研究院出版的变形观测详图第、型观测标详图。2、脚手架工程本工程脚手架详见6汽机基础上部结构脚手架施工方案。3、钢筋工程3.1施工准备3.1.1 钢筋进场必须有出厂质量证明书，并对每批钢筋取样作力学性能试验，合格后方予使用。3.1.2钢筋加工前，由专职翻样技术员按图纸设计及规范要求给出钢筋下料单，送制作场加工及现场绑扎。3.2钢筋加工3.2.1制作场加工的钢筋形状、断

12、料尺寸必须按下料单施工，加工后的半成品钢筋分类别、分型号堆放整齐并挂料牌。3.2.2框架柱、梁直径大于等于F22mm的钢筋（主要为F36mm）,采用直螺纹机械连接，以500个接头为一验收批进行检验和验收，不足500个也作为一个检验批，从中随机抽取一组即3个接头试件作抗拉强度试验，按设计要求的等级进行评定。当3个接头试件的抗拉强度，都不小于钢筋母材强度或1.1倍钢筋抗拉强度标准值时，该验收批为合格。直径小于F22mm的钢筋，采用闪光对焊连接，以300个接头为一检验批，不足300个也作为一个检验批。3.3钢筋绑扎3.3.1柱钢筋绑扎：框架柱F36钢筋在制作场加工好直螺纹后运至现场接长。柱箍筋末端做

13、成135弯钩，肢数不得改变。绑扎铅丝头全部向里，以避免砼浇注后露出铅丝头，使砼面出现锈斑。3.3.2梁钢筋绑扎：运转层底部钢筋绑扎后，开始安装支撑上部钢筋的骨架。骨架在现场放实样组焊，先将同一排两端的立杆位置下面放置一块8mm厚300*300mm的铁板，将立杆与铁板焊接，然后拉线安装中间立杆；接着焊拉杆；最后安装顶部水平杆，扣除纵横梁钢筋直径和砼保护层厚度，由于顶板有多个高程，在立杆上用水平仪测出标高,用红油漆标出,顶部水平杆面标高由现场确定，施焊时确保骨架顶部水平、高度正确；当与底部主筋相碰时，骨架作适当移动。梁箍筋135弯钩，绑扎铅丝头全部向里，以避免砼浇注后露出铅丝头，使砼面出现锈斑。3

14、.3.3中间平台板钢筋绑扎：板上层钢筋使用16的型“马凳”钢筋作支撑，间距1000梅花型布置。混凝土板与钢梁之间用栓钉连接，栓钉采用19200，埋置在混凝土板中，并与钢梁焊牢。在每根钢梁上分别布置两排栓钉，栓钉距钢梁翼缘外边缘40mm，栓钉顶距混凝土板顶面30mm。3.3.4为保证二次灌浆和主体结构的可靠连接，在二次灌浆范围内预留插筋8200*200，锚入原混凝土内300 mm，露出长度为二次灌浆层高度减30mm。3.3.5根据规范要求梁、柱内钢筋接头错开50%以上。3.3.6柱钢筋砼保护层厚度为40mm。梁钢筋砼保护层厚度，除图中注明外，其他均为40mm。纵、横梁钢筋平齐处，保证纵梁钢筋保护

15、层厚40mm，横梁钢筋放在纵梁钢筋内侧。现浇板为20mm。3.3.7梁、柱主筋遇机务埋管（800、650）相碰处，将主筋割断。将钢板20*108*120与埋管剖口焊焊透，钢板的位置与主筋对应，将梁、柱主筋与钢板双面满焊。3.3.8 其它电气埋管与柱内主筋相碰时，钢筋位置不动，适当移动埋管至不碰主筋为准。3.3.9除与埋件、埋管相碰的钢筋允许移动外，其余钢筋按图施工，绑扎过程中随时检验钢筋规格、级别，有无少筋、漏筋等质量问题出现。3.3.10除设计要求外，埋件不能同主筋点焊，必须加筋焊接。3.3.11钢筋绑扎完毕后，由施工班组自检，再由队技术员复检和质保部专职质量员核验无误后，通知监理单位验收，

16、合格后作好钢筋隐蔽验收记录。4、螺栓、埋件及埋管安装4.1运转层螺栓、埋件及埋管施工程序在框架柱与运转层梁之间的施工缝处预埋安装样板架用的埋件吊装样板架立柱并与埋件焊接吊装样板架主梁吊装样板架次梁安装埋件、埋管支撑架吊装埋件、埋管固定埋件、埋管，下端与支架焊牢，上端增加角钢与样板架焊接绑扎梁钢筋、安装电气埋管安装地脚螺栓复核埋件、地脚螺栓的轴线标高安装梁侧、梁顶埋件，支梁侧模板最后一次复核、校正安装单位、厂家、监理、业主验收办理会签单浇砼砼养护割除样板架弹线交安装。4.2预埋件制作、安装：4.2.1预埋件制作先由技术人员根据图纸、图集按照埋件位置（板底、板面、梁底、梁顶、梁侧、柱侧）、标高放样

17、，梁侧、柱侧埋件钻螺栓孔（埋件边300以上钻4孔，300以下钻2孔），绘制加工图并交制作场加工，埋件制作时准确核对锚脚是否与梁、柱主筋相碰，出现相碰调整锚脚位置，以锚脚钢筋让梁柱主筋。钢板周边切割留下的毛边应打磨掉。现场焊接接头应按规范要求取样做试验（300个接头为一组，一批不足300个或余数不足300个的按一组计），埋件制作完检查合格后表面刷防锈油漆，最后编号、分类堆码整齐。4.2.2预埋件安装根据测量员测设的纵横方向控制线，在梁底、板底模板上划出埋件的位置线，沿埋件四边用铁钉固定在底模板上。梁、柱侧面埋件还需从高程控制线量出埋件高程位置，安装时用螺栓固定于模板上，埋件紧贴模板面，沿周边贴P

18、E胶条以防止漏浆。安装梁顶、板顶埋件时在埋件上方绷广线控制埋件顶面标高，埋件固定通过附加钢筋与箍筋焊接固定，确保埋件平面位置和高程准确。支撑柱和千斤顶支座应随着现场钢筋绑扎钻孔安装，并控制好其平面位置。几何尺寸较大的埋件安装前，先在埋件位置安装支架。在梁底模板上安装6mm厚钢板，用螺栓将钢板固定在底模板上。每块埋件下设两根立柱，在钢板上焊7.5或5角钢，形成立柱。立柱顶部焊横梁（5角钢），用于支撑埋件。为保证支架的稳定性，应对立柱焊斜撑（5角钢）加固。支架焊接时测量工用水准仪测出埋件底标高，并严格控制。4.3埋管、地脚螺栓安装4.3.1轴线、高程控制采用全站仪引至基座上部，并在样板架主梁上用红

19、油漆分别标识出汽轮发电机中心线、A缸中心线、B缸中心线和发电机中心线等几条主轴线，用红油漆在主梁上标出来，经监理单位专职测量员复核认可后，将这几条轴线作为基准线，并用直径0.8mm的钢丝拉出来，其余轴线就近从其中的两条轴线引出即可。高程由专业测量员测设，引至样板架立柱上，经监理单位专职测量员复核认可后，每次高程均以此点为基点测设。4.3.2样板架安装1）先吊装样板架立柱（由两根25a槽钢和-200 mm250 mm8 mm的钢板焊接而成的复合钢柱)，采用塔吊及手拉葫芦就位，位置调正后钢柱底与砼中埋件焊接。2）再吊装样板架主梁（连接八根立柱的纵横向H型钢梁)，焊接固定在立柱上，主梁间焊接连接。3

20、）最后安装样板架次梁（连接主梁的纵横向20a槽钢)，与主梁焊接连接。样板架次梁兼做固定地脚螺栓的套板。4）样板架安装结束经过验收后再进行下道工序施工。4.3.3埋管安装1）埋管的支架用75角钢焊成两个平行的“H”型支架，中间用75角钢作拉杆将两个平行的“H”型支架连为一个整体。安装时埋管放在两个支架上，支架下端与柱中(或梁底模上)埋件电焊固定。2）支架安装时测量工用水准仪测出埋管的底标高，并用红油漆在角钢上做出标记。3) 埋管采用行走式塔吊、手拉葫芦、千斤顶等设备、工具就位。埋管由行走式塔吊辅以手拉葫芦放到支架上，先调整轴线位置，然后松开钢丝绳，再调整标高，并临时与支撑架点焊。吊装完毕后，再次

21、复核控制线，用水准仪测验埋管标高，调整直到误差在规范允许范围内，然后再对埋管进行加固，保证调整后的埋管不再发生移动。4) 埋件、埋管安装、调整完毕后才允许相关部位绑扎钢筋，钢筋绑扎过程中，应避免碰撞埋件，以免引起位移，钢筋与埋管相碰的位置做适当移动，不能移动的则在埋管处割断，并增加钢板20*108*120，一端与被割断主筋焊接连接，要求双面满焊，一端与埋管剖口焊焊透。5) 钢筋绑扎完毕，支模前应再次对埋件、埋管进行位置、标高复核，有不合格的应调整到规范允许范围内，再用电焊加固。4.3.4螺栓安装1）按设计要求，螺栓均为直杆状，底部设锚固板及螺母。螺栓上、下端均带螺纹。2）螺栓安装前，先根据不同

22、规格直径、长度，将同一种规格的螺栓堆放在一起，并将螺帽拧紧，套筒、锚固板套好。3）安装螺栓前先将轴线引至每排螺栓位置线附近，并用红油漆在样板架钢梁上作出标记。4）安装螺栓时，在同一条直线上的螺栓用20号槽钢作套板（样板架次梁兼做套板）连在一起，采用气割的方法，在槽钢上割出比螺栓直径大46mm的螺丝孔，要求位置准确，螺栓安装先将套板与钢梁固定，再从螺栓孔中往下挂螺栓，所有螺栓从套管内穿过后，再穿入套板中，用螺帽临时固定在套板上。保护螺栓的套管上端用6mm厚钢板封头，钢板中间割出一个比该螺杆直径大2mm的孔洞。螺栓初步安装结束后，应再次复核轴线及每根地脚螺栓的位置，不符合要求的进行调整。5）钢筋绑

23、扎完毕，支模前再次对螺栓位置、标高进行复核，并整改到规范允许偏差范围内，然后下端同一编号或同一条直线上的地脚螺栓底部用50*5角钢逐根连成一个整体，上端则对套板进行加固，并将螺帽拧紧，进行最后固定。4.3.5电气埋管安装1）电气埋管安装穿插于钢筋绑扎过程中，根据标高不同，部分埋管应先安装再绑钢筋，其余的埋管应先绑扎钢筋，绑到埋管底标高时再埋埋管。2）电气埋管安装以设计图纸提供的埋管顶标高、底标高、埋管位置为准。3）电气埋管与埋件、埋管、地脚螺栓样板架、钢筋相碰时电气埋管根据现场实际，位置作适当的移动后再固定。4）电气埋管采用加筋电焊固定的方法，将其固定在钢筋或样板架上。 5、模板工程5.1模板

24、材料及加固件选用本工程模板均采用大模板工艺施工，面板选用1220244012mm双面覆膜木胶合板，背肋选用4850mm木枋（安装模板时加设483.5钢管补充），483.5钢管作背楞。模板拼接均采用2mm厚灰色PE胶条压缝，脱模剂采用透平油。框架柱模板采用型钢加固方案，型钢用14a、16a加工，18对拉螺杆，10mm厚钢板垫板，M18（厚度20mm）六角螺母。梁采用钢管与对拉螺杆联合加固方案，12对拉螺杆，5槽钢（单块长度180mm）作拉杆垫板，M12（厚度13mm）六角螺母作紧固件。5.2模板制作、型钢及对拉螺杆制作5.2.1由技术人员根据设计图纸放样，绘制模板、型钢及对拉螺杆加工图，交到制作

25、组，制作组按照加工图将模板、型钢及对拉螺杆制作成型，经检验合格后插上标识，供现场安装组使用。5.2.2模板配制尺寸：框架柱模板为柱截面的长或宽1.22m（模板高），梁模板分：底模以梁宽2.44m（模板长）为主要型号，侧模以2.44 m（模板长）1.22m（模板高）为主要型号；中间平台板底模根据钢梁净距现场配置；对牛腿、斜面、碰角等不规则部位根据翻样尺寸定做模板。5.2.3用3.170mm轻型圆钉锚接模板面板与背枋，背枋间距400500mm（安装模板时，用483.5mm钢管填补中空部分），相邻模板接头处，背枋搭接长度100mm。5.2.4模板制作完成后，按模板图预拼装成型，达到要求后，再编号堆放

26、。5.3模板安装5.3.1现场安装条件现场脚手架搭设完成并经验收挂牌投入使用，钢筋工程经验收合格可以封闭，模板安装部位基层接触面已处理完毕并清理干净，作业环境已准备就绪，制作好的模板已清理完毕并转运到现场，作业人员已熟悉图纸并接受技术交底等。以上条件具备后，进行模板的安装。5.3.2框架柱模板安装柱模板安装前先清理柱内杂物，就绪后开始由下向上安装模板。每相邻模板接缝处均粘贴灰色PE胶条。模板安装到位后，用长钢管竖向加设，将背枋之间的空隙填满，与背枋组成混合型背肋，长度与模板一致。再用钢管架设34道“井”字箍，挂锤球并拉钢尺校正模板。模板校正后，安装型钢。采用双槽钢，腹板面靠腹板面，对拉螺杆从双

27、层槽钢之间的间歇穿过。沿柱高度方向型钢中心间距400mm，对拉螺杆间距400mm。采用双螺母紧固。沿柱高度方向从下向上逐块、逐轮安装型钢，先架设大面第一块型钢，开口向下，然后架设对拉螺杆，再架设大面第二块型钢，开口向上。型钢及对拉螺杆就位后，上垫板及螺母。然后按相同方法架设小面型钢。第一轮型钢安装就位后，在型钢上垫50mm厚木板，木板高度同上下两轮型钢的净距，第二轮型钢搁置在木板上。待第二轮型钢安装就位后取出木板。如此循环安装型钢至梁底。柱截面为2800mm的型钢加设两道顶托，其它柱截面的型钢加设一道顶托。沿柱模板高度方向用钢管架设井字箍，间距同脚手架横杆步距，与校正模板时架设的井字箍联合，将

28、模板支撑系统与脚手架连接成整体，保证柱模板在浇注过程中不发生位移。型钢及其对拉螺栓验算见附录1,型钢加固图见附录5。5.3.3梁模板安装当脚手架体系形成后，根据梁的设计高程计算出梁底高程。在（运转层）梁底承重立杆顶部全部加设平口顶托（开口朝上），底托上面铺30050mm木跳板，用14铅丝将木跳板牢固捆绑在顶托上。在木跳板上铺设梁底模板背肋（4850mm木枋及483.5mm钢管），梁底模板面板铺设在背肋上。之后，安装埋件、埋管、地脚螺栓，绑扎梁钢筋。安装完毕并经验收合格后，支设梁侧模。梁侧模按照模板图支设，接缝处粘贴灰色PE胶条，侧模应边安设边加支撑，防止倾倒。梁侧模加固为483.5mm钢管与1

29、2对拉螺杆联合加固方式。轴线框架横梁，对拉螺杆间距410mm、步距410mm；其他梁，对拉螺杆间距600mm、步距600mm。梁模板对拉螺杆验算见附录2。模板检验合格后，测量员用水准仪在模板内表面上测出浇捣砼的高度，并用红油漆在模板四周相应的位置每1.5m划一个“”表示，便于浇筑砼时施工人员控制砼高度。5.3.4 中间平台模板安装 中间平台钢梁吊装完毕且经验收合格后，根据平台板底标高，架设底模板大、小横楞，调平后铺设板底模，相邻模板接缝严密，模板与钢梁接缝严密，在接缝面均用PE胶条封闭。底模铺设完毕后绑扎平台板钢筋并经验收合格后，安装平台板侧模及孔洞预埋木盒。5.4浇注过程中的控制砼浇筑过程中

30、，值班木工应随时检查模板、埋件有无松动、变形，发现后马上采取加固措施。5.5模板拆除 梁、板底模板必须待砼达到设计强度的100%，方可拆除；按设计要求，柱模板及梁侧模板应待砼强度70%设计强度时进行。拆模程序为后支的先拆，先支的后拆，由两端向中间拆除。先拆除非承重部分，如梁侧模，后拆除承重部分，如梁底模，经项目有关部门同意后才能拆模。拆除模板不能用力过猛，要保证砼面不刮伤，棱角完好无损，模板拆下后，应逐块传递下来，不得抛掷，拆下后及时清理模板面水泥浆，检查大模板有无损坏、变形，整修后堆放整齐，以便周转使用。6 砼工程6.1材料准备6.1.1水泥选用普通硅酸盐水泥42.5R,要有产品合格证、出厂

31、检验报告和进场复检报告，应对其品种、级别、散装仓号、出厂日期等检查，并应对其强度、安定性等必要的性能指标进行复检。水泥必须在出厂三个月内用完。6.1.2细骨料采用当地产中砂，细度模数f2.9；粗骨料采用当地产碎石，粒径531.5。中砂进场必须进行颗粒级配、含泥量等的检验，含泥量（按重量计）不得大于3%；碎石进场必须进行颗粒级配、含泥量、泥块含量及针片状颗粒含量检验，含泥量（按重量计）不得大于1%，泥块含量（按重量计）不得大于0.5%，针、片状颗粒含量（按重量计）不得大于15%。6.2混凝土搅拌与运输6.2.1砼全部采用搅拌楼集中搅拌，并严格按配合比拌制，配合比挂牌公布。6.2.2砼拌制完成后，

32、由砼搅拌运输车进行水平运输，运至施工地点后，用泵送砼入模进行浇筑。两台固定式砼泵均布置于6汽机基础东侧、厂区道路B21021.200西侧通道上，一台朝向南，一台朝向北。6.3混凝土浇捣与养护6.3.1砼浇捣前，要对钢筋、预埋件、埋管、模板、钢筋保护层垫块进行检查，发现问题马上整改，还应将模板内垃圾、钢筋上的锈、油污等杂物清除干净。6.3.2砼浇捣前，先浇水润湿施工缝，然后铺以50100mm厚与砼成分相同的水泥砂浆。6.3.3运转层梁采用大斜面分层浇注、分层振捣，从轴线（固定端）开始向轴线（扩建端）连续浇注，先浇第一层砼，在砼初凝前再浇第二层砼，逐渐上移。砼分层厚度300，坡度1：6，见附录46

33、汽机基础上部结构运转层砼浇注方向图。框架柱采用平面分层浇捣，每两根柱交替浇捣。中间层板厚只有150，不用分层，连续浇注即可。6.3.4运转层梁砼浇注，泵管及振动棒要严格避开埋管、螺栓，以防移位。6.3.5 砼振捣要密实。操作时，插入式振动棒要做到快插慢拔。振动器的插点采用交错式均匀排列，插点间距为400mm左右，振捣时间为1530秒。在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝。6.3.6 使用振动器时，振动器距离模板不宜大于200，并且不能靠板振动，还应避免碰撞钢筋、埋件、埋管及地脚螺栓。6.3.7 对有埋件、埋管、地脚螺栓的部位，浇筑时要控制好砼上升速度，使其均匀上升，以

34、保证埋件、埋管、地脚螺栓在浇筑过程中不发生位移或歪斜。6.3.8为防止柱模板侧压力过大，沿高度方向浇捣速度宜为3.0m/小时，不得超过4.0m/小时。6.3.9 当砼表面上升到设计标高“”所示位置时，用木抹子将砼面抹平。在砼硬化前12小时进行二次抹面压实，以闭合收水裂缝。6.3.10砼二次抹面后即开始养护，采用覆盖两层麻袋、一层塑料薄膜进行保温保湿养护，养护时间不少于14天。6.4防止砼冷缝措施预防大体积砼冷缝产生最关键的措施，就是要保证砼的连续供应，砼层间结合不超过初凝时间性。砼供应由我公司在现场设置的拌合楼，理论产量60m/h，实际产量约40m/h。按泵送砼自然坡度1：6，浇筑高度3m，运

35、转层底面积为42.18m13.5m，经近似值计算，砼浇捣摊铺最大面积为13.518243m，按每层厚0.3m计算，V=2430.3=73m405=200 m (砼初凝时间约为57h)，故现有设备砼供应量完全可以满足正常浇捣要求。6.5控制大体积砼裂缝措施6.5.1水泥要具有一定时间的储备期，尽量避免使用刚出厂的水泥。6.5.2合理选择砼配合比：水泥安定性必须合格，在满足设计强度前提下，尽可能减少水泥用量，降低水泥水化热；6.5.3选用中砂并控制砂子含泥量不超过3%；石子含泥量不超过1%；6.5.4采用保温法养护。大体积砼表面水泥浆较厚，在浇捣结束后认真进行处理。在初凝前用木抹子打磨压实，铁板括

36、面闭合收水裂缝。表面处理后即时覆盖一层塑料薄膜，以防止水分蒸发，进行保湿自养，并在薄膜上加盖两层麻袋保温，防止砼表面热量的散失，以减小砼内外温差。6.5.5设置测点进行现场温度监测。采用水银温度计进行顶板内部测温工作。测温孔用f483.5普通钢管设置。内部测温点共4组，每组3点，点间水平距离0.5m，垂直深度分别为0.5m、梁高中部、梁底以上300mm。6.5.6砼浇捣完毕后开始测温，升温阶段2小时测一次，降温阶段8小时测一次，视温差情况停止养护。测温人员要随时注意内外温差的变化，当温差接近限值时，立即通报有关人员，加强保护,加设麻袋。6.5.7注意天气预报,若遇下雪、下雨,则搭设防护棚,防止

37、雪、雨进入,打湿麻袋。6.6施工缝留设及处理6.6.1 施工缝留设根据上部结构施工分段情况，施工缝位置留设如下：轴线：FL0.000m、FL10.575 m；轴线：FL0.000m、FL9.775m；轴线：FL0.000m、FL8.700m；轴线：FL0.000m、FL9.900m；轴线：FL0.000m、FL9.700m。6.6.2 施工缝处理1）在先浇的混凝土面上预留直径为12mm，间距为200200mm，长度为720mm（插入混凝土内360 mm）的钢筋。2）施工缝砼处理按：凿毛清理润湿铺水泥砂浆四道工序进行。即先将施工缝表面的砼凿毛，剔除松动砂石及表面浮浆层，然后清理垃圾及钢筋表面的水

38、泥浆及铁锈，再洒水润湿施工缝表面，接着浇捣一层50100mm厚与砼成分相同的水泥砂浆，然后再浇砼。7、钢梁安装本工程6.870m层为钢梁现浇混凝土板，钢主梁安装在框架柱牛腿上面，钢主梁与牛腿之间用隔振器连接，钢次梁与钢主梁之间、钢次梁与钢次梁之间均为铰接，钢梁与混凝土板之间用栓钉连接。运转层梁砼达到设计强度的100%，提出申请并经项目有关部门同意后，拆模梁底模板及6.8713.64m承重架。完善6.87m安全通道、操作平台等施工设施后，开始施工6.87m。在框架柱牛腿面上安装隔振器，隔振器工作高度105mm，调平并经验收合格后吊装钢梁。在隔振器上安装B-1板（20mm厚），钢主梁固定在B-1板

39、上，与框架柱砼面间隙50mm，梁顶标高6.72m。钢主梁就位后，吊装钢次梁，顶面标高平钢主梁。钢次梁与钢主梁、钢次梁与钢次梁之间采用高强螺栓连接，螺栓分别连接在次梁腹板及主梁（或次梁）节点肋板上。螺栓沿梁高方向间距80mm。螺栓选用M24六角法兰扭剪型高强度螺栓，螺栓强度级别10.9级。在螺栓连接处构件应采用喷砂处理，其抗滑移系数0.45。钢梁在上面板上有埋件或节点处，钢梁设置加劲肋，加劲肋厚10mm，加劲肋与翼缘及腹板的连接，采用焊缝高为：加劲肋厚2mm的双面贴角焊缝，三面围焊。钢梁吊装完毕并经验收合格后，施工6.87m层钢筋混凝土板。8、二次灌浆二次灌浆前，将粗混凝土面凿掉30 mm厚，清

40、除杂物，清洗干净；并将灌浆挡板焊在支撑板上，灌浆挡板顶标高FL13.70m。待设备安装到位，经监理、业主验收后，项目部再开出灌浆通知单，开始灌浆。二次灌浆采用流动性好，高强，微膨胀灌浆料（强度不小于60Mpa）。到标高后，表面收平压实。九、质量保证措施1、原材料进场必须持合格证，并经复检合格后才能使用。2、施工前对各工种进行详尽的施工技术交底。3、特殊工种必须必须持证上岗。焊工持有效合格证，焊前练习合格方可施焊。4、加固模板用的螺丝，施工前随机抽取几根到试验室试拉，核定其抗拉承载力是否在计算范围内，以便提前采取措施。5、地脚螺栓垂直度及轴线距离偏差控制要求高、难度大，在施工过程中，组织技术骨干

41、把关，并采取初步安装检查调整再检查再调整，直到偏差在允许范围内。6、绑扎钢筋、安装模板时，避免碰撞样板架、地脚螺栓套板、埋管等位置，以防止发生位移。7、要求砼泵管架与样板架、模板支撑体系脱开。泵送砼时，管口避开埋件、埋管、地脚螺栓，振捣时严禁振动棒碰撞，以保证埋件、埋管、地脚螺栓不发生位移。8、砼拌制严格按配合比进行，并按规定取样。9、关注气象信息，砼浇筑应避开雨天、雪天，以防止雨、雪冲刷；砼浇筑中途若遇雨、雪，立即采取保护措施，如表面覆盖塑料薄膜。10、砼浇筑前，必须提早通知材料部门，准备足够的水泥、中砂、碎石、外加剂等材料，以免停工待料。11、砼浇注时，安排技术员及其他职能部门工作人员值班

42、。12、混凝土浇捣过程中，安排木工、钢筋工、埋件工值班，发现钢筋、模板、地脚螺栓、埋件、埋管等有变形、松动、移位等现象，及时修整加固。13、施工过程中，做好半成品、成品的保护工作，比如，为防止砼浇注时水泥浆污染已浇砼表面，在浇注前用塑料薄膜包裹已浇筑砼表面；再如，套管及电气埋管安装到位后，管口封闭密实，以防止砼浇筑时进入管内。14、严格执行项目部有关质量奖惩制度，促使作业人员规范作业。15、技术员全过程指导施工,严格执行过程控制，对不规范的作业进行监督。16、每道工序结束进行下道工序前，严格执行四级验收制度：班组自检、单位工程技术员复检，质保部专职质量员核检，监理、业主验收。合格后才能进入下一

43、道工序。17、砼浇注前，应有汽机、电气等专业核对无误后，方可浇注。十、安全文明施工措施1、加强对施工人员的安全交底和监督检查工作，严格实施文明施工奖罚措施，做到齐抓共管，确保安全。2、认真贯彻执行公司及项目部的各项安全规章制度。3、执行安全风险金制度，将安全文明生产与每个职工的经济利益直接挂钩。4、施工人员进场前由专职安全员组织安全学习，并经考试合格后，方可正式上岗。并进行安全技术交底。5、特殊作业人员必须持证上岗，严禁跨工种作业。6、进入现场必须佩带证件，安全帽，不能穿硬底鞋、拖鞋、凉鞋、带钉的鞋。高空作业必须系安全带。7、充分利用每周一次的例行安全会，就阶段性的安全问题对广大职工进行教育。

44、8、班组用的所有材料做到用多少运多少，到现场后堆放整齐，且钢筋不能直接堆放在地上（可堆在钢管架子上）；用剩的材料及时进行清理，退回材料仓库或制作场。9、所有上下的斜道按300mm间距绑扎防滑条；外架的脚手片必须满铺，绑扎不少于3点；供支模、扎筋用的脚手板必须与钢管绑扎牢固，严禁出现探头板。10、用电采用三相五线，确保一机一闸，并装漏电保护器。11、在汽机上部结构施工时，停止下部的施工，避免垂直交叉作业。12、施工现场建立消防责任制、管理制度，木工场等消防放火重点部位采取必要的消防安全措施，配备专用消防器材并有专人负责。施工现场严禁吸烟。13、施工现场建立清扫制度，落实到人，做到“工完、料尽、场

45、地清”。建筑垃圾应及时清运，废钢筋废木料应设置专用堆场也应悬挂标牌，存放一定数量时及时处理。14、建筑材料、构件、料具严格按照施工现场定置图堆放，所有材料堆放做到安全、整齐堆放、不超高，同时各类材料分门类别悬挂标牌，在标牌上标明名称、品种、规格。15、脚手架外侧面用密目网全封闭。16、定期对脚手架和密目网进行检查和维护。17、脚手架在经有关部门签字验收挂牌后方可投入使用。18、未尽事宜，严格按照职业、安全、卫生与环境管理程序文件及电力建设安全工作规程执行。十一、环境保护措施1. 现场建筑垃圾及时清理，并在指定处进行处理。2. 严格控制施工机械发出的噪音，发现故障及时修理。3. 施工现场道路及时

46、清理，并每天洒水湿润。4. 化学物品存放在指定处。附录1 汽机基座框架柱模板型钢及对拉螺栓受力计算（一）结构简介汽机框架柱为矩形柱，截面尺寸有2000*1600mm、2100*2800mm、1500*1700mm，最大一次浇注高度10.6米，其施工外模板采用木制大模板，型钢加固，型钢两端用对拉螺杆旋紧，设计型钢为大面用16a槽钢400，小面用14a槽钢400，对拉螺杆采用18螺栓400，两端套丝，戴双螺帽。型钢中部加顶托，截面为2800mm方向加双顶托，其结构简图如下： （二）主要荷载1.施工条件：混凝土采用泵送入仓，自重c=24KN/m3,坍落度140mm，浇注速度为3m/h,预计浇注时最低

47、温度为10，采用插入式振捣器振捣。槽钢设计抗弯强度值310 N/ mm2、容许挠度为：L/400 mm。2.模板承受荷载值 （1）砼侧压力标准值：F1=0.22ct012V1/2 F2=cH 二者之中取小者 其中：式中F新浇筑砼对模板的最大侧压力（KN/m2） c砼的重力密度（KN/m3），取24KN/ m3t0新浇砼的初凝时间(h)，采用t0=200/(T+13）200/(10+15)=8，T为砼的温度V混凝土的浇注速度（m/h） H砼的侧压力计算位置处至新浇筑砼顶面的总高度（m） 1外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺且有缓凝作用 的外加剂时取1.2； 2砼坍落度影响修正系数，当坍

48、落度为110150mm时，取1.15F1=0.22*24*8*1.2*1.15*31/2=100.96KN/m2 F2=cH=24*10.6=254.4 KN/m2F1 F2,取F1= 100.96KN/m2砼侧压力的设计值： F=F1i拆减系数其中：式中i荷载分项系数 F=100.961.20.9=109.04KN/m2（2）倾倒砼时产生的水平荷载标准值，查表得：4KN/m2 水平荷载设计值水平荷载标准值i拆减系数F3=4*1.4*0.9=5.04KN/m2（3）组合荷载F1=109.04+5.04=114.08 KN/m23.验算选取最大截面柱2100*2800，验算槽钢强度及挠度、对拉螺

49、栓抗拉强度。（1）大面槽钢强度及挠度验算大面采用16a槽钢，W=108cm3,I=866 cm4，间距400mm，其均布荷载q=114.08*0.4=45.6 KN/m=45.6 N/mm, 容许挠度为：L/400=2.5mm。顶托设计承载力为20KN槽钢受力简图如下： 最大弯矩为Mmax=1/8ql2-Pa=1/8*45.6*2800*2800-20000*900=N.mm截面抗弯矩W=108cm3=mm3由于采用双槽钢，所以I=2*866 cm4= mm4槽钢最大内力为=M/W=/=247.1N/ mm2310N/ mm2槽钢最大挠度=5ql4/384EI=5*45.6*10004/(38

50、4*) =0.17mm2.5mm通过结构验算，槽钢强度及挠度满足要求。（2）小面槽钢强度及挠度验算 小面采用14a槽钢，W=80.5cm3,I=564 cm4，间距400mm，其均布荷载q=114.08*0.4=45.6 KN/m=45.6N/mm, 容许挠度为：L/400=5.25mm。顶托设计承载力为20KN槽钢受力简图如下： 最大弯矩为Mmax=1/8ql2-1/4Pl=1/8*45.6*2100*2100-1/4*20000*2100=N.mm截面抗弯矩W=80.5cm3=80500mm3由于采用双槽钢，所以I=2*564 cm4= mm4槽钢最大内力为=M/W=/80500=182N/ mm2310N/ mm2槽钢最大挠度=5ql4/384EI=5*45.6*10504/(384*)=0.31mm5.25mm通过结构验算，槽钢强度及挠度满足要求。（3）对拉螺栓抗拉强度验算采用18螺栓共2颗，单颗螺栓有效截面积189 mm2、螺栓设计抗拉强度170 N/ mm2单根螺杆承受混凝土侧压力F1=45.6*2100/3=31920N，F2=45.6*2800/4=31920N。螺栓抗拉应力=F/A=31920/189=168.9N/ mm2170N/ mm2计算表明，螺栓抗拉强度值满足使用要求，同时采用双螺帽加固措施。以上计算公式及有关数据引自