节能减排,部装主线一个流‘’企业课题演讲.ppt

1、尊敬的各位评委、各位来宾： 大家好！,1/52,实现一线A区部装与主线 “一个流”,2/52,成立时间：1992年8月1日 合资年限：30年 占地面积：32万 年 产能：100万辆以上 基本理念：以人为本 三个喜悦 企业宗旨：我们竭尽全力，提供合理价格的高质量商品，让全世界顾客满意。,公司简介,3/52,五羊-本田产品,公司简介,4/52,小组简介,5/52,运用DST（Draw See -Think）思维方式去寻找、确定课题！,课题选择-DST思维,Draw,2012年产量提升至1000台/班,2011年,2012年,920,1000,单位：台/班,因为产量提高，节拍加快，由原来的26s变为

2、24s,对生产提出更高要求。,1、创造最优效率，最合 理化的生产模式。 2、负荷均衡、避免浪费， 成就QCD领域世界NO.1的 装配工厂。,6/52,对总装科三条生产线现场的查看中。,课题选择-现场See,总装科整体布局,小结：目前一线部装区域存在三大影响生产效率的问题点，需要逐一改善。,7/52,课题选择-现场See,问题一：后轮部装B38岗位操作节拍过慢。,B36,B37,B38,B39,B40,后轮上线，安装鼓盖,安装链轮,后摇架安装,后鼓盖，后摇架， 链轮与止动杆结合,安装后减震，上主线,23s,23s,25s,23s,23s,小结：B38岗位操作过慢，操作节拍25s，达不到生产线24

3、s节拍，需要流动帮忙或提前对应。,部装流程,8/52,后轮部装岗位,小休区,通道,通道,通道,生产线,车架号码打刻区域,上 联 板,刹 车 脚 踏 板,条链夹,电池护板,碳罐,ASV阀,化油器与空滤器,台车落点,通道,问题二：部装A区布局拥挤，总成件需要台车配送。,员工作业区,员工作业区,小结：A区存在大物、中物台车落点面积小，造成台车摆放混乱，员工作业区域拥挤，总成件到主线装配需要台车配送。,部 装 A 区 布 局,员工作业区,课题选择-现场See,8/52,台车落点面积狭小，摆放空间不足。,课题选择-现场See,问题三：车架号码打刻没有通用，各机种打刻需要切换。,11号打刻机,12号打刻机

4、,13号打刻机,弯梁车专用机,骑式车专用机,骑式车备用机,10/52,课题选择-分析讨论,小结：对问题点逐一分析讨论，提出整改方向，描绘初步解决构想,制表人：许国亮 制表时间2012年10月,11/52,制表人：陈文澜 制表时间2012年11月,从重要性、紧迫性、经济性、全员性等方面进行评价,选出分数最高者作为本次活动的课题,12/52,课题选定,活动计划,计划,制表人：苏映萱 制表时间2012年11月,13/52,一个流生产简介：,14/52,流程1,流程2,流程3,库存,库存,库存,不停滞,不堆积,不超越,现状调查1,开始,一线布局简介,主线,部装,C区,B区,A区,通道,通道,现存在生产

5、模式不是“一个流”,15/52,总装一线主线全长115米，现生产节拍24s，单班产量1000台，主要生产车型骑士车总共16种。部装区域分A、B、C三大块，分别负责摩托车上不同部位的部装。,主线一个流生产模式,现状调查2,现状调查3,小休区,通道,通道,通道,生产线,车架号码打刻区域,上 联 板,刹 车 脚 踏 板,条 链 夹,电池护板,碳 罐,ASV阀,化 油 器 与 空 滤 器,台车落点,一线部装A区现布局方式,2.5m,小结：台车落点面积只有20平米，员工的作业区域只有2.5米宽，极其拥挤与狭窄,通道,16/52,台车落点面积狭小，只有20平米。,现状调查4,通道,小休区,通道,通道,通道

6、,生产线,车架号码打刻区域,上 联 板,刹 车 脚 踏 板,条 链 夹,电池护板,碳 罐,ASV阀,化 油 器 与 空 滤 器,台车落点,A区部装总成零件配送工艺,上联板落脚点,刹车脚踏板落脚点,碳罐落脚点,化油器与功率器落脚点,小结：A区部装七个总成零件，其中五个需要台车配送到主线装配,ASV阀落脚点,17/52,现状调查5,ASV阀部装,ASV阀部装,生 产 线,台车配送零件一次流程 (以浪费工时最多的ASV阀为例）,最后工序员工负责配送,一次配送零件需要浪费工时185s,18/52,中间在制量,现状调查6,小结：五个总成件1天/S的配送工时的累积的10950s和平均76个在制量的堆积严

7、重影响了部装的效率。,制表人：肖志炜 制表时间 2012年12月,19/52,总计10950s,平均76个,配送工时和再制量汇总,现状调查7,岗位员工操作节拍及工作台零件在制量调查：,条链夹,电池护板,碳罐,上联板,刹车脚踏板,ASV阀,化油器与空滤器,负责配送零件员工,负责配送零件员工,负责配送零件员工,负责配送零件员工,负责配送零件员工,：岗位操作节拍,20/52,：在制品,小结：每个部装岗需要流动帮忙配送，配送工时占总配送工时的30%，共3285s。,20s,20s,20s,18s,18s,22s,22s,22s,18s,流动配送,中间在制量,配送不及时导致停线隐患,现状调查8,在制品过

8、多会导致品质隐患,零件叠放,小结：因为在制品过多导致零件叠加，出现划花，变形等品质问题，影响产品合格率。,小结：需要配送的零件过多，员工配送不及时导致停线，严重影响生产稼动率。,员工配送,21/52,目标设定,22/52,10950s,0s,活动前,活动后,目标一：削减配送工时,目标二：削减工作台在制品数量,总成零件,5个,活动前,活动后,76个,在制品多,可行性分析：一、科室领导相当重视此次课题改善。 二、只要实现了一个流，配送工时就可以降到0。 三、参考其他科室一个流成功案例，再制品数量最多可减少为5个。,部装与主线不能实现一个流,员工操作节拍慢,零件摆放混乱,零件落点没有定置,员工意识差

9、,部装布局不合理,台车摆放混乱,台车没有规划 落点定置线,岗位间的零 件在制量多,部装工作台面 与主线零件装 配落脚点远,工艺安排不合理,23/52,原因分析,1.员工操作节拍慢,结论：该部装11名操作者培训记录调查，培训合格后在岗时间均超过3年。,要因确认,非要因,2.工艺安排不合理,结论：对所有部装岗位操作工序的作业标准表的审查，所有操作工序均符合要求。,非要因,24/52,要因确认,25/52,3.工作台与主线零件装配落脚点距离远。,要因,结论：部装工作台与主线装配点距离远，各总成岗位最后操作员工把完成件放上台车再运送到主线的过程耗费时间。,需要员工配送,6m,8m,6m,8m,要因确认

10、,26/52,结论：现场零件摆放均有定置线，7个总成岗位零件摆放整齐。,5.零件摆放混乱,非要因,4.台车摆放混乱,非要因,结论：现场均对台车有规划定置点，摆放整齐。,选定要因,要因,27/52,头脑风暴法,讨论方案,缩短工作台与主线距离，实现零件直供，形成一个流生产。,工作台移到主线旁，与生产线平行作业，形成直供。,实现自动输送台输送零件，不用人工推车。,28/52,参照装配科实现悬挂输送装置。,分析方案一,方案一：实现自动输送台输送零件。,小结：部装工作台面分别垂直 于主线布局，实现自动运输台 输送。,上联板,上联板,刹车脚踏板,刹车脚踏板,碳罐,碳罐,ASV阀,A S V阀,化油器与功率

11、器,化油器与功率器,自动输送台,自动输送台,自动输送台,自动输送台,自动输送台,方案分析： 现存场地面积无法满足全部自动运输台摆放，改造成本大，设计周期长，可行性不高。,部 装 区 域 一,改善前,计划实施,29/52,上 联 板,刹 车 脚 踏 板,条 链 夹,电池护板,碳 罐,A S V 阀,化油器与空滤器,总成零件,运输方向,生 产 线,改善后工作台布局,生 产 线,改善前工作台布局,部 装 区 域,部 装 区 域,方案二：工作台移到主线旁，与生产线平行作业。,分析方案二,方案分析： 作业模式使部装零件形成直供，不用推车配送，方案改造难度不大，可行性高。,30/52,部装,部装,部装,部

12、 装 区 域,分析方案三,方案三：参照装配科实现悬挂输送装置。,发动机装配科的生产模式,车体总装科的生产模式,小结：总装科生产线的设计及零件较大，实施此方案改造成本极高，难度大，可行性不高。,特点：部装有悬挂输送线，部装后零件只需放到输送线就可以，不用台车配送零件,特点：部装岗位员工完成零件总成后需要员工自行放上台车并亲自送到主线装配岗,31/52,方案选定,制表人：陈文澜 制表时间 2013年1月,32/52,方案实施,部装A区区域所有的工作台的总长度为18m!,1.5m,6m,生 产 线,20m,33/52,7m,A区主线辅助线段生产线全长20米，其中7米作为主支架，喇叭和电池台车落点，1

13、.5米作为DCC台车配送空间，只剩11.5m的空闲区域。,没有足够空间摆放！,1.5m,A区部装所有工作台总长度共18米！,工作台,工作台,工作台,工作台,工作台,工作台,工作台,工作台,部装区域,部装区域,工作台,工作台,工作台,工作台,部装区域,难道要失败？,方案实施遇到困难,34/52,小结：部装A区的7个总成件都有一个共同点，体积较小，部装不用太大面积。,刹车踏 板部装,方案实施,ASV阀总成,刹车脚踏板总成,条链夹总成,上联板总成,空滤器与化油器总成,电池护板总成,碳罐总成,35/52,小结：原本部装总成件需要相两张工作台的削减为一张工作台来部装，工作台由原来的12张变为7张。,岗位

14、零件分析,削减工作台面积对应,刹车踏 板部装,上联板,上联板,碳罐部装,化油器与空 滤器部装,碳罐部装,电池护 罩部装,调链夹,化油器与空 滤器部装,ASV阀部装,ASV阀部装,深入分析,岗位调查：,化油器与空 滤器部装,上联板部装,ASV阀部装,刹车踏板部装,碳管部装,原来十二张工作台，总长度18m，现在减少了五张,剩下七张，总长度为10.5m。,18-51.5=10.5,刹车踏 板部装,碳罐部装,调链夹,电池护 罩部装,上联板 部装,ASV 阀部装,化油器与空 滤器部装,10.5m,11.5m,方案实施,36/52,小休区,通道,通道,通道,生产线,车架号码打刻区域,上 联 板,刹 车 脚

15、 踏 板,条 链 夹,电池护板,碳 罐,ASV阀,化油器与空滤器,台车落点,方案实施,小结：工作台与主线平行布局，根据每个部装总成在主线旁的装配点安排其部装台落点。,通道,上联板落脚点,刹车脚踏板落脚点,碳罐落脚点,化油器与功率器落脚点,ASV阀落脚点,上联板,刹车脚踏板,碳罐,ASV阀,化油器与空滤器,电池护板,调链夹脚点,条链夹,37/52,效果检查1,通道,小休区,通道,通道,通道,生产线,车架号码打刻区域,上联板,刹车脚踏板,碳罐,ASV阀,化油器与空率器,电池护板,落点,通道,落点,落点,通道,物流及落点面积由原来的20平米变为120平米。,现场改善后物流供应情况,通道,通道,通道,

16、通道,条链夹,38/52,效果检查2,台车落点面积狭小，拥挤。,台车落点规划整齐，面积变大。,39/52,台车前后落点位置对比：,CHECK,效果检查3,保持现有QCD水平下改善后配送工时及在制品对比：,活动前,目标,76个,5个,10950s,0s,活动前,活动后,配送工时,在制品,实际,5个,40/52,“一个流”生产不达成,效果检查4,现场改善后“一个流”供应情况,咩？,41/52,原因分析,“要因确认表”确定要因,42/52,要因确认,目前一线生产机种汇总：,KZGG与其它车型部装ASV阀时的差异,因为特殊机种 部装ASV阀 需要另外 添加小共鸣 器排管总成。,ASV阀 部装,部装AS

17、V阀 不需要另外 添加小共鸣 器排管总成。,ASV阀 部装,其它,KZGG,小结：因为小共鸣器排管总成的增加，工作台摆放空间不足，导致桌面管线布局混乱，影响员工操作节拍，不能实现一个流生产,43/52,ASV阀,小共鸣器排管,其它车型ASV阀部装,KZGG车型ASV阀部装,ASV阀,探讨方案,小组成员头脑风暴法探讨方案：,成本增加，而且现场已经没有足够空间摆放。,再增加一张 工作台对应？,做一个可折叠式工作台专门对应KZGG机种生产?,44/52,方案1：再增加一张固定工作台,方案2：增加折叠式工作台,可行性分析：没有足够区域摆放，增加成本高，不采纳。,方案分析,可行性分析：不占用摆放空间，成

18、本低，采纳。,OK,NG,小结：选择可折叠工作台对应生产KZGG机种ASV阀部装台面面积不足问题。,45/52,增加折叠台架，优化零件摆放,台车,ASV阀工作台,折叠台架,方案实施,小结：增加了可折叠式工作台，台面面积由原来的3平米变为3.5平米，有效解决面积不足问题。,部装其 它车型,折叠台 收起,部装 KZGG 车型,折叠台 打开,ASV阀 总成,可折叠式工作台,46/52,效果检查4,小结：对KZGG多出的小共鸣器排管总成的合理摆放，不影响操作节拍，效率提高，实现一个流生产。,47/52,改善前KZGG车型部装,改善后KZGG车型部装,改善后其他车型部装,部装ASV阀工作台改善前后,CHECK,零件叠加摆放,折叠台打开， 零件合理摆放,折叠台收起,23,22,23,22,23,不停滞,不堆积,不超越,生产线节拍24s,“一个流”达成,巩固措施,1、规划新的物流流程，对该区域工作台及台车落点重新规划定置线，