降低电极车间材料损耗改善.ppt

1、电极车间材料损耗改善,制造部-电极：张敏,项目促进背景,现阶段问题： 材料损耗率高，利用率低。 导致产品成本高； 市场竞争力下降。,公司要求： 控制材料损耗； 降低产品成本。,现在电极车间材料损耗率： 正极14.1% 负极11.5% 急待改善和解决！,A,M,D,I,C,现状分析： 生产过程、检验过程及工艺设计三方面造成材料损耗较 大； 材料损耗率高，影响产品成本及市场竞争力。,A,M,D,I,C,客户声音： 内部客户 - 希望电极车间提供多数量、高质量的极片。 外部客户 - 消费者：希望提供质量优、成本低的电池。,A,M,D,I,C,改善项目选定,正极单批生产消耗明细,工艺、过程、质量三方面

2、损耗率基本持平，后续改善将重点从这三方面出发。,数据来源：四大率目标拆解-损耗分析,A,M,D,I,C,负极单批生产消耗明细,数据来源：四大率目标拆解-损耗分析,工艺、过程、质量三方面损耗率基本持平，后续改善将重点从这三方面出发。,A,M,D,I,C,树立改善目标,第一阶段时间：2010年9月-2010年12月,改善小组成立,A,M,D,I,C,注：后续在制造线电极车间实施改善，相关成员再行变化。,A,M,D,I,C,改善日程初定,X1 工艺设计损耗：工艺设计时为生产过程预留出来的损耗， 如正、负极极片留边设计。 X2 生产过程损耗：生产过程中由于人员、设备、环境等多 方面因素造成的损耗，如浆

3、料挂壁、浆料粘过滤网等。 X3 质量监控损耗：生产过程中品质人员进行质量监控时造 成的损耗，如涂布首尾检，分切测毛刺等。,I,C,A,D,M,Y .的定义,电极车间极片的生产从粉浆工序开始，经过涂布、碾压、分切， 至极片转出。主要由以下三方面损耗。,Y= X1+ X2 +X3 材料损耗=工艺设计损耗+生产过程损耗+质量监控损耗,I,C,A,D,M,极片生产过程图解,测定项目 : 中试线-量产极片-生产过程材料损耗 测定方式 : 各工序操作人员统计 测定次数 : 正负极各两批 测定员 : 操作人员1名 测定日期 : 2010-11-16至2010-11-20,I,C,A,D,M,数据收集,正极消

4、耗原因TOP3为涂布工艺留边、料槽残余及涂布调机，占总消耗的63.30%，选定这三项 为重点改善项目。,数据分析,I,C,A,D,M,负极消耗原因TOP3为涂布工艺留边、料槽残料及涂布调机占总消耗的68.86%，选定这三项为重点改善项目。,I,C,A,D,M,树立最终目标,I,C,A,D,M,改善前：1590*13.46%*10=2140.14元/批 改善后：1590*9.42%*10=1497.78元/批 改善前：3474*9.57%*8=2659.69元/批 改善后：3474*7.66%*8=2128.87元/批,正极,负极,贡献分析,改善前-改善后=2140.14-1497.78=642

5、.36元/批 改善前-改善后=2659.69-2128.87=530.82元/批,I,C,A,D,M,材料消耗=每批理论产出片数*材料损耗率*极片预算单价,第一阶段贡献金额：,注：量产正极单批理论产出片数（小片）1590，负极3474； 极片预算单价正极10元/小片，负极8元/小片。,I,C,M,D,A,鱼骨图分析,质量监控,工艺设计,生产过程,检测异常情况损耗,浆料检测损耗,毛刺检测损耗,涂布检测损耗,边角料损耗,极片损耗,浆料损耗,材料损耗,测粘度,测固含量,正极片,浆料洒漏,极片破裂,首样,接带,尾样,过程中,过料粘网,负极片,尾样,首样,浆料挂壁,X,X,刮细度,X,Y,刮刀下料,料槽存