盖梁施工方案

1、望东长江公路大桥建设项目施工技术（工艺试验）方案报审单承包单位 中交第三航务工程局有限公司 合 同 号 WDQ-04 监理单位 江苏华宁工程咨监理有限公司 编 号 . GL-07致：安徽省高等级公路工程监理有限公司 现报上 望东长江公路大桥WDQ-04合同段 工程的 盖梁施工方案 施工技术（工艺试验）方案，请予审核和批准。 承包人技术负责人（签名、公章）： 日期：附件：施工技术（工艺试验）方案详细说明和图表。专业监理工程师审查意见： 审核人： 日期：驻地监理工程师审查意见： 审核人： 日期：总监理工程师审查意见： 审核人： 日期：注：1、特殊技术、工艺方案由总监理工程师批准，一般方案由驻地监理

2、工程师批准；2、 技术、工艺方案批准前是否要专家论证，由业主决定；3、 本表由承包人填报一式四份，业主、驻地办、总监办、承包人各存一份。望东长江公路大桥土建工程WDQ-04合同段盖梁施工方案编制：复核：审核：望东长江公路大桥土建工程WDQ-04合同段项目部二一三年十二月盖梁施工方案1、编制依据1、安徽省望东大桥两阶段施工图设计文件(四标)。2、安徽省望东大桥四标土建工程招标文件、投标文件、合同文件。3、安徽省望东大桥四标土建工程设计技术交底会、批复的实施性施组。4、中华人民共和国行业标准公路桥涵施工技术规范(JTG/TF50-2011)。5、中华人民共和国行业标准公路工程质量检验评定标准(JT

3、G F80/1-2004)。6、中华人民共和国行业标准公路工程施工安全技术规程(JTJ 076-95)。2、工程概况本项目为望东长江公路大桥的南岸接线段，第四合同段，标段起讫桩号为K15+051K23+295，路线全长8.244km。本标段工程内容包括路基、桥涵、防护、排水、路线交叉。主要工程有大中桥420.06m/3座，涵洞26道、通道10处；互通式立交1处（香隅互通立交），分离式立交6处，天桥1处。3、工程量非预应力盖梁116片；预应力盖梁铜九桥Z5、Y6，Z6，Y7，共4片；肋板式桥台台帽22片，U型桥台台帽8片。砼方量共计5107方，钢筋828t。工程量统计序号工程名称柱直径规格桥墩盖

4、梁数量（片）桥台台帽备注1BK0+312双柱130(177.5+450+177.5)*180*1401、222铜九桥三柱180（185+585+585+185）1540*240*269.9(170)8、943K19+388三柱150(193.2+548.3+548.3+193.8)*180*140524K19+388三柱130(195.8+548.3+548.3+195.8)*180*1401-485K22+265双柱130(230+680+230)*180*1401-9，15、17、18246K22+265双柱150(230+680+230)*180*14010-14，16127K18+86

5、6双柱130(230+680+230)*180*1401-5108K21+005.785双柱130(230+680+230)*180*1401、249K17+370三柱120(231.7+600.5+600.5+231.7)/*175*1301-4810铜九桥三柱160（245+512.5+512.5+245）1515*180*1501-4，11-23，Y53511铜九桥三柱180（257.5+512.5+512.5+257.5）1540*200*150z7，10312K20+368双柱120(300.6+755.6+300.6)*175*1301，2413铜九桥双柱180(507.5+500

6、+507.5)1515*200*170Z5、Y6、Y7314铜九桥双柱180(520+500+520)1540*200*170Z6115K17+370U型桥台0216K17+370肋板桥台5217K17+665U型桥台0、1418K18+866肋板桥台0、6419K19+388肋板桥台0、6420K20+368肋板桥台0、6421K21+005.785U型桥台0、3422K22+265肋板桥台0、19423铜九桥肋板桥台0、24424BK0+312U型桥台0、324、施工工艺肋板式盖梁施工，路基先填筑台背及锥坡至盖梁底以下10cm，再进行10cm厚C15砼硬化作底模(预留对拉螺杆的孔洞)，以后

7、的工序同柱式盖梁。预应力盖梁另报单项方案。安装抱箍施工准备测量放样、安装底模钢筋安装抱箍预压拆模养生安装侧模浇筑砼砼拌制制作试块4.1施工准备主线桥下部结构钢筋加工场共设置K22+260左侧100米个，钢筋加工场10cm厚C15砼硬化。四周排水通畅，场内无积水，搭设轻型钢结构顶棚。配合比报监理批复，原材进行复检。对抱箍进行预压，满足要求后进行正式施工。盖梁侧模采用钢模，钢模面板为6mm钢板，满足望东桥办201339号文件要求；横肋为10槽钢，间距60cm；竖向背带采用2根钢管，间距60cm；侧模通过上下20拉杆加固，间距0.8.米。盖梁临边采用钢管围护，外挂密目网，钢管高1.2米。活动检查梯采

8、用直径11cm钢管柱（壁厚5mm）及10槽钢焊接成Z字型，每节检查梯2.6m*3*4，每节通过焊接钢板和螺栓连接。4.2安装抱箍钢抱箍的抱圆采用10mm钢板，抱箍高为30cm，采用双抱箍，为增大抱箍与立柱间的摩擦系数，和保护砼表面外观，在抱箍与立柱之间夹垫2层土工布；连接板采用16mm钢板，联结螺栓采用M24高强螺栓，每个抱箍10根。正式施工前对抱箍进行预压，满足要求后在柱的周围搭设井字型脚手架，根据抱箍测量的标高，安装抱箍托架，进行抱箍整体安装。安装工字钢，铺10cm*10cm方木。4.3测量放样及安装底模立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出石子。然后扫净柱顶混凝土渣

9、和松散碎石。柱顶凿毛后，柱顶设计标高控制。立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，直至露出钢筋本色。使用全站仪测放立柱中心，即盖梁中心线，铺1.8cm竹胶板，再放出盖梁的四个角点。将立柱中心点用铁钉及红漆标记在柱顶上。4.4钢筋安装钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内，上盖彩条布防雨。钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后，在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制，并将下料钢筋通过胎架焊接成骨架。然后在盖梁底模上绑扎骨架片，最后使用吊车吊落骨架精确就位。4.4.1钢筋下料钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。在除锈过程中或

10、使用前，若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重，并且已伤蚀钢筋截面时，不得将此钢筋用于施工中。钢筋各部位长度严格按设计图施工。下料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。保证保护层厚度。根据图中尺寸计算其下料长度时，弯起钢筋下料长度L=设计长度LS-(弯曲调整值LTi)。45弯角位置LT1=0.5d，25弯角位置LT2=0.3d。在下料钢筋过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头待现象时必须切除。钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。划线时应注意： 根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体

11、从相邻两段长度扣一半。 钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径)； 保证弯起位置精确。 现场质检员对第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍，符合要求后，再成批生产。钢筋在弯曲成型时，心轴直径为钢筋直径的2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。钢筋弯90时，弯曲点约与心轴内边缘齐。弯180时，弯曲点线距心轴内边缘为1.01.5d。弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次成型。4.4.2质量要求 钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。 钢筋末端弯钩的净直径满足

12、设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。 钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。 级钢筋不能弯过头再回弯。 钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm； 4.4.3钢筋焊接4.4.3.1骨架钢筋组拼盖梁骨架钢筋组拼、焊接前，要根据设计图纸制作模具。模具采用10槽钢加工，如图1所示：图1 盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图加工模具时，必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸，计算出模具各部位合理尺寸。加工出的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。加工出的模具还必须有足够的刚度，以防模具在使用过程中变形过大

13、。在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。在胎架上标出弯起钢筋的位置及柱中心的位置之，在骨架片上标出柱中心便于骨架安装。要注意：各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。位置摆放正确后，采取点焊或绑扎临时固定，然后进行钢筋骨架的焊接。盖梁多层钢筋采用侧面焊缝形成骨架，侧面焊缝设在弯起钢筋的弯起点的水平直线上，直线重叠部份设置短焊缝，斜向钢筋与纵向钢筋之间的焊接采用双面焊，焊缝长度不得少于5倍钢筋直径，纵向钢筋之间的短焊缝不得小于2.5倍钢筋直径，盖梁箍筋采用闭合式，箍筋末端做成135度，弯钩应箍牢纵向钢筋，相邻箍筋的弯钢接头，在纵向位置应交替布置。每

14、种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。 4.4.3.2钢筋焊接的一般要求本桥盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求： 焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。 雨天、雪天不宜在现场进行施焊。必须施焊时，要采取有效遮蔽措施。焊后未冷却的接头不得碰到雨水。 搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。在端头收弧前要填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm； 焊接过程中及时清除焊渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度(=d/lw，不大于3)，使得两钢筋的轴线在同线。接头轴线偏移不得大于

15、0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。 电弧焊接头外观质量要求：a 焊缝表面平整，不得有砂眼、凹陷或焊瘤；b 焊接接头区域不得有裂纹；c 横向咬边深度不得大于0.5mm，在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个，且面积不大于6mm2；焊缝厚度+0.05d-0，焊缝宽度+0.1d-0，焊缝长度-0.3d。受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度区段内(即：35倍钢筋直径长度，且不少于50cm)，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受拉钢筋，其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。4.4.3.3骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求： 钢筋拼装前，对

16、有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求 拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。 施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。4.4.3.4骨架验收每批骨架自检合格后，报监理工程师验收。4.4.4钢筋骨架绑扎盖梁钢筋骨架在盖梁上进行绑扎。绑扎平台采用1010200cm方木，间距200cm一根。绑扎过程中时，将骨架用临时支撑进行定位。临时支撑采用钢管搭设，钢管低部支垫10cm*10cm的方木，支撑在骨架内部，骨架与支撑用铁丝绑扎牢固。骨架定位要

17、准确，包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形，在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。为便于箍筋的准确和快速定位，在绑扎箍筋前，在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。水平筋暂时不绑扎，在钢筋笼吊装完成后再绑扎。为防止盖梁钢筋笼吊装时立柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突，在盖梁钢筋笼绑扎时，箍筋与底层骨架钢筋不绑扎或少绑扎。待钢筋笼安装完成后再绑牢。钢筋笼绑扎完成及时报现场监理验收，验收合格后进行整体吊装就位。4.4.5钢筋骨架落架使用25T吊车吊装盖梁骨架。吊点布置在临时支撑的钢管上（吊点沿钢筋笼的纵轴线分布），钢筋笼就位后，使用吊线锤和钢卷

18、尺检查钢筋笼纵轴线是否与盖梁中心线重合、钢筋笼与立柱中心的相对位置是否符合设计要求。检查合格后，及时安装钢筋保护层垫块，然后拆除临时钢管支撑。4.4.6盖梁钢筋加工及安装质量要求钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。受力钢筋平直，表面无裂纹及其它损伤。钢筋安装实测项目如表1 所示。表1 钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差(mm)检测方法和频次1受力钢筋间距两排以上排距5每构件检查2个断面，用尺量同排102箍筋、横向水平筋间距10每构件检查510个间距3钢筋骨架轮廓尺寸长10按骨架总数的30%抽查宽、高

19、或直径54弯起钢筋位置(mm)20每骨架抽查30% 5保护层厚度5每构件沿模板周边检查8处4.5安装侧模4.5.1钢模板进场验收钢模板进场后必须进行验收。首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台，面板是否平整、光滑等等。接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。模板验收合格后才能进行后续工序的施工。4.5.2钢模板除锈、去污定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。表

20、面的浮锈使用千叶片打磨掉，深层的锈斑使用角磨石打磨掉。除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭。对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。4.5.3刷脱模剂盖梁模板所用脱模剂为机油兑柴油。不得使用废机油。首先使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢，破损或被水泥浆污染严重的止浆条必须更换。止浆条可采用双面胶或橡胶皮。然后用汽油清洗模板面板，擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。涂抹要均匀，无抹痕，用量要少，现油光即可，多

21、余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。模板上油后要平置，不得竖置或倾斜，并及时安装，防止灰尘污染模板。4.5.4安装模板模板组拼场地选在靠近立柱的临时便道上，按编号组拼。然后入模内检查模板拼缝，拼缝采用双面胶处理，防止漏浆。注意检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内的止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。最后从模板顶四周的拉环上引出绳索，相互连接形成封闭环，并挂上警示标志，保证高空作业的人和物的安全性。模板安装完成之后通知测量人员对板板垂直度、中心偏位及标高进行复核，合格之后报测量监理工程师

22、验收。用水准仪测量模板顶标高，将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上，并将立柱顶面标高与测点处的模板顶标高之间的差值用红漆标示出来。模板安装及调整完成后，用可靠材料封堵模板下口处的缝隙，模内、模外都要封堵。模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向，不得随意布置。项次检查项目规定值或允许偏差(mm)1模板标高102模板内部尺寸203轴线偏位104相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置34.6浇筑混凝土盖梁砼标号为C30，预应力盖梁为C40，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采用吊斗法下料，使用插入式振捣棒振捣。4.6.1准备工作盖梁混凝土由生产能力为90m3/h的混凝土搅拌

23、站供应，搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统，其生产效率和混凝土搅拌质量满足要求。搅拌站另配备8台混凝土搅拌运输车(即罐车)，能保证混凝土运输、供应要求。施工现场配备容量为1.0m3料斗和串筒(采用铁皮加工而成，每节长度0.8米，直径30CM，每节通过挂钩连接，串筒上配小料斗0.2 m3)，能保证混凝土的正常下料。施工用电采用网电，同时施工现场备1台柴油发电机，能保证混凝土浇筑的连续。盖梁混凝土浇筑准备工作包括：技术准备、机械设备及施工用电的准备、材料准备、人员组织和分工、其它准备工作。(1) 技术准备技术准备包括：混凝土配合比设计与批复、上道工序验收合格、施工技术交底及安全交底。其中，C

24、30盖梁混凝土配合比为：水泥：粉煤灰：砂：碎石：水：减水剂=316：79：752：1083：150：3.95；上道工序验收包括钢筋安装验收、模板安装验收，以上工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑；施工技术交底主要是对混凝土施工班组进行混凝土振捣技术交底和特殊情况下的混凝土浇筑保证措施的技术交底。(2) 机械设备及施工用电的准备机械设备及计量器具的准备包括：对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修，对罐车进行检修，对用来浇筑混凝土的起重机进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计量器具标定等。保证各种施工机具完好、正常。施工用电的准备包括：检修搅拌站供电设施，检修施工现场供电设施，检修施工现场临

25、时用电线路，检修搅拌站所有设备的电路、气路，检修搅拌站及施工现场的备用发电机等，保证各种施工机(3) 材料的准备根据本次混凝所用的砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等是否准备充足，并检测砂的实际含水量。 (4) 人员组织和分工前场施工人员必须有明确的分工，并将责任落实到人。现场施工人员主要分工为：起重操作手、混凝土振捣工、放料工(包括地上的罐车放料工和模板上的料斗放料工)、模板检修工、前后场混凝土供应联系员、电工、普工、现场技术员(或施工员)。后场施工、技术人员包括：搅拌站操作员、试验员、电工、机械师、工长、装载机和罐车司机等。(5) 其它准备工作 开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相

26、应的准备措施，包括防雨措施、冬期混凝土保温措施等。 每次混凝土拌制前做好砂石料含水量检测，并调整配合比中用水量。 对施工平台及脚手架例行安全检查。4.6.2配料和计量混凝土配料严格按试验室通知单进行，并派试验人员在现场进行施工控制。混凝土配料计量衡器校核按计量部门规定的检查周期进行，如施工中发现异常时要及时校核；混凝土浇筑开盘前检查称量器具，根据施工配合比用料考虑下料冲量，并由试验员复核，开盘后，前三盘应逐盘检查实际下料重量，以后每十盘检查一次；根据实测坍落度及30秒扩展度可适当调整用水量，但当实际用水量和施工配合比相差较大时，必须查明原因加以调整；骨料含水率应经常测定，遇有雨雪天气增加测定次

27、数，用水量的调整应由工地试验员决定。4.6.3 混凝土拌制开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并有试验人员值班。混凝土采用90m3 /h强制式搅拌机来拌制，投料顺序如图7所示。其中，高效减水剂最后加入，加入后继续搅拌时间不得少于30秒，每盘料搅拌时间宜控制在120秒。每次浇筑盖梁混凝土尽量选用同批次材料和采用相同的配合比，以防止混凝土表面出现色差。4.6.4 混凝土运输混凝土采用混凝土搅拌运输车(即罐车)进行运输。每辆罐车额定装载量为8m3，共6辆罐车。罐车在运输过程中以

28、每分钟24转的转速搅拌，中途不得停止搅拌。混凝土在运输过程中不能离析、严重泌水或坍落度损失过大。如果现场混凝土离析、严重泌水或坍落度损失过大，则应该按设计水灰比同时加水和水泥，然后在罐车内进行二次快速搅拌。4.6.5混凝土浇筑混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能，不合格的混凝土要及时退回搅拌站，由试验室重新调配，不得勉强使用。混凝土浇筑前，必须用清水打湿柱顶的混凝土(即混凝土接合面)。将混凝土放入容量为0.8m3的料斗内之后，用25T起重机吊料斗至支架上的集料斗上空，混凝土进入模内，其自由落度不超过2m。布料要分层进行，层厚不大于30cm。振捣工入模内持ZN50型插入式振捣棒进行混

29、凝土振捣，操作时必须严格做到快插慢拔，严禁慢插快拔。振捣时间及插捣间距必须控制好，防止漏振、欠振和过振。振捣时间以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆(但隐见粗骨料)为准。ZN50型振捣棒作用半径为3040cm。因此，振捣棒插捣间距为5060cm，每层插入下层混凝土10cm。振捣过程中，要尽量避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。每层混凝土振捣完成之后才能进行下一层的布料，避免边振捣边布料的现象。混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作，避免造成混凝土浇筑间歇。混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间，在恢复浇筑之后的首次振捣必须将振捣棒插入下层混凝土20cm以上，即回浆、重塑。

30、在浇筑过程中要经常检查模板的垂直度和模板紧固情况。一旦发现有漏浆现象必须立即停止该处混凝土的振捣，采取措施止浆，然后进行回浆，防止出现露石、砂斑、砂线等缺陷。4.6.6拆模及养护 盖梁混凝土强度大于2.5MPa方可拆除侧模板，底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后方可进行。拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会增加拆模难度。在冬季气温施工时，适当延长拆模时间。在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，现场要有人专门指挥。模板拆除之后立即用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来，塑料薄膜之间接缝用胶带粘封，保证塑料薄膜不漏气。具体拆模过程如下：混凝土强度大于2.5Mpa后，拆除侧模，用25T吊

31、车按照从中间向两端对称、均匀和有顺序的推进。混凝土强度达到100%设计强度后，采用托架落抱箍，再拆底模、工字钢，最后拆抱箍。在吊车释放盖梁底模的过程中，严禁人员站在盖梁和起重臂下方，现场安全员要全程监控。混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，混凝土的洒水养护时间一般为7天，每天洒水的次数以保证混凝土表面的土工布经常处于湿润状态为准。5.进度计划盖梁进度计划见附页。6.保证措施6.1质量保证措施6.1.1模板质量控制技术措施1.选择有足够的强度、刚度、平整度与光洁度的模板。2.盖梁采用新加工整体钢模板，来确保结构物的砼成型质量。6.1.2钢筋施工质量控制技术措施1.必须提供质量保证书

32、，并按规定的频率取样对原材料复验合格签证归档后，才能进入加工场地。2.钢筋由加工场集中加工成型，加工成品要进行合格检验、标识。3.结构钢筋绑扎与主筋连接方法均严格按设计连接规定进行。4.电焊固定措施；严格控制主筋接头数量在同一截面接头不大于50%； 6.1.3混凝土工程质量控制技术措施1.试验试配备专职试验人员与试验设备。2.原材料质量控制措施：对有复检要求的材料如水泥按规定的取样频率进行复检、鉴定。3.砼配合比配制按批准的配合比配制。4.砼生产质量控制措施：采用砼搅拌站（楼）集中拌合。5.砼运输质量控制措施：采用砼搅拌车运输，搅拌车运输过程中以24转/min慢速滚动，在卸料时快速转动，保证砼

33、的和易性。6.砼浇筑质量控制措施：保证砼运到现场后及时进行浇筑，按规范要制作检查试件。水下砼灌筑中搅拌运输保持供应连续性，确保成桩质量；地面以上砼浇筑一次完成，分层浇筑。砼自由倾落高度控制在2m以内，超过2m时则使用串筒。7.砼初凝后覆盖土工布洒水养护。6.1.4夏季、冬季养护措施夏季采用土工布包裹，盖梁顶放置水桶，采用滴漏养生，使土工布保持湿润壮态，养护7天。冬季采用盖梁顶面覆盖薄膜保湿，再包裹土工布包2层保温，外面再包一层彩桥布防风失水，养护比夏季适当延长。6.1.5雨季施工保证措施 1雨季施工前应进行下列准备工作：（1）、修建施工便道和排水沟。（2）、住地、库房、车辆机具停放场地、生产设

34、施停放场地都应设在高地上并设横坡。（3）、钢筋露天放置时，应垫高并加遮盖。（4）、储备足够的工程材料和生活物资。2、雨季施工应做的工作：作好天气记录，坚持收听天气预报。在拌和站和施工处搭设雨蓬。6.1.6 盖梁检查项目盖梁检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查（JTG F80/1-2004）32断面尺寸（mm）20检查3个断面23轴线偏位（mm）10用经纬仪测量纵、横各2点24顶面高程（mm）10水准仪检查3 5点25支座垫石预留位置（mm）10用尺量16.1.7质量通病1质量通病（1）钢筋安装完成后影响支模，或支模后无法保证混凝土

35、保护层厚度。（2）预埋钢筋及预埋件偏位、遗漏、数量不符、尺寸不够。（3）钢筋骨架表面凹陷，造成混凝土保护层厚度不均匀。 （4）拆模后粘膜和混凝土边角掉缺。 2预防处理措施 （1）钢筋加工前必须严格按设计、规范要求进行放样。 绑扎焊接过程中，根据定位尺寸校正竖向结构的纵向钢筋，确保根部到位，调整好垂直度偏位的骨架，检查复核后方可绑扎箍筋和水平钢筋。骨架绑扎中应于顶部用铁丝拉紧找正，并挂垂线控制。（2）施工、技术、质量、测量人员认真学习图纸，层层把关复核，对数据进行演算比对，做好技术交底。施工时，双面挂线保证预埋钢筋、预埋件位置的准确。施工时经常检查钢筋偏位，浇注混凝土时，振捣工严禁踩在钢筋上，避

36、免钢筋移位。（3） 正确使用、布置架立筋和垫块。（4） 正确使用海绵胶条以及边角位置的模板验收工作。6.2安全生产保证措施6.2.1建立安全组织机构施工现场成立以项目经理为组长、总工程师和项目副经理为副组长的安全领导小组，安全组织机构见下图。项目部通过采取多种措施保证安全生产，如下：1.施工队设专职安检员，工班设兼职安检员。安检配备量不少于施工人数的23%。建立严格的安全生产责任制。建立高效灵敏的安全管理信息系统。2.安全教育：加强全员的安全教育和技术培训考核，使各级领导和广大职工认识到安全生产的重要性、必要性。3.安全检查：通过安全检查增强广大职工的安全意识，检查采取定期检查和非定期检查。4

37、.施工人员统一佩戴工作卡，做到持证上岗。5.进入施工现场的人员一律戴安全帽，遵守现场的各项规章制度。6.盖梁施工属于高空作业，施工人员必须挂安全带。7现场实施起重作业时，派安全员全程指挥。6.2.2安全保证措施 (1)重视现场作业安全，施工现场及出入口设足够的安全标语和警示牌，施工人员配齐安全帽、安全网、安全带和劳保用品等，并一律持证上岗。(2)高空作业施工前，对施工人员进行必要的安全教育，严格执行高空作业安全制度和规定施工时设置各种防护设施，保证人员人身安全。(3)施工前，施工场地设危险区，非工作人员禁止入内。有关人员均戴安全帽，无关人员严禁到墩上去，严禁从高空向下抛掷杂物。(4)电力及照明

38、线路经常检查，防止发生漏电事故；遇大风、雷雨等恶劣天气而停工时，要切断电源，保护好各种设备。（5）模板安装时，分段分层自下而上进行。内外均安设稳固支撑；落地端加垫木，并设置防滑措施；每节模板立好后，上好连接器和上下两道箍筋，打内撑，保持稳定。（6）拆除模板严格按规定程序进行，场地内设立禁区标志。拆除模板先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。拆下的模板、材料、工具严禁往下扔。人工拉绳拆除模板时，确保拉绳有足够的长度，施工人员与拆下的模板之间，确保有足够的安全距离。（7）施工操作人员高空作业必须系安全带，设置防护设施，防止落空坠落。附页：钢抱箍及主梁、分配梁验算钢抱箍安装前要根据设计盖梁底标高、底模厚度、分

39、配梁厚度、主梁高度准确计算出钢抱箍顶面位置，并将钢抱箍顶面位置用石笔画在立柱上。再用吊机分片或整体吊装钢抱箍，然后将主梁放到钢抱箍上，并用对拉螺杆将两主梁对拉起来。主梁采用56b(16Mn)的工字钢，工字钢上铺10*10的方木(马尾松)，底模采用1.8cm厚的竹胶板。直径1.3米立柱盖梁的钢抱箍、主梁、分配梁安全验算。(1) 主梁计算 荷载计算：a) 盖梁自重荷载P1P1=BH=26KN/m31.8m1.4m=65.52KN/m，换算到每根主梁：均布荷载q1=P1/2=32.76KN/m；b) 模板、分配横梁自重分配横梁采用10cm*10cm，长4米，间距25cm，共47根。q2=0.124*

40、47*800*10/11.4/2=0.66KN/m；模板自重q3=11.41.5*2*55*10/11.4/1000/2=0.825KN/m；加固定模板用的钢管：48*3.5mm，竖肋80cm一道双钢管总长：15*2*2=60米临边围护钢管:（12*2*2+7*2*1.5）=69米，单重4.4 kg/m q4 =129*4.4 kg/m*10/11.4/2 =0.25 kg/m 56ba工字钢重：q5=115*10/1000=1.15KN/mc) 施工荷载（人员、机具、材料、其它临时荷载）按q6=2.5KN/m均布荷载计； 荷载组合：q=1.2*(q1+q2+q3+q4+ q5+ q6)=1.

41、2*(32.76+0.66+0.825+0.25+1.15+2.5)=45.78 KN/m； 计算简图：强度验算由受力图可知跨中处弯矩最大， 其中：q为上部荷载，单位N/m； l为两支点间距离，为6.3m; l1为悬臂距离，为2.3m；M跨中=1/845.786.31-4（2.3/6.8）=123.19KNm=M/W=123.19KNm/2447cm=50MPa=210MPa.挠度验算A:端部挠度其中I=68510cm4，E=2.1105MPa。=-2mmB:跨中挠度 =-4.2mm1800/400=4.5 mm (2)1010方木计算参数：E=9103MPa，W=0.10.10.1/6=1.

42、710-4m3，I=0.10.13/12=0.0810-4m4。受力分析 1010方木受力示意图如下：荷载计算q=1.2*(q1+q2+q3+q4+ q5)/47=1.2*(32.76+0.66+0.825+0.25+2.5)*2/47/1.8=1.049 KN/m受力验算A:强度验算Mmax=（1.0491.81.8）/8=0.425KNm，=M/W=0.425103/1.710-4=2.5MPa=12MPa。B:刚度验算 fmax=2.3mm。 (3) 钢抱箍承重验算 荷载计算：盖梁、钢模分配梁、施工活荷载等自重：P1=45.7811.4*2=1043.8KN，则分配到每个抱箍上的荷载Q=P/2=521.9KN； 螺栓数目计算抱箍体需承受的竖向压力N=521.9kN抱箍所受的竖向压力由M24的高强螺栓的抗剪力产生，查路桥施工计算手册第426页：M24螺栓的允许承载力：NL=Pn/K式中：P-高强螺栓的预拉力，取225kN; -摩擦系数，取0.4；n-传