土木工程基础施工方案

1、 土木工程基础施工方案目 录一、工程概况1二、编制依据2三、技术措施21、土方开挖22、垫层、砖胎膜施工103、防水施工124、钢筋施工155、模板施工206、水电预埋砌体施工247、混凝土施工25四、基础中的施工机械设备表38五、工程质量保证措施39六、安全措施42一、工程概况1）、工程名称：*2）、建设单位：*3）、设计单位：*4）、施工单位：*5）、监理单位：*6）、勘察单位：*7）、3A阵列厂房位于南京市*区，距北面约200m为液晶面板CF厂房,，西侧为天佑路，厂房东西长298.2m，南北宽239.4m，为4.5 层工业厂房，建筑高度35.5米，占地面积72393平方米，建筑面积平方米

2、，基础形式为桩基筏板（桩为预制预应力高强度混凝土管桩PHC），结构形式为框架结构+轻钢屋架，抗震等级为一级，厂房的二层和四层使用华夫板模壳，外墙为ALC墙板。根据图纸设计，基础承台、地梁、底板混凝土强度等级为C35，框架柱混凝土强度等级为C45，管桩灌芯砼为微膨胀C40混凝土，基础垫层为100厚C15素砼。 小承台CT1体积为同1.21.21.0米，其他承台长度为2.7511.5米、宽度1.25.3米、高度1.92.4米。底板厚度0.41.0米，地梁截面为30010005001200mm，钢筋采用HPB300、HRB400，承台主筋为20、22、25、28、32；地梁主筋为20、25、28；底

3、板主筋为16。承台、地梁采用砖胎膜，正负零以下的底板、承台和梁（机械区非池部位的承台梁除外）的防水材料采用1.5mm厚JS复合防水涂料，JS防水做在垫层或粉刷好的砖胎膜面层上，防水层施工完后，还需做50厚C25细石混凝土保护层。具体从下到上层次为：100厚C15素混凝土垫层随捣随抹（承台梁侧面为砖胎膜上水泥砂浆抹灰二道）；JS复合防水涂料1.5mm厚；50厚C25细石混凝土保护层；钢筋混凝土板（梁和承台）。后浇带使用3300止水钢板。二、编制依据1、本工程有关设计图纸、文件。2、业主对本工程质量，安全，进度的相关要求。3、选用规范1）、建筑地基与基础工程施工质量验收规范(GB 50202-20

4、02)2）、建筑桩基技术规范(JGJ 94-2008)3）、混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2002）4）、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002，J220-2002）5）、地下工程防水技术规范（GB50108-2008）6）、大体积混凝土施工规范及条文说明（GB50496-2009）7）、适用于本工程的国家其它现行规范、规程等。三、技术措施一）、土方开挖（详见土方开挖专项方案）该工程土方开挖全部采用大开挖方式，大开挖分区块图、挖土顺序方向图及基坑剖面图见专项方案附图。土方开挖后的回填，由于各种承台较多，空间较小，无法碾压密实，为确保回填的密实度，回填材料全部采用“砂石回填”

5、，以便满足图纸所要求的密实度。基坑土方开挖必须分层分段开挖，开挖前先制定汽车运土的坡道及运土路线，完成临时道路铺设，规划开挖片区及每层的开挖深度。土方开挖采用以机械为主，人工为辅，垫层底标高以上的500mmm全部为人工挖土，离桩500mm周围的土方全部为人工挖土，坑中坑的挖土为人工挖土。土方开挖顺序是由东向西开挖。在土方大开挖过程中，对于挖土较深的剖面，可以利用两台挖机合成一组的接力挖土方式进行。1、施工部署根据现场施工条件，加快出土速度。现场根据施工实际情况，调整投入的机械及人员，确保工期进度。2、基坑开挖前的准备工作便于施工及有利于基坑边坡稳定，土方开挖前先做好定位放线工作， 1）施工现场

6、设置一个供车辆及施工人员出入的大门，做好土方开挖前的道路铺设，由于机械进出口通道位于坑边，应铺设路基箱扩散压力或设置配筋砼面层。根据开挖及出土工作面的安排相应设置路口，安排截、排水系统，并在出口处设置洗车槽。2）基坑整体由东向西开挖。3）沿基坑外围四周设（截）排水沟，保证顶面的水不流入基坑。4）按工程要求，开挖前先布置各种类型的观测点，并测定初始数据。5）汽车坡道留置：汽车坡道坡度10%15%，宽度6.5米左右。因基坑土质太差，其地耐力无法满足载重汽车爬坡的要求时，即从外面购进建筑碎料回填夯实以满足汽车爬坡的要求。3、土方开挖施工方法基坑开挖采取“纵向分段，竖向分层”的施工方案。开挖顺序为：由

7、东向西整体条形分段开挖。从南北两端同时开始，分别开挖。1）基坑开挖竖向分层按照施工流程，竖向大体分“三大层”进行开挖，第一层先采用反铲挖掘机对表层土方进行开挖，开挖深度0.6m，再采用反铲挖掘机配合小挖掘机的方法分两层，先挖至-1.5m深标高位置，进行二级放坡再逐步下挖至挖至深承台基坑底层预留0.50m位置，人工配合小挖机开挖至设计基底标高，边坡放坡比例为1：1。对于B-B剖面的三大层机械开挖的标高调整为-1.1m，-2.6m，-3.85m。约请设计、地质勘察、监理与业主进行基槽的验收工作，核对地质资料，检查基坑土质与工程地质勘查报告、设计图纸是否相符，有无破坏原状土质结构或发生较大扰动现象。

8、对土质不符合要求和超挖部位采用换填处理。由于本工程工程桩比较密集。故在开挖至基底标高时要有专人负责，开挖最后一层基坑土时要有专人在基坑下进行指挥，按照桩施工图，注意保护工程桩，严禁野蛮开挖工程桩，破坏工程桩。 2）纵向开挖分段基坑纵向开挖分段按照后浇带平面布置及深浅基坑条状分布划分, 南北同时开挖，在允许节点工期内纵向开挖采用临时放坡开挖,纵向边坡在合适高度设置台阶,每一开挖层边坡坡脚设置一横向截水沟及集水坑, 深基坑开挖时排水采用明沟截流排水。开挖时遵循阶梯状开挖施工顺序，“从上到下，分层、分块，留土护坡，阶梯流水开挖，垫层及时浇筑”的总原则。确保按时完成深基坑土方开挖，为主体结构施工创造条

9、件。3）基坑开挖顺序基坑开挖由专人指挥，采取分层分段对称开挖，每层开挖深度最大不得超过1.5米。在上一层土方开挖完毕后间隔不少于1天，才可继续开挖下一层，且同时分段处上下二层土必须放边坡留土台。并严格遵循“分层开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则。当挖至标高接近基础底板标高时，坑底预留50边抄平边小挖机配合人工清槽，防止超挖，并及时修整边坡及放坡，防止土方坍塌。开挖到位后在24小时内必须完成满堂砼垫层，在完成土方后开挖及垫层施工后，最后再局部由人工掏挖坑中坑。 基坑开挖流程图基坑第一层开挖基坑第二层开挖基坑第三层开挖基底人工清理4）桩间土开挖桩间及桩周的土方须采用60型小挖机与人工清挖相结

10、合，避免机械碰撞支护桩或工程桩。人工清运的土方可采用塔吊吊运，人工开挖的土方部分用斗车推至堆土点堆放，用反铲挖机从坡上及时挖起，汽车运走。在开挖到最底层一道土方时，需在基坑底部有人根据工程桩位图进行指挥开挖。严禁挖机碰撞工程桩。当桩顶超标高时，应及时凿除桩帽，以方便施工。5）基坑防排水与降水为保证基坑土方开挖过程中的安全，需充分考虑基坑排水，基坑排水贯穿基坑施工始终。在开挖基坑的四周设置矩形排水沟一道，上加铁箅子盖板，做为截除地面水和基坑降水的排水沟。承台与电梯井等下沉基坑底部要留有抽水坑（砼标准砖砌筑，壁厚240mm,内径0.8mX0.8m,1.2m深,表面20厚1:2防水砂浆抹面）。基坑底

11、部与顶部的周边均设置排水沟，顶部排水沟离基坑边坡距离250mm， 与场地排水系统相连接；基坑底部排水沟离垫层边缘距离0.6m，与集水井相连（砼标准砖砌，壁厚240mm，内径0.5mX0.5m,0.8m深内壁1：2防水水泥砂浆粉刷20mm厚，铺设30cm碎石过滤泥浆）。基坑底部沿基坑周边20m设置集水井（集水井净截面 1.5m1.5m，深1m。集水井做法：底400mm厚碎石；壁砌240mm宽实心砖墙，内壁1：2防水水泥砂浆粉刷20mm厚）。随着基坑的开挖，排水伴随基坑开挖全过程，保持基坑内干爽。6）土方运输做好外运土方的装车以及冲洗设施、对道路进行清理等工作。夜间运输时安排专人疏导交通，保证安全

12、。车辆进出施工场地时必须经洗车槽冲洗。7）雨天施工本工程基坑土方量大，挖土过程中除了严格控制挖土平台宽度和边坡稳定外，拟对不良气候做好准备，尤其是下雨施工时期。故先准备好遮盖物（塑料薄膜、彩条布等），如有遇下雨，立即派人遮盖未完成的土体和边坡，防止雨水冲刷，引起坍塌。8）坑底电梯井、集水坑等局部土方开挖基坑土方开挖至坑底后，在坑底人工清槽前，对电梯井、集水坑等局部位置测放好位置，用白灰洒出边线，用人工进行开挖，人工修整到位。承台与电梯井等下沉基坑底部要留有抽水坑（砼标准砖砌筑壁厚240mm，内径0.4X0.4m，0.8m深，表面20厚1:2防水砂浆抹面）4、基坑开挖过程中施工技术措施为确保土方

13、开挖施工的安全、顺利，采取以下施工技术措施：1）土方开挖前先制定专项施工方案，针对具体情况制定出对策，避免盲目施工。2）便道设专人修整、维护，确保运输道路畅通、安全，提高施工效率。3）机械开挖的同时，必须有专人指挥，并辅以人工配合，基底以上0.5m的土层采用人工加小挖机开挖，以减少超挖、保持坑底土体的原状结构。4）土方开挖过程中，加强边坡的监控量测工作，以便发现施工安全隐患，并通过监测反馈及时调整开挖程序。5）桩间土附近采用人工开挖，避免由于机械碰撞而导致桩破坏。6）施工过程中必须保证排水顺畅，并随时将积水井中的水排出坑外。在布设排水沟、积水井及确定抽水设备时应留有2030%的富余量，选用水泵

14、类型时，水泵的排水量应为深基坑涌水量的1.5倍以上。7）严格控制土方开挖的进度，严格按照施工组织方案要求分段、分层均匀施工。8）基坑开挖到底部时，如遇到基坑隆起、涌水等情况，采取沙袋反压、增大抽水量与降水深度等措施处理妥善后，加快开挖坑内余土速度，尽快浇好素混凝土垫层，集中精力突击封闭底板。5、挖土质量保证措施根据国家及南京市的有关安全生产政策、法规、条例、规范和标准，结合本工程项目的实际情况，制定项目经理部的安全生产管理制度，建立健全安全生产管理体系，建立、完善安全生产保证体系。落实安全责任，实施责任管理：有领导地开展安全管理工作；建立各岗位人员安全生产责任制，明确其安全责任，抓制度、责任制

15、落实，定期检查安全责任制的落实情况；坚持特殊工种持证上岗制度，杜绝无证上岗操作行为；管理、操作人员均需与项目经理部签订安全协议，向施工项目作出安全保证、建立健全施工质量管理及保证体系，详见质量管理网络图：质量管理网络图项目经理项目技术负责人技术员质检组长施工员质检员排水组清扫组汽车运输内业组挖机手坑内测量（1）、现场成立质量领导小组，严格按照有关规定进行施工。（2）、现场设专职质量检查员，让专职质量员有职有权，有责有利。（3）、现场建立健全质量管理体系和质量管理制度，谁施工谁负责质量，严格执行质量管理制度。（4）、挖土过程中，机械手要谨慎操作，严禁触碰护坡面和原建筑物基础等。配合测量放线人员应

16、严格掌握标高，严禁超挖。（5）每段基坑开挖时均应超前设置一个2.02.01m的集水坑，将深基坑内水汇入集水坑，用抽水机抽排至深基坑外的截水沟排放到沉淀池，充分备好排水设备，确保深基坑开挖面不浸水，保证开挖作业顺利进行。（6）、为保证坑底平整，控制超欠挖，基坑开挖到设计坑底标高以上50cm时，采用人工及小挖机配合开挖找平，局部洼坑用砂填平、压实，同时设置集水井排除坑底积水，并立即进行结构垫层施工。（7）、雨季施工时，每次施工完后对开挖面采用彩条布覆盖处理，以防止雨水冲刷边坡，造成边坡坍塌。（8）、纵向边坡根据土层技术参数及实际情况放坡。 6、挖土安全保证措施（1）、坚持安全第一，预防为主的施工安

17、全管理方针，全体施工人员上岗前必须进行安全教育，加强防范意识。（2）、施工现场设专职安全员，施工机械台、班组的主要负责人兼职安全员，建立安全责任体系。（3）、各类人员佩戴证明其身份的证卡。（4）、施工人员正确佩戴有标识、标记的合格安全帽，特殊工种作业落实防护措施。（5）、施工人员需遵守劳动纪律，无违章指挥违章作业。（6）、在进出口处设置保安值勤人员，严格控制进出场人员。（7）、当基坑开挖至底后，应设置专用逃生通道，并安排专人进行管理，禁止在逃生通道处放置物件，以免堵塞逃生通道。二）、垫层、砖胎膜施工根据图纸要求，本工程基础承台、地梁、底板下的垫层采用100厚C15素混凝土，基础承台、地梁、墙板

18、侧面采用混凝土砼砖胎膜，因承台许多的长度和高度较大，周边土质易塌方，所以高度1900mm的承台，下部一米高的砖胎膜使用370mm宽，上部砖胎膜使用240mm宽。砖胎膜砂浆采用M10水泥砂浆砌筑。当砖胎膜长度2米时，均需设置扶壁柱，在砖胎膜内侧抹灰总厚度20mm的1：3水泥砂浆二道。在土方开挖进入尾声时，由人工修挖下翻部分基槽，经人工清土到位后，立即进行验槽、办理隐蔽验收签证、浇筑垫层封闭基坑等工作，减少坑底土体暴露时间，避免土体结构受到破坏。垫层施工做法如下：浇筑承台和地梁垫层，要求在设计基础上各放宽200300mm，以消除灰线的误差。 垫层混凝土的浇筑时，下料口距离所浇筑的混凝土表面高度不得

19、超过2m。如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在其上来往行人和进行上部施工。 素混凝土基础允许偏差 表2-14项次项 目允许偏差 (mm)检验方法1标 高10用水准仪或拉线尺量检查2表面平整度8用2m靠尺和楔形塞尺检查3基础轴线位移15用经纬仪或拉线尺量检查4基础截面尺寸+15 -10尺量检查5预留洞中心线位移5尺量检查砖胎膜质量要求：砂浆稠度按设计要求检查验收。砌体水平灰缝饱满度不小于80%，用百格网检查。砖砌体转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外分砌施工，对不能同时砌筑处应砌成斜搓，斜搓水平投

20、影长度不应小于高度的2/3。砌体时，砖应提前1-2d浇水湿润。轴线位置偏移不大于10mm为合格，垂直度3mm，用2m托线板检查，不起过3mm为合格。水平灰缝厚度为10mm， 8mm-12mm范围为合格。竖向灰缝为10mm,按游砖4砖、丁砖8砖测算不大于105mm为合格。砌体表面平整度允许偏差8mm。水平灰缝平直度允许偏差10mm。砖胎膜施工方法：清理砌筑部位的地坪并用清水冲洗干净。根据施工图纸用砖块放出砌筑墙体第一皮砖轴线、边线。砌筑前应根据砌体皮数制作皮数杆，在墙体转角处及交接处竖立。砌筑时必须内外搭接，上下错缝。不得有通缝的现象出现。砌砖采用铺浆法，铺浆长度不得超过750mm；施工期间气温

21、低于0时，不宜进行砂浆砌筑，。砌砖时砖要放平，里手高，墙面就张，里手低，墙面就背，砌砖时一定要跟线，上跟线，下跟棱，左右相邻要对平，水平灰缝和竖向灰缝10mm，不小于8mm，不大于12mm，砌筑砂浆要随搅拌随使用，一般水泥砂浆3h内用完，混合砂浆4h内用完。砖胎膜注意事项：严格控制级配、原材料质量。砂浆稠密度要适宜，砌墙时应防止砂浆溅脏墙面。搭设脚手架或操作平台要认真负责，防止碰撞刚砌好的墙体。搞好场地清理工作，落地灰一次清理干净。舌头灰要刮尽，半头砖不要集中使用，不要砌成螺丝墙。做好基坑、基槽的排水工作，基础内不得有积水。做好基坑的清理工序交接手续，严抓质量、安全。回填砖膜外侧空隙，采用砂石

22、回填，适当浇水使土壤沉实，再进行底板砼垫层的施工。三）、防水施工根据图纸设计和联系单的要求，3A阵列厂房正负零以下的底板、承台和梁（机械区非池部位的承台梁除外）的防水材料采用1.5mm厚的JSA-101聚合物水泥防水涂料。JS防水做在垫层或粉刷好的砖胎膜面层上后，还需做50厚C25细石混凝土保护层。具体从下到上层次为：100厚C15素混凝土垫层随捣随抹（承台梁侧面为砖胎膜上水泥砂浆抹灰二道）；JSA-101聚合物水泥防水涂料1.5mm厚；50厚C25细石混凝土保护层；钢筋混凝土板（梁和承台）。 1、防水施工工艺流程：清理基层基层底涂施工铺阴阳角加强层、管口周边、后浇带等特殊部位加强处理中层涂刷

23、施工面层涂刷施工自检合格蓄水试验自检初验收申请验收交付。防水施工前注意事项：施工基面基层要求平整，无空鼓、裂缝、起砂等缺陷。对于基层表面残留的灰浆、硬块以及突出部分进行清理、扫净。施工基层不得局部积水，与墙交接处及转角均要抹成平滑圆弧角。所有管件等部位必须就位正确，安装牢固，并作成八字弧形。表面应竖实平整，不得出现起砂、毛刺。防水施工：JS防水涂料拌制必须严格按照使用说明书中配合比要求进行拌制。基面必须彻底清理干净，不得有浮尘、杂物、明水等。涂刷防水层：1）、涂刷底面防水层：用滚刷均匀地将JS聚合物水泥防水涂料涂刷成底面防水层，不得漏底、漏刮、堆积、鼓泡等缺陷，要求厚度一致，待涂料干固后才能进

24、行下一道工序。2）、局部防水附加层：后浇带部位要做附加层，转角处、穿墙板的管等均为防水中的薄弱环节，易发生漏水，在防水大面施工之前应在其细部用玻璃网格布加强处理，平面与立面接茬处按标准接茬。3）、涂覆：用滚筒及刮板涂覆，按照打底层中层面层的次序逐层完成，涂刷厚度要均匀一致，各层之间的时间间隔以前一层涂膜干涸不粘手（一般5小时左右）为准，当多遍涂布时，每遍涂刷方向应与上一遍方向相垂直，以达到更好的覆盖。涂覆时应注意以下事项：若液料有沉淀应随时搅拌均匀。涂覆应尽量均匀，不能有局部沉积，不能过厚或过薄，涂料与基层之间不留有汽泡，粘结严实。每层涂覆必须按照规定用量取料，涂膜总厚度按图纸要求，用滚刷或油

25、漆刷均匀地涂刷多遍，直到达到规定的涂膜厚度，涂刷需均匀，不得漏底，待涂层干固后，才能进行下一道工序。清洗：在施工间隙或施工结束时，应尽快用清水清洗所有粘有涂料的工具和被污染的管子，否则，等涂料干涸后很难洗净。涂层硬化后，马上进行保温养护，保证涂层潮湿，以防粉化。第一次养护需小心，以免破坏涂层，共养护23天。养护方式：水、盖湿物或做保护层。保护层施工：淋水试验合格后，即可做保护层施工。保护层厚度必须满足设计要求，强度满足施工要求，操作时严禁破坏防水层。 防水施工注意事项：1、防水涂料的配置及施工，必须严格按厂家的技术要求进行。配制好的防水涂料应在20分钟内用完。2、粉料应存放在干燥处，乳剂应存放

26、温度在5以上的阴凉处。该种材料不宜在雨中施工，不要在特别潮湿而且不通风的环境中施工，施工温度为535。存料地点及施工现场严禁烟火。3、施工时尽量涂刷均匀，不要有局部堆积，要多滚刷几次，使涂料与基层之间不留气泡，粘结严实。4、每进行下道工序施工之前必须上报项目部，经验收合格后方可进行下道工序施工。2、防水施工质量标准主控项目：1）涂膜防水材料的技术性能，必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定，产品应附有出厂合格证。并在法定检测单位检测合格。2）涂膜厚度均匀一致，刮涂应均匀，不许有漏涂、脱落、开裂、孔眼、厚度不均匀、气泡或收头不严密等缺陷。观察检查时，应特别注意阴阳角部位的做法，必须和施工规范规

27、定，不得有渗漏现象，检查无误后再检查隐蔽工程验收记录。附加层应粘结牢固、紧密，接缝封严，没有损伤、空鼓等缺陷。3）基层不得有空鼓，起砂，掉皮等缺陷。检查合格后，才可进行防水层施工。4）涂膜防水的厚度应符合设计要求。一般项目：基层应牢固，表面洁净、平整、阴阳角呈圆弧形。JS涂膜防水层不起泡、不流淌、平整无凹凸。涂膜防水层在阴阳角处收头圆滑。涂膜防水层与基层、保护层均应粘结牢固，收边密封严实。涂膜防水层不应有积水和渗漏水现象。3、防水施工成品保护：涂膜防水层每层施工后，要设醒目的禁入标志，应保护已做好的涂膜防水层。涂膜防水层未干时，严禁在上面践踏；在做好保护层以前，任何与防水作业无关的人员不得进入

28、施工现场；在第一次试水合格后应及时做好保护层，以免损坏防水层。排水口要防止杂物堵塞，确保排水畅通。施工完毕后不准在防水层上打洞，以免破坏防水层。防水保护层施工时，不得在防水层上拌砂浆，铺砂浆时铁锹不得触及防水层，要精工细做，不得损坏防水层。4、应注意的质量问题：涂膜防水层空鼓、有气泡：主要是基层清理不干净，涂刷不匀或者找平层潮湿,造成空鼓，严重者造成大面积鼓包。因此在涂刷防水层之前,必须将基层清理干净，并保证含水率合适。面层施工后，进行蓄水实验，有渗漏现象，主要原因是穿过地面、墙面的管件等未进行严密堵塞；或者在保护层施工中破坏防水层；管件松动或粘接不牢。故在施工过程中，要求每道工序都要认真操作

29、，加强责任心，严格按照工艺标准和施工规范操作。涂膜防水层施工后，进行淋水实验，如有渗漏现象，必须根据渗漏位置进行修补，甚至全部返修。24小时无渗漏为合格，填写蓄水检查记录。四）、钢筋施工（详见钢筋专项方案）1、钢材进场及检验标识设立钢筋加工场：本工程在施工现场设置一个钢筋加工场，对本工程的钢筋进行制作加工。进货验收：钢筋出厂时，应在每捆（盘）上挂有二个标牌（注明生产厂、生产日期、钢号、炉罐号、钢筋级别、直径等标记），并附有质量证明书。复试：钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，每一验收批重量不大于60t。外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行外观检

30、查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不能超过横肋的高度，钢筋表面上其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差，钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点，抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。钢筋扎丝：钢筋绑扎应满扎，规格不小于22#（钢筋直径大于18mm时不小于20#），扎丝头向内；2、钢筋保护层钢筋保护层应采用专用垫块，并应有合格证。钢筋保护层厚度应符合图纸要求。不得使用现场制作的砂浆垫块。梁柱侧向垫块间距不大于1m，且每排不少于两块，楼面钢筋垫块间距，当钢筋直径小于等于10mm时，不大于500m

31、m；钢筋直径大于10时，不大于700mm；双层钢筋网之间应采用钢筋支架或定型专用支撑，钢筋支架应安装在垫块上方。3、钢筋支架 根据图纸结构总说明（五）的第3.10条，板内上部钢筋应设置钢筋支架，钢筋支架的形式、规格和设置间距如下：1）、在一层底板的钢筋施工时，需在底层钢筋上布置18800呈梅花形排列的马蹬筋，沿轴线方向在马蹬筋上放置通长202400的扁担筋，然后在扁担筋上面进行底板的上层钢筋铺设。在承台的底筋和穿过承台的平板底筋间，需用22600的马蹬筋。上述马蹬筋形式如图： 马蹬筋长度按2h+600mm计算。 2）、一层底板中，为防止浇筑砼时上排钢筋上浮和平整度，建议板的上下层钢筋间，采用1

32、0450呈梅花形排列的拉结钢筋。 3）、凡采用双层双向的其他楼层板中，建议全部采用10450呈梅花形排列的拉结钢筋？并在底层钢筋上布置呈梅花形排列的蹬筋14800。 4）、在梁钢筋的上下排间，使用h=32mm的垫铁，间距为1000mm。4、钢筋安装套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。柱竖向筋采用焊接连接时，按规范要求同一段面不应大于50%接头。画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。柱箍筋绑扎：（1） 按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜

33、采用缠扣绑扎，如图2-15。（2） 箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。（3） 箍筋的弯钩叠合处应沿拄子竖筋交错布置，并绑扎牢固，见图2-16。（4） 有抗震要求的柱箍筋端头应弯成135，平直部分长度不小于10d(d为箍筋直径)，见图2-17。（5） 柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋问距应符合设计图纸及施工规范不大于100mm且不大于5d的要求(d为主筋直径)。设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋，见图2-18。（6） 柱筋保护层厚度应符合规范要求，如主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，(或用塑

34、料卡卡在外竖筋上)以保证主筋保护层厚度准确。同时，可采用钢筋定距框来保证钢筋位置的正确性。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。（7） 墙体拉接筋或埋件，根据墙体所用材料按有关图集留置。（8） 柱筋到结构封顶时，要持别注意边柱外侧柱筋的锚固长度为1.7Lae，具体参见建筑物抗震构造详图03G3291(民用框架、框架剪力墙、剪力墙部分框支剪力墙)中的有关作法。同时在钢筋连接时要注意柱筋的锚固方向，保证柱筋正确锚入梁和板内。墙板钢筋施工 在墙板施工前，应熟悉施工图纸，核对钢筋配料，根据轴线网弹出轴线及墙板内轴线、控制线、对底板施工后的钢筋插筋进行复核、校正。 墙板钢筋绑扎

35、时，应按照设计要求设置拉筋间距，在钢筋绑扎好后，应及时扎好垫块，保护层按设计要求设置，为后道封板工序创造条件，确保墙板截面尺寸正确。 钢筋施工时，应结合安装工程交替进行，以利安装方面的埋管、埋件、留洞、留孔顺利进行，确保安装质量。 钢筋施工时，还应结合人防门框安装进行，为人防门框的安装预埋创造良好的工作条件。结构梁板钢筋的施工 梁钢筋的操作工艺：先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开。穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋，放主次梁的架立筋，隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固，按规范要求绑架立筋、主筋，主次梁同时配合进行。框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下

36、部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要求符合设计和规范要求。、顶板钢筋在施工前均先搭设好排架，铺好底模，清理模板上面的杂物，绑扎前测好中心轴线及模板线做好标记，用墨斗在模板上弹好主筋，分布筋间距线。按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、预留孔等及时配合。、在施工前，由专人负责核对钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量，如有差错要及时增补，在绑扎高低跨部分时，要研究逐根钢筋穿插就位顺序，并与模板工种联系，确定支模和绑扎钢筋的先后次序，避免返工和不必要的绑扎难度。、顶板筋绑扎前必须按图纸划出钢筋间距线，尽量做到纵横向一条线。框架梁点处钢筋穿插稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要

37、留有30mm，以利灌注混凝土。、各板角附加负筋，纵横向必须重叠设置成网格状，板中负筋在施工中应采取钢筋支撑措施，以保证板的负筋位置的准确。5、注意要点现浇板高低差处板面钢筋必须断开，并设置梁（或暗梁）。板面钢筋与柱、剪力墙等竖向构件钢筋交叉处必须加设防止竖向钢筋位移的固定筋，并点焊牢固。板面负弯矩钢筋一端在梁上，一端在板中时，在梁上的弯钩长度应满足设计和规范规定的锚固要求。混凝土浇注前应架设施工通道，施工通道不得影响楼面钢筋。五）、模板施工（详见模板专项方案）本工程基础上的模板施工，主要是指机械区中的电梯坑、集水坑和池的施工，因为基础承台、地梁采用砖胎膜施工。模板支设：墙体模板内楞采用方木，截

38、面50100mm，每道内楞1根方木间距200mm。外楞采用圆钢管483.5，每道外楞2根钢管，间距450mm。墙体对拉螺杆间距为450450mm，螺栓全部使用止水螺栓。做好模板的定位基准工作，其工作步骤是：a、进行中心线和位置线的放线：首先用经纬仪引测建筑物的主要墙、柱轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的边线及距边线200mm的控制线，以便于模板安装和校正。 b、做好标高测量工作：用水准仪将水平标高引测到柱、暗柱钢筋上或满堂架钢管上，用红油漆画倒三角形，作为控制模板、梁及楼板标高位置找平的基准点。c、进行找平工作：墙体模板承垫底部不设

39、砂浆找平层，因此，楼板在浇砼时仔细找平，以保证模板位置正确，为防止模板底部漏浆，所有模板底部及外墙、电梯井道内模侧向均设置海棉条，以保证模板底部及侧面不漏浆。d、墙体厚度控制：采用定点钢筋焊在拉杆上,能控制墙体厚度。另外在墙体筋底部采用钢筋定位，钢筋长度同墙宽度，点焊在主筋上，能保证钢筋与模板位置的准确。墙模板安装：单块就位组拼时，从墙角模开始，向两个方向组拼。墙模板支设示意图见下图： 墙支模示意图在进行楼梯支模时，先进行楼梯放线，再支楼梯底模，绑扎楼梯钢筋，根据放线尺寸，支楼梯踏步侧板及楼梯外帮侧板。底横踏步板应支撑牢固，钉好固定踏步侧板的档木，楼梯高度要均匀一致，特别注意最下一步和最上一步

40、的高度。楼梯踏步板采用20mm厚木板。当梯段宽大于1000mm时则在中间加设劲撑，以消除踏步板的变形。楼梯梯段底模采用18mm厚九层夹板，搁栅用50100mm木方，下支撑用f48钢管搭设满堂排架，间距800mm。楼梯模板支设见下图：楼梯支模示意图模板支架的搭设须符合下列规定： 1）模板支架立杆的构造须符合下列规定：脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮200mm处的立杆上。横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。底模支撑的中间立杆间距不应大于800mm，边支撑立杆与墙面间距不应大于300mm。立杆不许有搭接，其余水平杆可搭接，搭接长度不小于1m，

41、采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm。 2）支架立杆须竖直设置，垂直度须1/300，且控制其最大垂直偏差值不大于50mm，2m高度的垂直允许偏差为15mm； 节点连接可靠：扣件的拧紧程度控制在扭力距达到4060N/m，铅丝十字交叉应箍紧，不得有明显扭伤。横向水平的水平偏差应1/250，且全架长的水平偏差值不大于50mm。2. 大面积楼板模板的支撑架采用满堂脚手架，满堂脚手架设置剪刀撑，以确保在施工荷载偏于一边时，整个架子不会出现变形。满堂模板支架的支撑设置须符合下列规定： 1）满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵横双向剪刀撑，由底至顶连续设置；

42、 2）剪刀撑的构造应符合下列要求： 剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接长度不小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm。剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于150mm。除此以外，模板支撑架尚须符合现行国家标准混凝土结构工程施工及验收规范（GB 50204）的有关规定。脚手架经安全及工程技术部门检查验收挂牌后方可使用。模板制作安装注意点：1、模板应在木工车间制作，并进行试拼装，符合要求后方可在现场安装，严禁在作业面制作模板；2、模板周边应刨边平直，接缝严密，接缝高低差不大于2mm，平整度不大于3mm

43、；3、现浇楼面高低差变化处（室外与室内，厨卫间与房间等）应采用方钢制作成工具式定型模板，或在门洞口采用L303角钢与钢筋焊接的措施来保证高差处的边角整齐；4、剪力墙和梁的侧模应采用定型限位措施，并采用间距为300500mm的对穿螺栓固定，当柱子截面大于600600mm、梁的高度大于800mm及剪力墙等结构采用的对穿螺栓在其下部34排范围内应使用双螺帽。模板拆除：按规范和同条件养护试块强度试压报告，确定拆模时间。梁、柱、墙侧模板应在混凝土浇筑后夏季不少于12小时、冬季不少于48小时后拆除。需提前拆除时应进行试拆模，在监理单位确认不影响混凝土外观质。模板拆除时，不能用力过猛，过急。拆下来的木料、钢

44、管、扣件等要及时运走、整理；同一层模板拆除应遵循“先支的后拆，后支的先拆。先拆除非承重部分，后拆除承重部分”的原则，脱模困难时，严禁在上口破撬、晃动大锤砸模板，可在模板底部用撬棍撬动拆模。拆除的模板面应刷隔离效果好且不污染钢筋的隔离剂。按规格分类堆放整齐，以利再用。模板拆除前，工长必须事先事先填写“拆除令”，根据试块试压强度，由总工签字，现场监理代表认可后方可拆模。拆下的模板应加强保护，拆出后不应随意乱扔。六）水电预埋砌体施工水电预埋应持特殊专业工种上岗证。现浇混凝土结构（墙、柱）中埋设电盒时，应采用6钢筋焊接成与线盒尺寸相匹配的“井”字型固定架进行固定。墙体上布管应采用机械开凿或预埋，严禁在

45、承重墙上开凿水平槽。确需在承重墙上水平布设水（电）管时，应浇筑与墙体同宽的混凝土板带，将管线埋设在混凝土板带中。给水管宜明管敷设，严禁在现浇板上留槽。给排水管在穿越楼板及结构性墙体时应设置套管，套管内壁与管道外壁应留15mm的间隙。有防水要求的地面或墙面应有防水功能的金属翼环套管，并高出装饰完成面不小于50mm，楼板底部和墙面的套管应与装饰面齐平；卫生间等电位装置应采用热镀锌扁钢或圆钢，焊接长度取较大直径的6D或较大扁钢宽度的2B，且不少3边；成排电管之间净距应不小于10mm，卫生间等潮湿环境区域内的成排布置的电管之间净距不应小于30mm。七）、混凝土施工混凝土施工准备1、混凝土运输交通状况和

46、准备。由于该厂房体量大，工期紧，单次混凝土浇筑方量大且频繁，所以现场运输道路必须保证畅通，用来保障整个结构施工期间混凝土材料运输通道的畅通。施工场区外部市政路网畅通，各商混站外部路网畅通。2、现场技术准备1）熟悉图纸，将各标号混凝土请商品混凝土搅拌站试配，拿出配合比报监理审查。2）确定不同区域和界面的混凝土标号对各施工队伍进行交底。3）各部位混凝土浇筑前做好隐蔽工程验收并申请监理批复混凝土准浇令。4）关键部位混凝土浇筑对操作工人进行施工技术交底。3、 现场天气情况记录及预测 施工现场每天需做好气温监测工作，并收集好混凝土施工期间的天气预测情况用来指导混凝土施工的时间和必要的防护措施（如遇雨天不

47、施工混凝土，混凝土施工后遇雨天需准备防护用具）。4、施工机具准备 施工机具配备表序号机械名称机械型号数量1插入式振动器ZN-50202平板振动器ZN-50103抹光机F36/4H54汽车泵47米臂长2台5混凝土泵管125mm600米6温度计工业用40支7塑料薄膜0.1mm2000M28麻袋片或无纺布养护布6000M29架子管48*3.5mm10T10脚手板50mm厚50M311水泵软轴泵4台12对讲机yitong20对13铝合金大杠4m20根14水管25300米进场的施工机械需进行现场调试，确保施工机械在施工中的正常运转。大体积混凝土施工前和不能留置施工缝的混凝土施工前应提前收集供电信息，确保

48、不停电。5、施工人员准备劳动力准备表序号工种人数序号工种人数1混凝土工1507指挥22架子工（泵管架）808电工43抹灰工（收面）409交通指挥14木工（看模）205钢筋工（看筋）206养护工106、商混站准备为了确保每次混凝土浇筑的材料供应，我公司要求商混站指派专人根据现场施工情况指导商混站的物资准备。1）水泥准备根据即将进行混凝土施工的区域情况确定水泥的需要量，保证水泥材料的充足，并保证使用相同厂家和同标号的水泥，超过3个月的水泥严禁使用。2）砂石料及外加剂准备根据不同种类的混凝土和即将施工的区域的混凝土需要量在混凝土施工前备足砂石料和外加剂，每次雨后2天内进行混凝土浇筑需重新测定含水率。

49、3）商混站机械准备每次混凝土施工前必须对施工机械进行保养调试，尤其是混凝土输送泵和泵管。每次混凝土施工完毕必须督促商混站清洗输送泵和泵管。 混凝土工程部署 成立大体积混凝土施工领导小组。选择、确定商品混凝土搅拌站、混凝土原材料、混凝土配合比及施工方案，解决大体积混凝土施工过程中遇到的问题，及时做出正确的决策，采取有效措施，预防、控制裂缝产生，确保大体积混凝土工程质量。基础底板大体积混凝土施工时在施工组织上，为解决大体积混凝土一次浇筑量大的问题，采用泵送混凝土技术。 按图纸后浇带的划分，将基础底板施工划分为70个流水段，每个流水段的混凝土，计划安排两个混凝土作业班组轮流施工。混凝土输送采用混凝土

50、拖式泵和汽车泵相结合的方式（机械区采用汽车泵），泵的设置位置应使混凝土运输车能够顺利进入卸料区，卸料完毕后能够开出该区域。在施工技术上，对混凝土原材料、配合比进行统一。对水泥、砂、石、外加剂、粉煤灰、矿粉确定一个主原材料供应单位，还需确定一个备用原材料供应单位，并要求所有搅拌站选用一个基本相同的配合比。从施工方法及工艺、施工季节的选定和测温养护等考虑，采用综合性的措施，有效克服大体积混凝土的裂缝。 加强内部协调，各部门提前做好工作部署，对可能会出现的问题预先提出解决的办法。施工过程中各职能部门应密切配合，任何部门和个人都应有足够工作责任心，团结协作，搞好各项工作。 提前做好与建设单位、设计单位

51、、监理部门、政府有关部门的外部协调，确保施工保质保量连续施工完毕。 提前与交通主管部门取得联系，取得他们的支持与帮助，做好浇筑时混凝土运输车辆的协调管理工作。 大体积混凝土浇筑时间应躲开交通高峰期，尽量安排在傍晚开始浇筑。 现场配备完善的对讲系统，提高工作效率，有问题及时传达、沟通、解决。 提前与供电部门联系，确保重点工程施工用电。 为防止现场停电，预备备用电源（2台柴油发电机），一旦现场停电，立即进行现场发电，保证混凝土浇捣的顺利进行。分析大体积混凝土裂缝产生的原因： 水泥水化热水泥在水化过程中产生大量的热量，是大体积混凝土内部热量的主要来源。大体积混凝土截面厚度大，水化热聚集在结构内部不宜

52、散失，使混凝土内部温度升高，混凝土内部的最高温度，大多发生在浇筑后的35d，当混凝土的内部与表面温差过大时，会产生温度应力，当混凝土的抗拉强度不足抵抗温度应力时，便开始产生温度裂缝。是大体积混凝土容易产生裂缝的主要原因。 约束条件结构在变形时，受到一定的抑制而阻碍变形，当早期温度上升产生的膨胀变形受到下部地基的约束而形成压应力，由于混凝土弹性模量小，应变和应力松弛度大，使混凝土与地基连接不牢固，因而压应力较小，当温度下降时，产生较大拉应力，若超过混凝土抗拉强度，混凝土就会出现垂直裂缝。 外界气温的变化混凝土内部温度由浇筑温度、水泥水化热的绝热温度和混凝土的散热情况三者叠加。外界温度越高，混凝土

53、的浇筑温度也越高。外界温度下降，尤其是骤降，大大增加外层混凝土与混凝土内部的温度梯度，产生温差应力，造成混凝土出现裂缝。混凝土的收缩变形混凝土的拌合水中，大部分水分被蒸发，引起混凝土体积的收缩。混凝土虽然有较高的抗拉强度，可是弹性模量也高，在相同收缩变形下，会引起较高的拉应力，而由于混凝土的许变能力低，应力松弛量较小，所以抗裂性能差；当混凝土收缩时，就会产生拉应力，从而会产生裂缝。大体积混凝土施工方法及裂缝控制技术措施流水段划分本工程按图纸后浇带的划分，分为70个流水施工段，分别由土建1队、土建2队、土建3队施工、土建4队施工、土建5队施工。基础底板、承台及梁大体积混凝土工艺流程泵机试运转搅拌

54、站供货核实混凝土配合比、开盘鉴定，混凝土运输单检查混凝土质量、坍落度输送与混凝土同配合比水泥砂浆润滑输送管内壁输送混凝土分层浇筑振捣抹面扫出浮浆、排除泌水养护测温成品保护。 浇筑方法的选择选用斜面分层浇筑，利用混凝土的自然流淌形成斜坡，较好的适应泵送工艺，避免混凝土输送管经常拆除、冲洗和接长，提高泵送效率，简化了混凝土泌水处理，保证上下混凝土不超过初凝时间。并根据整体性要求、结构大小、钢筋疏密、混凝土供应情况，利用两台混凝土泵同时施工，预先规定各个泵的运输能力、流水段和浇筑顺序。明确分工、互相配合、统一指挥。保质保量完成大体积混凝土的浇筑。 基础底板浇筑为了加快浇灌速度，将基础底板分成70个流

55、水段，利用分层、分段、分条、薄层推进，缩短施工时间，防止下层混凝土初凝。每个流水段由两台拖式泵负责浇筑，每个流水段均采用斜面分层浇筑，分层高度以尺杆衡量，1000mm厚底板按350mm厚分三层到顶，400mm厚底板按200mm厚分二层到顶，斜面每层浇筑厚度不超过350mm。 将泵管支设到位，浇筑时各排输送管定点，各负其责，以同一坡度（1：61：10），薄层浇筑，循序推进，一次到顶。利用泵管或泵管前连接的软管在底板上皮钢筋的表面上直接布料，在保证混凝土不出现冷缝的前提下，利用软管左右移动，作扇形状散布混凝土，尽量使入模混凝土散布面积大以增加散热与热量交换。覆盖已浇混凝土的时间不得超过混凝土初凝时间。集水坑及地沟内混凝土的浇筑根据大面积基础底板混凝土流淌速度的范围，需提前进行临近集水坑内泵送混凝土的施工，并振捣密实。将集水坑混凝土浇筑至与大底板底面平齐，与400厚基础底板混凝土部分交接严密。集水坑混凝土浇筑时，根据其面积大小、深浅以及坑壁的厚度不同，采取一次浇筑或间歇浇筑的施工方法，小集水坑采用箱式封闭反模直接固定，浇筑时从单侧灌注混凝土，然后重点振捣反模底部，