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1、模块一 金属切削加工基本知识,项目一 金属切削基础 任务一 切削运动和切削用量 1.切削运动 在切削加工中刀具与工件的相对运动,使刀具和工件之间产生相对运动,称为切削运动。 1)主运动 由机床或人力提供的主要运动。 特点:切削速度最高,消耗功率最大。 如车削时工件的旋转运动,刨削时工件或刀具的往复运动,铣削时铣刀的旋转运动等。,1,2)进给运动 由机床或人力提供的运动,它使刀具和工件之间产生附加的相对运动。 3)合成切削运动 由主运动和进给运动合成的运动,称为合成切削运动。,2,3,2.工件上的加工表面 切削加工时在工件上产生的表面。 待加工表面 工件上有待切除的表面。 已加工表面 工件上经刀

2、具切削后产生的表面。 过渡表面 工件上由刀具切削刃形成的正在切削的那一部分表面。,4,5,3.切削用量 切削用量是切削速度、进给量(或进给速度)和背吃刀量的总称。 1)切削速度(Vc)是指在切削加工时,切削刃上选定点相对于工件的主运动瞬时线速度。 Vc=Dn/1000,6,2)进给量(f)是指工件(或刀具)每回转一周时,刀具(或工件)在进给运动方向上的相对位移量。 3)背吃刀量(ap)指待加工表面和已加工表面之间的垂直距离。,7,4.切削层参数 切削层是指在切削过程中,刀具的切削部分沿进给方向在一次走刀中切除的工件材料层。 切削层参数包括切削层公称宽度bD、切削层公称厚度hD和切削层公称横截面

3、积AD,它的形状和尺寸规定在刀具的基面中度量。,8,任务二 刀具角度 一、刀具切削部分的组成 前刀面A、后刀面A、副后面A、主切削刃S、副切削刃S 、刀尖。 安装车刀时,规定刀尖 与工件中心等高,刀杆 中心线垂直于进给运动 方向。,9,几个平面,10,刀具静止角度 1)主偏角Kr 2)副偏角Kr 3)刃倾角s 4)前角o 5)后角o 6)副后角o,11,12,13,14,(3)较强的耐磨性和耐热性,(2)高强度与强韧性,刀具材料,3.1.1 刀具材料的基本要求 刀具材料需满足一些基本要求 :,刀具材料耐热性是衡量刀具切削性能的主要标志 ,通常用高温下保持高硬度的性能来衡量,也称热硬性,(1)高

4、硬度,(5)良好的工艺性与经济性,(4)优良导热性,15,(1)高硬度,刀具是从工件上去除材料,所以刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。 刀具材料最低硬度应在60HRC以上。 对于碳素工具钢材料,在室温条件下硬度应在62HRC以上;高速钢硬度为63HRC70HRC;硬质合金刀具硬度为89HRC93HRC。,16,(2)足够强度和韧性,刀具材料在切削时受到很大的切削力与冲击力。 如车削45钢,在背吃刀量ap4,进给量f 0.5/r的条件下,刀片所承受的切削力达到4000N,可见,刀具材料必须具有较高的强度和较强的韧性。 一般刀具材料的韧性用冲击韧度aK表示,反映刀具材料抗脆性和崩刃能力。,17

5、,(3)高的耐磨性和耐热性,A、刀具耐磨性是刀具抵抗磨损能力。 一般刀具硬度越高,耐磨性越好。 刀具金相组织中硬质点(如碳化物、氮化物等)越多,颗粒越小,分布越均匀,则刀具耐磨性越好。 B、刀具材料耐热性是衡量刀具切削性能的主要标志,通常用高温下保持高硬度的性能来衡量,也称热硬性。 刀具材料高温硬度越高,则耐热性越好,在高温抗塑性变形能力、抗磨损能力越强。,18,(4)优良导热性,刀具导热性好,表示切削产生的热量容易传导出去,降低了刀具切削部分温度,减少刀具磨损。 刀具材料导热性好,其抗耐热冲击和抗热裂纹性能也强。,19,(5)良好的工艺性与经济性,刀具不但要有良好的切削性能,本身还应该易于制

6、造,这要求刀具材料有较好的工艺性,如锻造、热处理、焊接、磨削、高温塑性变形等功能。 经济性也是刀具材料的重要指标之一,选择刀具时,要考虑经济效果,以降低生产成本。,20,3.1.2 刀具材料的种类和用途,1.碳素工具钢:(C=0.65%1.35%) 常用的牌号有T8A、T10A、T12A等。 切削温度200,切削速度8m/min, 硬度60 65HRC 主要用于手用工具,如锉刀锯条等。 2.合金工具钢:(锰、铬、钨、硅) 常用的牌号有9SiCr、GCr15、CrWMn等。 切削温度600,硬度63 66HRC 主要用于制造低速手用工具,如丝锥绞刀等。,21,3.高速钢 (1)概念: 高速钢是一

7、种含有钨、钼、铬、钒等合 金元素较多的工具钢 (2)性质: 高速钢具有良好的热稳定性 高速钢具有较高强度和韧性 高速钢具有一定的硬度(63 70HRC) 和耐磨性,22,(3)高速钢的分类 普通高速钢 A、钨系高速钢(简称 W18) 优点:钢磨削性能和综合性能好,通用性强。 缺点:碳化物分布常不均匀,强度与韧性不够强,热塑性差,不宜制造成大截面刀具。 B、钨钼钢(将一部分钨用钼代替所制成的钢 ) 优点:减小了碳化物数量及分布的不均匀性 。 缺点:高温切削性能和W18相比稍差。,23,高性能高速钢 优点:具有较强的耐热性,刀具耐用度是普通高速钢的1.53倍 。 缺点:强度与韧性较普通高速钢低,高

8、钒高速钢磨削加工性差。 适合加工的零件:奥氏体不锈钢、高温合金、钛合金、超高强度钢等难加工材料。,24,粉末冶金高速钢,优点:无碳化物偏析,提高钢的强度、韧性和硬度,硬度值达6970HRC; 保证材料各向同性,减小热处理内应力和变形; 磨削加工性好,磨削效率比熔炼高速钢提高23倍; 耐磨性好。 适于制造切削难加工材料的刀具、大尺寸刀具(如滚刀和插齿刀),精密刀具和磨加工量大的复杂刀具。,25,4硬质合金 (1)硬质合金组成 硬质合金是由难熔金属碳化物和金属粘结剂经粉 末冶金方法制成。 (2)硬质合金的性能特点 优点:硬质合金中高熔点、高硬度碳化物含量 高,热熔性好 ,热硬性好,切削速度高。 缺

9、点:脆性大,抗弯强度和抗冲击韧性不强。 抗弯强度只有高速钢的1/31/2,冲击韧性只有 高速钢的1/41/35。 力学性能:主要由组成硬质合金碳化物的种类、 数量、粉末颗粒的粗细和粘化剂的含量决定。,26,(3)普通硬质合金的种类、牌号及应用 按其化学成分的不同可分为 : 钨钴类(WC+Co)(代号YG) 硬度8991.5HRA,耐热性800900 , 常用牌号YT3、YT6、YT8等。 用于铸铁有色金属合和非金属材料。 金钴含量越高,韧性越好,适于粗加工; 钴含量低,适于精加工。,27,钨钛钴类(WC+TiC+Co)(代号YT) 硬度89.592.5HRA,耐热性9001000 常用牌号YT

10、5、YT14、YT15,数值表示TiC 的百分含量。 用于加工塑性材料,不适合加工含TiC不锈 钢。 合金中TiC含量高,则耐磨性和耐热性提高, 但强度降低 粗加工一般选择TiC含量少的牌 号,精加工选择TiC含量多的牌号。,28,钨钽(铌)钴类(WC+TaC(Nb)+Co) (代号YA) 常温有高硬度、耐磨性、高温强度和抗氧化性。 常用的牌号:YA6 用于加工冷硬铸铁、有色金属及合金半精加工, 也能用于高锰钢、淬火钢等材料的半精加工和 精加工。 钨钛钽(铌)钴类(WC+TiC+TaC(Nb)+Co) (代号YW) 性能高于钨钛钴类,通用性好等。 常用的牌号:YW1、YW2 用于加工钢材、铸铁

11、、有色金属及合金。,29,碳化钛基类(WC+TiC+Ni+Mo)(代号YN) 具有很高硬度、耐磨性,较高耐热性和抗氧化 性,摩擦系数较小,抗黏结能力较强,耐用度高 于WC基硬质合金,抗弯强度和冲击韧性低于WC 基硬质合金。 常用的牌号:YN05、YN10 用于精加工和半精加工,对于大长零件且加工 精度较高的零件尤其适合,但不适于有冲击载荷 的粗加工和低速切削。,30,5. 特殊刀具材料 1)陶瓷刀具 (1)材料组成:主要由硬度和熔点都很高的Al2O3 Si3N4 等氧化物、氮化物和少量的金属碳化物、氧化物等添 加剂组成。通过粉末冶金工艺方法制粉,再压制烧结 而成。 (2)常用种类: Al2O3

12、基陶瓷和Si3N4基陶瓷 (3)优点:硬度9195HRA,耐热性为1200 ,耐磨 性很高,摩擦系数低,切削力比硬质合金小,切削速 度高于硬质合金35倍,刀具寿命比硬质合金高。 (4)缺点:强度和韧性差,热导率低;陶瓷最大缺点是 脆性大,抗冲击性能很差。 (5)适用范围:高速精细加工硬材料。,31,2)金刚石刀具 (1)分类:天然金刚石刀具;人造聚晶金刚石刀 具;复合聚晶金刚石刀具。 (2)优点:极高的硬度和耐磨性,人造金刚石硬 度达10000HV,耐磨性是硬质合金的6080 倍;切削刃锋利,能实现超精密微量加工和 镜面加工;很高的导热性。 (3)缺点:耐热性差,强度低,脆性大,对振动 很敏感

13、。 (4)适用范围:用于高速条件下精细加工有色金 属及其合金和非金属材料。,32,3)立方氮化硼刀具 (1)概念:立方氮化硼(简称CBN)是由六方氮化 硼为原料在高温、高压下合成。 (2)优点:硬度高80009000HV,耐热性为1200 热稳定性好,导热性较高,摩擦系数较小 (3)缺点:强度和韧性较差,抗弯强度仅为陶瓷刀 具的1/51/2。 (4)适用范围:适用于加工高硬度淬火钢、冷硬铸 铁和高温合金材料。 不宜加工塑性大的钢件、镍基合金、铝合金和 铜合金。,33,6.涂层刀具 1)概念:涂层刀具是在韧性较好的硬质合金基体上或高 速钢刀具基体上,涂覆一层(512m)耐磨性较高 的难熔金属化合

14、物而制成。 2)常用的涂层材料有:TiC、TiN、Al2O3等 3)涂层形式:可以采用单涂层和复合涂层 4)优点:涂层刀具具有高的抗氧化性能和抗粘结性能, 因此具有较高的耐磨性 5)适用范围:主要用于车削、铣削等加工,由于成本较 高,还不能完全取代未涂层刀具的使用。 不适合受力大和冲击大的粗加工,高硬材料的加工以 及进给量很小的精密切削。,34,35,36,37,38,第一章金属切削及机床的基本知识,基本内容: 主要介绍刀具几何角度及工作角度、切削变形 与积屑瘤、切削力、切削热、切削温度、刀具磨 损与刀具耐用度、切削液及刀具几何参数的合理 选择、机床的基本知识等。 2.基本要求: 刀具几何角度

15、和积屑瘤的成因、作用及控制措施 影响切削力、切削热、切削温度、刀具磨损的因 素; 合理选择刀具材料、几何参数、切削液等。,39,3.2金属切削加工基本知识,一、切削运动和切削用量 1.切削运动: 1)主运动 2)进给运动 3)合成切削运动 2.工件上的加工表面: 待加工表面、已加工表面、过渡表面。 3.切削用量 1)切削速度Vc 2)进给量f 3)背吃刀量ap,40,二、刀具角度参考系和刀具角度,1.车刀的组成: 前刀面A、后刀面A、副后面A、主切削刃S、副切削刃S 、刀尖。 2.刀具静止角度参考系及其坐标平面 1)刀具静止角度参考系 假定运动条件: 假定安装条件:,41,2)刀具静止参考系的

16、坐标平面 基面Pr 基面是通过切削刃上选定点,垂直于假定主运动方向的平面。 切削平面Ps 切削平面是指切削刃上选定点与主切削刃相切并垂直于基面的平面。 正交平面Po(也称主剖面) 正交平面是通过切削刃上选定点,并同时垂直于基面和切削平面的平面。,42,3.刀具静止角度的标注 (正交平面参考系Pr、Ps、Po) 1)主偏角Kr 2)副偏角Kr 3)刃倾角s 4)前角o 5)后角o 6)副后角o,43,三、刀具的工作角度,1.刀具工作参考系及工作角度 1)刀具工作参考系 工作基面Pre、 工作切削平面Pse、 工作正交平面Poe、工作平面Pfe、 工作法子面Pne 2)刀具工作角度 工作前角oe

17、工作后角oe 工作侧前角fe 工作侧后角fe,44,2.进给运动对刀具工作角度的影响 1)横车外圆对工作角度的影响 以Kr=90的切断刀为例(见图113),由于受进给运动速度f的影响,刀具工作角度发生了变化,它与标注角度的关系为 oe = o + oe = o - ,45,2)纵向进给运动对工作角度的影响 图315所示由于受进给运动速度f的影响,刀具工作角度发生了变化,它与标注角度的关系为 在主剖面内: oe = o + o oe = o - o 在进给剖面内:fe = f + f fe = f - f,46,3)刀尖安装高低对工作角度的 图115所示为车外圆时,刀尖安装位置 高低对工作角度的

18、影响情况由图可知: 当刀尖高时见图115a pe p + p Pe P - p 当刀尖低时见图115b pe p - p Pe P + p sinp h/2d,47,4)刀杆轴线不垂直与进给运动方向 刀具的标注主偏角、副偏角和工作主偏角、 工作副偏角的关系如图 向右倾斜时: Kr = Kre - G Kr= Kre+ G 向左倾斜时: Kr = Kre + G Kr= Kre- G,48,3.3 金属切削过程,一、切削变形及其主要影响因素 1切屑的形成过程及切屑形态 1)切屑的形成 2)切屑的形态 带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑 3)三个变形区 第一变形区在切削刃前面的切削层内的区域;

19、 第二变形区在切屑底层与前刀面的接触区域; 第三变形区发生在后刀面与工件已加工表面接 触的区域。,49,2影响切削变形的主要因素 1)工件材料 在切削条件相同的情况下,材料的强度愈大,材料切削变形减小;材料的塑性愈大,切削变形愈大。 2)切削用量 切削速度 :切削塑性材料时,切削速度对切削 变形的影响呈波浪形变化。 进给量:当主偏角Kr一定时,增大进给量,切削变形通常是减小的。 3)刀具几何角度 前角愈大,切削变形愈小。,50,3积屑瘤 1)积屑瘤定义 在一定的条件下切削塑性金属时,由于前刀面挤压及 摩擦的作用,使切屑底层中的一部分金属停滞和堆积在 切削刃口附近,形成硬块,能代替切削刃进行切削

20、,这 个硬块称为切屑瘤。如图3.21所示。 2)积屑瘤产生的原因 切屑底面对前刀面强烈的摩擦,当接触面达到一定温 度和压力时,刀具表面易产生粘结现象。这时切屑从粘 结在刀面上的金属层上流过(剪切滑移),因内摩擦变形 而产生加工硬化,使金属粘结在底层上。这样,一层一 层的堆积并粘结在一起,形成积屑瘤,直至该处的温度 和压力不足以造成粘结为止。,51,3)积屑瘤的特点 积屑瘤有利的一面是它代替切削刃工作,起到保护切 削刃的作用,使刀具实际前角增大,切削变形程度降低 切削力减小; 积屑瘤不利的一面是它的前端伸出切削刃之外,影响 尺寸精度和表面质量。因此在粗加工时,允许有积屑瘤 存在,但在精加工时,一

21、定要设法避免。 4)积屑瘤的控制措施 A、提高工件材料的硬度,减少塑性和加工硬化倾向。 B、控制切削速度,选择低速或高速切削。 C、采用润滑性能良好的切削液,减小摩擦。 D、增大前角,减小切削厚度,都可使刀具屑接触长度 减小,积屑瘤高度减小。,52,二、切削力及其主要影响因素,l.切削力的来源、切削分力 切削过程中,刀具施加于工件使工件材料产生变形,并使多余材料变为切屑所需的力,称为切削力F。 主切削力Fc(Fz) : 总切削力F在主运动方向上的分力; 背向力Fp(Fy): 总切削力F在垂直于假定工作平面方向上的分力; 进给力Ff(Fx) : 总切削力在进给运动方向上的分力。,53,2影响切削

22、力的主要因素 1)工件材料的影响 工件材料的硬度高,则切削力大。 工件材料硬度、强度较低,但塑性、韧性大, 切削力也较大。 切削脆性材料(如铸铁)时,切削力也较小。 2)切削用量的影响 切削用量三要素对切削力的影响规律是: 背吃刀量ap 最大; 其次是进给量f; 最小是切削速度Vc 。,54,3)刀具几何参数的影响 a.前角的影响o 前角大,切削变形小,切削力下降。 b.主偏角的影响Kr 主偏角Kr的增加,进给力Ff 增加,背向力FP减小 c.刃倾角的影响s 刃倾角s对主切削力Fc的影响很小。 刃倾角s对进给力Ff和背向力FP的影响较大。 当s 从正值变为负值,将FP增加,Ff将减小。 d.刀

23、尖圆弧半径r 增大刀尖圆弧半径r ,Fp明显增加,Ff降低。,55,三、切削温度及其主要影响因素,1切削热和切削温度 1)切削热的产生和传出 变形和摩擦所做的功绝大部分都转化成热能。 热能通过切屑、工件、刀具和周围介质传出。 2)切削温度:切削温度一般指切削区域的平均温度 2切削温度的主要影响因素 1)工件材料的影响 材料的强度、硬度高,切削温度Q升高。 切削脆性材料,因变形小,切削温度较低。 2)切削用量的影响 切削速度最大;其次进给量;最小背吃刀量。,56,3)刀具几何参数的影响 a、前角o o增大,产生的热量减小。 b、主偏角Kr Kr减小,在ap不变的条件下主切削刃工作长 度增加,散热

24、面积增加,因此切削温度下降。 c、刀尖圆弧半径r r增大,平均主偏角减小,切削宽度bD增加, 散热面积增加,切削温度降低。 4)其它影响因素 选择合适的冷却液能降低切削温度。,57,四、刀具磨损、刀具耐用度及影响因素,1刀具磨损形式和磨损原因 1)刀具磨损形式: 前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面同时磨损。 2)刀具磨损过程及原因: 硬质点磨损、粘结磨损、扩散磨损、氧化磨损等。 2刀具耐用度及其主要影响因素 1)刀具磨损限度 2)刀具耐用度 指一把新刃磨的刀具,从开始切削至达到磨损限度 所经过的切削时间,用T表示。 3)刀具寿命: 是一把新刀具从使用到报废的切削时间。,58,3.4 提高切削效益

25、的途径,一、切削液的合理选择:切削掖的种类和选用见表3-4。 1.切削液的作用 (1)润滑作用:在切屑、工件与刀具之间形成油膜。 (2)冷却作用: (3)清洗与防锈作用 2.切削液的种类 (1)水溶液 以水为主要成分并加人防锈添加剂的切削液。 主要起冷却作用,用于粗加工和普通镗削加工。 (2)切削油 以矿物油为主加入一定的添加剂构成的. 起润滑作用 (3)乳化液 乳化油加95-98水稀释成的一种切削液。 乳化油由矿物抽、乳化剂配制而成,,59,3切削液的合理选用和使用方法 1)切削液的合理选用 硬质合金刀具,一般不用切削液。若要用切削液,必 需连续、充分地供给,否则刀片产生裂纹。 高速钢刀具耐

26、热性差,需采用切削液。 粗加工采用35的乳化液,主要冷却; 精加工时,可以采用15-20的乳化液,目的改善 加工质量,降低刀具磨损,减少积屑瘤。 铸铁一般不用切削液。 钢合金和有色金属,一般不用含硫的切削液,避免腐 蚀工件表面。 切削铝合金时不用切削液。 2)切削液的使用方法 切削液应浇注在切削变形区,不应该浇注在刀具或零 件上。切削液浇注的方法如图3-29所示。,60,二、 几何参效的合理选择 合理的刀具几何参数,可以保证工件加工质量,获得 较高的刀具寿命,提高生产效率,降低生产成本。 1.前角及前刀面的选择 1)前角的功用 前角影响切削变形和摩擦,从而影响了切削力、切削 热和切削功率。 前

27、角影响刀具的锋利性,同时影响切削刃和刀头的强 度及刀头散热条件。 刀具前角大,可以减小切削变形,但不易断屑。 刀具前角减小或采用负前角,将会使刀具在切削时振 动加大,加工表面粗糙。,61,2)前角选择的原则 工件材料的强度、硬度低,用较大的前角;反 之,采用较小的前角。 加工塑性材料选较大的前角,加工脆性材料选 较小的前角。 粗加工、断续切削和承受冲击载荷时,选较小的前角,甚至负前角。 成形刀具和展成法刀具,选用较小的前角。 高速钢刀比硬质合金刀具前角大 5C10C。,62,2倒棱及前刀面形式 1)倒棱的含义及作用 含义:指沿着切削刃在前刀面上磨出负前角的小棱面,如图3-30(b)所示。 作用

28、:提高刀刃强度、增强散热能力和刀具耐用度。 倒棱参数:倒梭前角和倒棱宽度。 倒梭前角:高速钢刀具一般取0C,硬质合金刀具一般取-15 -5C。 倒棱宽度:粗加工时,取较大值;精加工时,一般0.21 mm。,63,2)前刀面形式 (1)正前角平面型(如图3-30) 特点:刃口锋利,制造简单,但强度低,传热能力差。 用途:用于精加工刀具、成形刀具、铣刀和脆性材料的加工。 (2)正前角平面带倒棱型 倒棱宽度很窄,切削塑性材料时,前角取-15 -5C,一般用于粗切铸、锻件或断续表面的加工。 (3)正前角曲面带倒棱型 一般用于粗加工或精加工塑性材料的刀具。 (4)负前角单面型 用于切削高硬度(强度)材料

29、和淬火钢材料。 (5)负前角双面型,64,3后角及后刀面的选择 1)后角的功用 减小后刀面与加工表面间的摩擦。 配合前角工作。 改善切削刃和刀头的强度及散热体积。 2)后角选择的原则 粗加工选小的后角;精加工选大的后角。 工件材料的硬度、强度高时,取较小的后角; 工件材料的硬度、强度低,塑性大时,选大的后角; 加工脆性材料时,选较小的后角; 采用负前角时,取较大的后角; 定尺寸刀具取较小的后角;,65,3)后刀面选择 双重后刀面 如图3-31(a)所示。 刃带:在后刀面上磨出后角为零度的小棱面,如图3-31(b)所示。 刃带起到稳定、导向、消振、强化切削刃的作用。 消振棱:指沿着切削刃在后刀面

30、上磨出负后角的小棱面,如图3-31(b)所示。 作用:强化切削刃、减小刀具磨损、消振等。 消振棱参数:消振棱后角和消振梭宽度。 4)副后角的功用及选择 功用:减少副后刀面与工件已加工表面之间的摩擦,与后角选择相同。,66,4主偏角、副偏角的选择 1)主偏角和副偏角的功用 改善表面粗糙度、断屑能力和工艺系统的刚性。 2)主偏角选择的原则 当工艺系统刚性不足时,选较大主偏角,见表3-5。 工件材料强度大、硬度高时,选较小主偏角。 加工阶梯轴时,一般主偏角Kr=90C;车外圆、端面、倒角时,通常主偏角Kr=45C。 3)副偏角的选择 副偏角Kr主要影响表面粗糙度和刀具强度。一般情况Kr=1015C;切断刀选Kr=12C。,67,5刃倾角的选择 : 1)刃倾角的作用 影响排屑方向,如图3-32所示。 控制切削刃切人时与工件接触的位置 如图 3-33所示。 影响切削刃锋利性 控制背向力与进给力的比值 刃倾角为正值,背向力减

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