慧谷阳光住宅小区A座混凝土施工方案

1、目 录1. 编制依据 22.工程概况 23. 施工安排 34施工准备 45主要施工方法及技术措施 66.施工计划 207施工管理措施 218.混凝土工程质量程序控制示意图 331. 编制依据1.1 慧谷阳光住宅小区施工组织总设计。1.2 慧谷阳光住宅小区A座施工组织设计。1.3 慧谷阳光住宅小区A座施工图纸。（2001-C-08A）。1.4混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）。1.5建筑机械使用安全技术规程JGJ33-20011.6建筑安装工程资料管理规程（DBJ01-51-2000）。 1.7建筑工程施工质量验收统一标准GB503002001。1.8混凝土强度检验评定标

2、准GBJ107-871.9混凝土泵送施工技术规程JGJ/T10-951.10预防混凝土工程碱集料反应的技术管理规定京TY-99。1.11房屋建筑工程和市政基础设施工程实行见证取样和送检的规定:京建质20005782.工程概况2.1总体概况;慧谷阳光住宅小区一期工程(A座),位于北京市朝阳区来广营乡,由北京阳光嘉业房地产开发有限公司开发, 太平洋建筑设计工程有限公司设计, 北京鸿龙兴工程建设监理有限责任公司监理, 北京中关村开发建设工程总承包第二分公司施工。2.2 建筑设计概况慧谷阳光住宅小区A座住宅楼建筑面积11963.50m2，地下二层为物业管理,商务办公及设备用房。 地上: 一二层为商服及

3、物业管理用房， 三十五层为住宅楼。地下二层层高3.60m，首层层高3.60m，二层层高4.00m，三层至十五层为单元式住宅楼，层高2.8m。建筑最大高度49.40m。 2.3 结构设计概况本工程基础为筏型基础，地下二层和地上一、二层为框架结构，三层以上为全现浇剪力墙结构。抗震等级：剪力墙:地下一层地上四层一级;五层以上二级; 框支梁、框支柱、框架部分一级;设防烈度8度。建筑场地类别类。结构断面尺寸：筏型基础底板厚450mm，550mm。墙板:300mm 250mm 180mm 160mm，顶板:180mm 160mm 150mm 130mm 120mm 110mm，柱截面尺寸600600;60

4、0700;6001500;400900;750;650;300。混凝土强度等级：基础垫层:C15;基础底板C30; 框支剪力墙: 地下二层地上二层墙柱C40;三六层墙体C30;其余层墙体C25.地下一层.首层顶板C30;二层顶板C40; 其余层楼板均为C25. 框架结构部分:地下一层墙柱C40;其余层框架柱C45; 地下一层地上二层.十五层以及水箱间梁板C30;其余层梁板(无粘结预应力楼板)C40。抗渗等级S8。混凝土保护层：基础底板迎水面和地下室外墙迎水面(二b类环境)50mm;其余: (一类环境):板墙15mm,梁25mm,柱30mm (钢筋外边缘至混凝土表面的距离)。3. 施工安排3.1

5、本工程2002年6月中旬开工，9月上旬开始基础底板施工，10月中旬底完成基础部分，2003年1月下旬结构封顶，2003年10月底工程竣工。3.2基础底板、地下室.首层.二层分别在78轴, ED轴跨中1/3处留置施工缝,分为三个流水施工段。见下图:基础及首层.二层施工流水段。主体部分:在78轴跨中1/3处,1213轴跨中1/3处,HF轴跨中1/3处,各留置一道施工缝,利用E轴外侧设计上的伸缩缝,分为五个流水施工段。见下图:标准层施工流水段。 标准层施工流水段基础及首层.二首施工流水段1447815800160001405013650段段段段落段段段段段19478118003005013650FH

6、KEKHE87171131287171 4施工准备4.1 技术准备1）为确保正常施工，技术部门应积极、认真熟悉审查施工图纸，尽早组织图纸会审，及时发现图纸中存在的问题，与设计及监理协商办理工程变更洽商，并及时对施工人员进行交底。2）制订好试验计划和见证取样计划。做好水泥、外加剂、粉煤灰、砂石料的选定工作，并提前让试验室确定砼配合比。3）认真确定分部分项工程质量控制点，落实质量控制措施，保证工程质量控制目标。4.2物资准备1）建筑材料准备：根据施工进度编制混凝土需要量及浇筑时间计划。浇筑砼前，水泥、砂石、粉煤灰、外加剂等准备充足。2）建筑施工机具准备：根据施工方案和进度计划的要求，编制施工机具需

7、要量计划，为组织运输和确定机具停放场地提供依据。主要机具见下表:序号项 目数 量备 注1插入式振捣器10台2混凝土输送泵1台HBT80-16S型3振捣棒20条50型5条30型4泵管400m5布料杆1套BL126尺杆2根3.5m7手把灯3只4.3施工现场准备1）机械设备布置，根据施工机具需用量计划，按照建筑平面图要求及时组织施工机械设备和工具进场。由于本工程采用自搅拌混凝土，施工机械布置在建筑物的北侧。2）及时做好场地平整和地面硬化工作。搭设混凝土泵机的防雨棚。3）认真拟定有关试验项目计划，确保混凝土试验工作完整、准确。4.4施工协调：根据施工进度计划，提前编制混凝土计划并提交自搅拌混凝土供应单

8、位，保证按时供应。4.5质量目标：优良。4.6混凝土浇筑拟采用混凝土输送泵浇筑，混凝土输送泵采用1台HBT80-16S型混凝土输送泵浇筑，混凝土输送泵管管径125，100。布料机一套，直接将混凝土输送到工作面。5主要施工方法及技术措施5.1现场设置砼集中搅拌站，混凝土的浇筑采用直接配管泵送,塔吊配合的方法。5.2自拌泵送混凝土的要求5.2.1材料要求：由于泵送混凝土与普通混凝土的施工方法不同，因此对混凝土拌和物的要求，除了满足设计规定的强度和耐久性等之外，还要满足管道输送的要求，即要求有良好的可泵性，即混凝土拌和物具有能顺利通过管道、不离析、不泌水、不阻塞和粘滞性良好的性能。因此泵送混凝土的拌

9、和物必须满足施工工艺的要求。配制泵送混凝土的材料必须符合现行国家标准。水泥采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥,粉煤灰硅酸盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥。粗骨料的粒径、级配和形状对混凝土拌和物的可泵性有着十分重要的影响，粗骨料宜采用连续级配，最大的粒径与输送管径之比有直接关系，根据本工程的最大高度在50m以下，粗骨料最大的粒径与输送管径之比取1：31：4。粗骨料粒径宜为525mm。细骨料对混凝土拌和物的可泵性也有很大的影响，混凝土拌和物之所以在输送管中顺利流动，主要是由于粗骨料被包裹在砂浆中，而由砂浆直接与管壁接触起到润滑作用。细骨料宜采用中砂，细度模数为2.33.0。配制混凝土

10、所用水应为饮用水。泵送混凝土中常用的掺和料为粉煤灰，掺入混凝土中能使泵送混凝土的流动性显著增加，且能减少混凝土拌和物的泌水和干缩，大大改善混凝土的泵送性能。粉煤灰的品质必须符合现行国家标准。混凝土中的外加剂的品质必须符合现行国家标准。要求搅抖现场严格控制。5.2.2配合比要求：混凝土的配合比除满足强度等级、耐久性外，尚应使混凝土满足可泵性要求。混凝土的配合比设计应符合现行行业标准JGJ552000。材料的质量除符合上述要求外，尚应符合下列规定：泵送混凝土的用水量与水泥和掺和料的总量之比不宜大于0.60; 泵送混凝土的水泥和掺和料的总量不宜小于300kg/m3；砂率宜为35%45%；掺用引气型外

11、加剂时，其混凝土的含气量不宜大于4%。并根据混凝土的原材料、混凝土运输的距离、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距离、气温等具体条件试配，必要时应通过试泵送确定混凝土的配合比。混凝土原材料含碱量应符合预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定（京TY5-99）的规定，采用B种低碱活性。混凝土的含碱量低于4Kg/m3，要求搅抖要求严格控制。5.2.3混凝土拌和物的要求：泵送混凝土坍落度对不同浇筑高度，入泵时的混凝土坍落度可按规定选用，本工程控制在160180之间。混凝土拌和物的检查，在混凝土搅拌地点每工作班不少于一次，在浇筑现场除每车必须进行目测检查外，其检查数量每工作班不少于二次，或每100M3混凝土不

12、少于二次。首次使用的配合比应进行开盘监定，其工作性应满足设计配合比的要求，开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。5.3泵送距离及泵送能力验算:已知HBT80-16S型拖式泵理论最大输送压力P=15.7106 Pa，本工程按最大输送高度48米计算时,采用输送管直径为125mm，现场水平管布管长度为230米，垂直管换算长度为483=144米，装有一根软管，二个900弯头，一根变经管，一只Y型弯头，一个分配阀。混凝土的坍落度S=180mm，混凝土的流速取v0=0.75m/S,计算混凝土的泵送距离及泵送能力是否满足要求。计算配管换算长度： L=230+144+20+212+16=

13、434m取t2/t1=0.3 0=0.9 0=125mm粘着系数: K1=(3.0-0.01S)102=(3.0-0.0118)102=282Pa速度系数: K2=(4.0-0.01S)102=(4.0-0.0118)102=382Pa压力损失:PH=2/0K1+K2(1+t2/t1)v00 =2/0.0625282+382(1+0.3)0.750.9=18848Pa最大输送距离Lmax=15.7106/18848=835m 满足要求。换算总压力损失：P=374/200.1+10.2+20.1+10.05+10.08+2.8=5.20Mpa 5所以: 砼入模温度符合冬施要求。3）保温材料厚度计

14、算：（主要用于二层顶板深梁）。在保证温差不大于25时，即砼表面温度应大于4。测温孔的布置采用一层塑料薄膜加二层保温被方可满足要求。1.5=0.017m=1.7cm=0.50.90.14(46)2.3(29.00-4.0)7.6.4 冬期混凝土质量检查1) 检查混凝土在浇筑地点的塌落度，每一工作班至少两次。2)混凝土自搅拌机卸出时和混凝土从罐车卸出时的温度，每一工作班少测温检查四次。3)混凝土浇筑入模时的温度，每一班至少测温检查四次。7.6.5混凝土温度检查：1)当采用综合蓄热法时，砼浇筑初期每2小时测温一次，8小时以后每6小时测温一次。2)对掺用防冻剂的混凝土，在强度未达到4n/mm2以前，每

15、2h测定一次，以后每6小时测定一次；3)室外气温及周围环境温度，在每昼夜内至少应定时、定点测量四次。测量温度时间：8:00、14:00、20:00、2:00。4)混凝土养护测温的测量方法：5)选择具有代表性的部位及温度变化大、容易散失热量、构件易于槽受冻结的部位设置，西北部或背阴的地方宜于多设测温孔。当采用热养护时，应在离热源不同的位置分别设置，测温孔的不宜迎风设置，测温后用棉丝堵塞。一般结构构件测温孔的设置要求，每一构件不小于1个孔，在混凝土接槎处必须留置测温点，孔深一般为板厚的1/2。6)墙：一般在顶部设测温孔；7)板：现浇大面积板按每间房间的面积不大于20m2时，可设1个测温孔；当大于2

16、0m2时：按20m2设1个测温孔，测温孔垂直于板面，孔深1/2板厚；每个孔应用小红旗做标志。8)测量人员应同时检查覆盖保温情况，并了解结构浇筑日期、养护期限及混凝土最低温度。测温时，温度表插入测度孔内，并立即加以覆盖，以免受外界气温的影响，温度表留在测温孔内的时间应不小于3min，然后取出迅速记下温度值，如发现问题应立即通知有关人员以便采取措施。9)测温孔应全部编号，并根据安排施工部位绘制测温孔布置图。7.6.6混凝土试块的留置： 混凝土试模采用标准试模，混凝土试件应混凝土的浇筑地点，按规定分批量、随机取样制作。试块的留置不应小于四组（每组三块）。标养28d强度试块一组，与结构同条件养护试块两

17、组，一组用于检验砼受冻前的临界强度，一组用以检验转入常温后的28d标养抗压强度，一组备用试块。7.7安全措施7.7.1浇筑单梁、柱混凝土时，应设操作台，操作人员不得直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断支撑而坠落。7.7.2混凝土浇筑前，应对振动器进行试运转，振动器操作人员应穿胶靴、戴绝缘手套；振动器不能挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关。7.7.3浇筑无板框架结构的梁或墙上的圈梁时，应有可靠的脚手架，严禁站在模板上操作。浇筑挑檐、阳台、雨篷等混凝土时，外部应设安全网或安全栏杆。7.7.4楼面上的预留孔洞应设盖板或围栏。所有操作人员应戴安全帽；高空作业应系安全带，夜间作业应有足够的照明。7.7

18、.5泵车浇筑混凝土，泵车外伸支腿底部应设木板或钢板支垫，以保稳定；泵车离未护壁基坑的安全距离应为基坑深再加1m；其端头到高压电缆之间的最小安全距离应不小于8m。7.7.6泵送混凝土作业过程中，软管末端出口与浇筑面应保持一定距离，防止埋入混凝土内，造成管内瞬时压力增高，引起爆管伤人。7.7.7拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。7.7.8清管时，管端应设安全挡板，并严禁在前方站人，以防喷射伤人。7.7.9清洗管道可用压力水冲洗或压缩空气冲洗，但二者不得同时使用。在水洗时，可中途改用气洗，但气洗中途严禁转换为水洗。在最后10m应将泵压或压缩机压力缓慢减压，防

19、止出现大喷爆伤人。严禁用压缩空气清洗布料杆。7.7.10.严禁用布料杆作起重使用。7.7.11.泵送混凝土作业过程中，软管末端出口与浇筑面应保持一定的距离，防止埋入混凝土内，造成管内瞬时压力增高，引起爆管伤人。7.7.12.拆除管道接头时，应先进行多次反复抽，卸除管内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人，清管时，管端应设安全挡板，并严禁前方站人以防喷射伤人。7.7.13清洗管道可用压力水冲洗或压缩空气冲洗，但二者不得同时使用，在水洗时，可中途改用气洗，但气洗中途严禁转换为水洗，在最后10m应将泵压或压缩空气清洗布料杆。7.8:施工注意事项7.8.1混凝土输送管子不应铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马凳

20、或临时搭设的架上。7.8.2泵送混凝土强度等级除满足一般混凝土要求外，还必须满足可泵性要求，即有良好的和易性和合适坍落度，以避免堵管。7.8.3泵送混凝土在运输，卸料过程中如发现坍落度损失过大（超过2cm）严禁向搅拌车或储料斗内任意加水，但可在搅拌车内加入与混凝土相同水灰比的水泥浆或混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能喂泵。7.8.4在泵车受料斗上应装孔径5050mm的振动筛，防止超规格骨料数量级入，并设专人值班拾出杂物和大石子。7.8.5混凝土输送管口应保持与模板50100cm的距离，以免分离骨料堆在模板边角，导致出现蜂窝等质量问题。7.8.6泵送中途停歇时间，一般不大于60min，要组织好混凝土及时运输，避免间歇。7.8.7混凝土在输送过程中，常会发生管道堵塞事故，主要原因有：骨料级配不合理，混有超径石子，细骨料用量太小。混凝土配合比不合理，水泥用量