卫生级管道焊接、检验

1、.,卫生级管道焊接、检查介绍 （日化、制药类）,材料的选用,下料,领料,返修、切除,检 验,复位安装检查,管口处理,组对、标记,焊接调试确认,产品焊接,标记刻录,不合适的再调整,不合格分类,SMP工程质量安全部,.,材料的选用: 根据项目的设计、工艺、相关技术要求选用; 参照相关原材料标准检查： 如：ASME BPE2009、ISO标准：ISO2852、ISO1127等； 领料: 班组根据项目请购单（清单），按实际需要在ERP上进入对应项目工作令号，选择所需材料名称、数量进行打单、并从仓库领用后确认实物；,.,下料: 根据单线图走向及管件排布，以及各相关管件实际尺寸，准备进行合理分段进行计算、

2、下料和预制； 卫生级管道相关管材下料的设备、端口处理方式、要求；,GF切管机,根据不同管径调节切割刀片距离,切割下的管口状态,.,过程检验,过程主要检验： 焊工资质符合项目实际焊接要求； 包括：焊接方法、焊接材料、材料规格、焊接位置等； 焊接工艺文件是否符合项目要求。,.,管及管件的所有切割，清洗工作应在专用区域，使用专用工具进行，焊接前，焊缝两侧应清洗干净； 不允许端口有毛刺； 焊接前管段内部保持干净； 焊接操作： 焊接时确保焊口表面干燥，大风，恶劣天气应采取保护措施，否则不可在室外焊接。保证保护气体纯度，管内部应充保护气达到浓度，采用测氧仪测定，做到提前充气，滞后停气，外侧使用焊枪保护。焊

3、接过程的焊接参数应符合焊接工艺文件的规定。,.,平口机（管口处理专用设备）,管口处理用（刮刀、半圆锉刀）,处理好的管口,.,组对 组对前根据图纸对准备好的管段确认其规格、尺寸、管道走向等信息； 管段、管件的内外部清洁保证、组对时必须对管段始终进行预充氩气保护，直至点焊工作结束； 组对点焊的方式、电流大小、点焊固定点的分布； 一般操作采用氩弧焊机； 调节至点焊状态； 调节好焊枪喷嘴出气流量； 调节好焊枪滞后保护时间； 根据管段壁厚调节选择好适当的焊机电流； 组对点焊一般呈均匀对称等分状分布（、等分排布）； 焊点的熔宽应控制在2倍的壁厚以内，熔深约在1mm左右， 点焊起弧后停顿时间应短促（约2秒）

4、， 应避免点焊时熔深过深将管段点穿，但在息弧后不宜直接将焊枪移走，必须保持秒的滞后保护冷却，（以避免焊点在高温时与空气接触发生快速吸氧导致焊点表面发黄、蓝、或氧化现象）；,.,焊枪或管道充氩的流量调节,电流调节旋钮,脉冲点焊时调节在“无”一档,.,下料和管口处理并清洁后的备用管段,点焊状态,.,两相同规格管件组对时存在管口不圆自然状态下引起错边现象时，可用适合的夹具对管口进行调节并边固定边点焊,组对时的预充氩保护,.,组对检查,焊口错边量符合ASME BPE的规定：管壁厚的15%为合格； 下图：管壁厚1.65mm，其实际错边量约0.50.8mm左右 不合格,.,同心度、垂直度： 端口应齐平，组

5、对口两侧的管或管件应保持同心度或垂直度。 组对间隙： 卫生级管道组对时，其组对间隙应严格控制（在P 点焊点质量要求： 如果点焊时产生：裂纹、渗到内侧、烧穿、内部焊点氧化、内部没清洗或错边超标，点焊视为不合格 对焊件进行预充氩保护，如：选择合适的充气、排气点； 控制好预充气的时间，（根据不同的管径、长度）； 调节好管内充气的压力； 焊前对预充气保护管段进行测氧确认含氧量，（如测得氧含量过高说明被焊管段内保护气体仍未充分置换好，此时焊接可能会导致焊缝氧化、颜色发蓝、发黄等现象）； 焊机状态确认，如：参数调取、钨极烧损状况、试样测试、焊机参数微调、气源的剩余量等可能影响焊接质量的情况；,.,自动焊机

6、（主机、水箱）,主机面板,焊前注意钨极与管壁的距离控制,焊接时状态,.,自动焊机（主机）,主机控制面板,主机显示屏,焊机头,.,焊后检验（这里指针对卫生级管道焊缝的无损检查）,检验依据： ASME BPE-2009、AWS D18.1、AWS D18.2、 ASME B31.3 P&G 15371等相关标准； 检验方法： VT目视检查 RT射线检测 PT表面无损渗透检测 检验工具（器具、仪器）： VT内窥镜、牙镜、LED手电； RTX射线机； PT（清洗剂、着色渗透剂、显像剂）三种需配套使用；,.,焊缝合格等级颜色级别 摘自AWS D18.2,ok,颜色控制在3级以内，目前宝洁客户要求控制在2

7、级以内，因此我们正在不断试验测试中,NO 不可接受,热影响区颜色超标,焊缝颜色超标,.,最大允许的错边量是其壁厚的10%,以ASME BPE材料1”、1.5”为例：壁厚为1.65mm即最大错边量应控制在0.165mm以内,外表面凹度最大不超过0.006in.（0.1524mm）以内,外凸最大应在0.012in.（0.3048mm）以内,AWS D18.1,.,焊缝最小宽度不低于其2倍的壁厚手工焊,焊缝宽窄差异，最小宽度不低于其最宽处的75%手工焊,AWS D18.1,.,最大可接受的氧化物（浮于收弧处内表面呈孤立状的沉淀物）直径为1/16in.（1.5875mm）,焊接结束该氧化物沉淀在管子内

8、表,焊缝的内凸、内凹状应0.012in.（0.3018mm）,AWS D18.1,.,自动焊焊缝的外表状态（已酸洗）,自动焊焊缝的内表状态（未酸洗）,.,自动焊焊缝的外表状态（未酸洗）,.,产品焊缝内表,试样焊缝,.,ASME BPE-2009,检查焊缝及热影响区内、外表面的焊接质量，外表面采用目视检查，内表面采用内窥镜方式检查。 不允许存在的焊缝缺陷（内、外表面）：气孔、针孔、裂纹、烧穿、咬边、未焊透、未熔合、夹渣、电弧擦伤、污点等。 典型照片如下： 未焊透,ASME BPE-2009,.,内表咬边,外表咬边,融合不良,未焊透、焊偏,.,其他允许存在缺陷的范围： 错边：管壁厚的15%为合格,外表错边,内表错边,ASME BPE-2009,.,外凹：管壁厚的10%为合格。,外凹,外凹,ASME BPE-2009,.,外凸（焊缝余高）：0.015in（0.38mm）为合格 内凸：管壁厚的10%为合格,外凸,内凸,ASME BPE-2009,.,内凹：管壁厚的10%为合格,内凹,ASME BPE-2009,.,焊缝偏移：局部焊缝偏离主焊缝中心线2