钻孔灌注桩基础施工方案

1、钻孔灌注桩基础施工方案一、目的确保钻孔桩施工工艺进行全过程控制；确保钻孔桩施工安全、质量符合设计、规范和验标的要求，确保优质工程。二、各部门职责1.工程部 针对本工程特点编制作业指导书，明确工序工艺流程和控制要素，项目总工批准，技术主管负责现场技术交底并检查落实。2.现场负责人对作业人员、设备配置以及过程控制负责。3.质量安全部根据设计图纸、招标文件、施工技术规范、质量评定标准、工艺细则等要求进行现场质量检查、质量控制以及执行工序检验和交工。负责安全预案的编制和安全技术交底，并进行安全检查和监督，排除安全隐患，确保安全生产。4、试验部门根据规范及工艺细则、执行工序检验和试验。5.物机部对使用的

2、机电设备负责，并制定机械设备操作及维护细则，确保机械设备正常运转。保证施工设备的性能、数量和完好率满足施工要求。三、技术和质量标准参考文件公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）四、工艺操作程序（一）施工准备1、场地平整清除施工范围内的树根、杂草等杂物、换除软土并夯填密实，同时用推土机将施工场地推平。桩基础处于陡坡时，用枕木或木架等搭设坚固稳定的工作平台。2、测量放线根据图纸设计的桩位，用全站仪准确测放桩位及设计高程，设置好护桩，进行复核无误后，报监理同意后方可开挖。3、设置电力供应系统，电力供应采用五线三相，并设置供电箱、刀闸和漏

3、电保护器。照明电采用36V低压电。4、挖泥浆池，设置泥浆循环系统。5、完善孔周围的排水系统。孔口四周开挖好排水沟、集水井（坑）。（二）钻进成孔钻孔灌注桩施工工艺框图灌注水下砼埋设护筒钻进测量放样钻机就位平整场地测量孔深斜度等泥浆沉淀池下导管清 孔吊装钢筋笼检 孔制作运输钢筋笼试拼检验导管向孔中注清水测沉淀层厚度移走钻架拨出钢护筒测量砼面高度检验砼试块制备砼试块输送砼成桩检测拔出导管二次清孔1、护筒埋设1）护筒采用48mm厚钢板制作，内径比桩径大200300mm，上设1个溢水口。2）用十字线定出护筒中心，用铅垂使护筒中心轴线和放样的桩位中心线重合。平稳放置护筒后埋设稳定。埋设完成后重新检查护筒的

4、位置是否准确，使中心垂线与桩中心线重合，偏差不得大于50mm，竖直倾斜度不大于1%。不符合要求时要重新埋设。3）注意一般情况下，将护筒埋设24m深并埋入冲刷线下1.01.5m；并保证使筒顶高出施工最高水位1.52.0m和高出施工地面0.3m。4）埋设护筒时外侧用粘土填实，护筒连接处内侧无突出物，并耐拉、压，不漏水。确保施工中护筒不变形、不破损。5）在施工护筒完成后，要经过校核并得到监理工程师的确认。2、钻机就位钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查，确认无误后再开始。钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机就位后保持机身平稳，钻机固定牢固，钻孔过程中不能使钻机移位，调整机架

5、使钻头和桩中心在同一垂线上，并保证钻机架不能发生倾斜、移位、沉陷现象。3、泥浆的调制和使用技术要求钻孔泥浆由水、粘土（或膨润剂）和添加剂按适当配合比配制而成，调制成的泥浆性能指标满足如下表的要求：钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（pa.s）砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)泥皮厚(ml/30min)静切力(pa)酸碱度(PH)冲击易坍地层1.20-1.4022-304952033-58-11在上表的泥浆性能指标中，地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限。、若缺乏优良粘质土且远运膨润土困难时，用掺用添加剂的方法改善泥

6、浆性能。泥浆池和泥浆沉淀池分别设置，保证泥浆质量满足施工要求。4、钻进为保证钻孔的垂直度，减小扩孔率，采用重锤导向减压钻进。钻头、配重、钻杆总重的一半左右作为钻压，其余由钻架承担，使钻杆始终处于受拉状态，配重根据不同的地质恰当选取。钻孔开始时匀速慢进，导向部位和钻头全部进入地层后再加速。冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳、卷扬机和钻头的磨损情况，预防质量安全事故发生。冲击钻孔开始时用小冲程，当孔底在护筒脚下34m后，可根据实际情况适当加大冲程。钻孔排渣和提钻头时保持孔内有规定的水位和要求的泥浆密度和粘度。钻孔作业分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合格时随时改正。5、掏渣时，孔内排出的渣

7、浆要在指定的沉淀池或排渣场地集中排放，防止污染环境。钻孔过程中现场的技术员要及时准确的填写钻孔记录，检查成孔的垂直度，一般每5m检测一次，以保证成孔质量。达到设计标高时，自检合格后将台班记录、桩底渣样交监理工程师签字确认。对于嵌岩桩，技术员检查前沿深度和孔底岩石是否发生变化，并将施工记录和收集的地址样品交监理工程师检验确认。6、成孔质量检查 （1）孔深以测绳检验，当测绳到达孔底时记录对应设计桩顶标高位置的测绳长度，此长度即为孔深。孔深不能小于图纸设计的桩长长度，否则重新继续钻孔增加深度。（2）垂直度采用双向垂球或孔锥测定，钻孔垂直度小于1%。（3）孔径采用验孔器吊入孔内测定。其顺利下至孔底，深

8、度与测绳深度相同为合格。验孔器采用钢筋制作钢筋笼验孔器，验孔器的外径比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径的6倍。7、清孔成孔检查合格后马上开始第一次清孔。采用换浆清孔法，终孔后，钻机停止进尺，注入清水，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆替换出来。清孔时，注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔后灌注混凝土前，检查孔底沉渣，使沉渣厚度满足设计及规范要求，杜绝采用加深孔底深度以替代清孔。（三）钢筋笼加工、运输及吊装1、加工钢筋1）钢筋笼在钢筋棚内进行加工。钢筋棚采用钢材和砖石搭建，棚顶为防水耐晒材料，设置在地势较高处，四周开挖排水沟，棚内地面高出棚外20-30cm并用C20混凝土硬化。2）钢筋棚内的钢筋分区堆放

9、。原材料区、半成品区和成品区设置醒目标志牌标示其检验状态和结果。在半成品和成品区分类堆放已加工的钢筋并设置使用部位的标志牌。3）采用符合现行技术标准的钢筋，并有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，使用前先将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。3）钢筋的除锈清除钢筋油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈采取人工用钢丝刷或砂轮方法进行。4）钢筋的调直对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋加以调直。钢筋调直使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋。5

10、）钢筋的切割据配料表要求长度分别截断，用钢筋切断机进行截断。6）钢筋的弯曲成型钢筋的弯曲成型用弯曲机进行，钢筋的弯制符合设计要求，如设计没有具体规定要符合下表的要求。弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩180I2.5d3dd为钢筋直径135HRB3358-254d5dHRB40028-405d90HRB3358-254d10dHRB40028-405d中间弯钩90以下各类20d7）焊接钢筋笼的钢筋接头除特殊说明外都采用双面焊，焊接长度不小于5d。受力主筋按图纸规定设置连接，钢筋连接点不设于最大应力处，并使接头交错排列。螺旋箍筋采用单面焊接,焊缝长度10d，在端部封闭

11、并焊接。钢筋的纵向焊接采用电弧焊帮条或搭接焊接。当采用电弧焊焊接热轧钢筋时，焊接长度、宽度、厚度要按图纸规定。如图纸无规定按下表和下图规定。电弧焊的焊缝规格项 目HPR235、HPR300钢筋HRB335、HRB400钢筋1、帮条焊或搭接焊，每条焊缝长度（L）帮条焊接，4缝（双面焊）4d5d帮条焊接，2缝（单面焊）8d10d搭接焊接，2缝（双面焊）4d5d搭接焊接，1缝（单面焊）8d10d2、帮条钢筋总面积A3、焊缝总长度10d16d20d搭接焊接8d10d4、焊缝宽度0.8d5、焊缝深度0.3d注：1、A为被焊接钢筋的面积 2、d为被焊接钢筋的直径a)帮条焊接 b)搭接焊接 c)焊缝8）钢筋

12、机械连接接头(简称机械接头)本项目中直径25mm以上的竖向钢筋连接采用机械连接。连接采用直螺纹套筒或挤压套筒连接技术。机械接头符合钢筋机械加工连接通用技术规程（JGJ 107-2003）的规定。a、在结构构件中纵向受力钢筋的接头相互错开，钢筋机械连接的连接区段长度按35d计算(d为被连接钢筋中的较大直径)。在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，符合下列规定：(a)当需要在高应力部位设置接头时，在同一连接区内III级接头的接头百分率不应大于25；II级接头的接头百分率不应大于50；I级接头的接头百分率可不受限制。(b)设在有抗震设防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区

13、，应采用I级接头或II级接头，且接头百分率不应大于50。(c)受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋，接头百分率可不受限制。(d)对直接承受动力荷载的结构构件，接头百分率不大于50。b、钢筋连接件的混凝土保护层厚度满足施工设计图纸及公路桥涵施工技术规范第410节规定的最小厚度的要求，且不得小于15mm。连接件之间的横向净距不小于25mm。2、钢筋笼加工1）钢筋笼加强箍筋、主筋、螺旋箍筋尺寸严格按照设计控制。按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置，把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强箍筋的位置，焊接时，使主筋的标记对准加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一

14、根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根依照前法焊好，然后将骨架阁与支架上，套入螺旋箍筋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后将声测管焊接固定。声测管检测的桩基数量按图纸和有关技术标准执行。保证声测管固定牢固，底部封口以免混凝土漏入。2）钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；钢筋主筋采用焊接，接头相互错开。钢筋笼主筋与加强箍筋间、主筋与螺旋箍筋间均采用点焊，为保证笼顶标高正确，笼顶设吊环，并按桩的标号挂牌。钢筋笼加工完毕

15、，报请监理验收，合格后再使用。3）钢筋保护层的设置采用“耳筋”和塑料垫块，“耳筋”焊制满足设计图纸的要求，当无用短钢筋（直径不小于12mm）弯制时，其长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧；当钢筋笼长度大于15m时，“耳筋”加密布设，纵向间距不大于100cm，环向间距不大于50cm，并错位布置。4）钢筋笼过长时，分成两节或几节分别加工，现场焊接或机械连接。但钢筋笼分段长度不小于20m，以减少现场焊接工作量。分节加工时注意预留搭接位置，对应钢筋搭接在同一截面上不能多于钢筋总根数的1/2。3、钢筋骨架存放和运输1）钢筋骨架存放时，在每个加劲钢筋位置垫上等高的木方架空，以免钢筋粘上泥

16、土；每个节段钢筋骨架上挂标志牌，写明墩号、桩号、节号等；存放的钢筋骨架覆盖彩条布防雨防潮。2）钢筋笼较长，为防止运输过程中骨架变形，骨架运输采用加带托架的胶轮长平板车运输，骨架装车时要保证每个加强筋设主支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。在运输过程中标志牌不得刮掉，便于校对核验。必要时钢筋笼内绑扎临时长木杆或钢管防止变形。3）运输路线要选择平坦坡路较少的路线运输，防止钢筋笼变形。4、钢筋笼的吊装1）在孔口利用汽车吊吊放。由于钢筋笼为柔性，对于比较长的钢筋笼分两段吊装，两段主筋采用焊接或机械连接。起吊过程中，要轻起轻放，不得使笼产生不可恢复的变形。下笼时，人工轻轻扶持，对准孔位，垂直下

17、放，避免碰撞孔壁。2）下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。钢筋笼安装就位后, 由测量人员严格控制笼顶标高，达到设计标高后在钢筋笼顶设4根20钢筋吊环,并与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。（四）水下混凝土的灌注1、二次清孔由于下钢筋笼会导致孔壁的泥土残渣落入孔内，为了保证桩基础灌注质量需进行二次清孔。清孔同样采用换浆清孔法，注入清水，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆替换出来。清孔时，注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔后检查孔底沉渣，沉渣厚度满足嵌岩桩5cm，摩擦桩沉渣厚度20的要求。2、拼下导管1）导管根据桩径、桩长和混凝土的小时通过量确定，采用内径35

18、0mm的钢导管，导管连接处设置止水橡胶垫并用卡盘固定牢固，顶部设置漏斗。2）导管连接完成后对导管进行水密承压和接头抗拉试验，保证导管拼接牢固，不漏水。试验后对导管编号，下导管时按编号拼接，同时注意导管不能接触到钢筋笼。3）现场利用吊车或冲击钻架直接提吊漏斗和导管，将导管徐徐放入孔内，导管底口至孔底的距离控制在0.25-0.4m，位置保持居中。3、水下混凝土灌注1）混凝土灌注工序与清孔、下笼工序必须紧密衔接，清孔后及时浇筑混凝土，根据桩径、桩长和混凝土灌注量合理安排拌合设备、混凝土运输设备，准备好足量的混凝土，并及时测量孔底沉渣厚度，不合格时重新清渣。2）水下灌注混凝土工艺施工顺序：安设导管及漏

19、斗悬挂隔水塞或滑阀（浮球）灌注首批混凝土连续灌注混凝土直至桩顶以上80cm拔出护筒。3）设置两台JS1000的混凝土拌和机保证混凝土在规定时间内灌注完毕；整根灌注桩时间不长于首批混凝土的初凝时间，否则掺入缓凝剂。4）在灌注首批混凝土之前在导管和漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认初存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底，灌入首批混凝土，使导管底部埋入混凝土内。首批混凝土灌入正常后，开始连续不断灌入混凝土，合理安排供应混凝土，不使灌注工作中途停工。在灌注过程中经常用测锤探测混凝土面上升的高度，并适当提升，逐级拆卸导管，保持导管埋入混凝土的深度不小于2.

20、0m。测试次数不少于拔导管次数，并在每次提升导管前控测一次管内外的混凝土高度。遇特别情况（如：局部严重超径、缩径和灌注量特别大的桩孔等）增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。5）混凝土的技术指标：每立方米水下混凝土的水泥用量不小于350kg，当掺有适宜数量的减水剂或粉煤灰时，不少于300kg；保证混凝土拌和物有良好的和易性，在运输灌注时无显著离析、泌水现象；其坍落度要控制在180-200mm；混凝土运至现场时检查其均匀性和坍落度等，不符合要求时进行二次拌合，如还达不到要求时作为废料处理。搅拌运输车运输混凝土时以2-4r/min的速度慢速搅动。混凝土的强度不能低于C25。6）

21、灌注混凝土的技术要求及注意事项：（1）首批混凝土灌注量通过计算确定，保证导管首次埋置深度不小1.0m和填充导管底部的需要。计算式如下：V=D2/4（H1+H2）+d2h1/4（2）灌注过程中导管埋置深度一直控制在2-6m之间。混凝土的灌注保证连续不断地进行直至桩顶，防止断桩。随孔内混凝土的上升，经常测探孔内混凝土面的位置及时调整导管埋置深度,逐节快速拆除导管，拆下的导管立即冲洗干净。（3）在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。（4）混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆

22、需要凿除，为此混凝土高度需超浇5001000mm，以便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿去。混凝土浇注过程中做好施工记录。（5）灌注开始后，要紧凑连续的进行灌注，中途不得停工。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。（6）在灌注混凝土过程中取具有代表性的混凝土样品制作24组试块，以备养生后检验。7）防止钢筋笼上浮措施（1）在孔口固定钢筋笼上端。（2）当孔内混凝土接近钢筋笼底部1m左右时，保持埋管深度，并降低混凝土灌注速度。当混凝

23、土上升到骨架底口4m以上时,提升导管使其底口高于骨架底部2m以上并恢复正常灌注速度.（3）灌注混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。4、待混凝土达到一定强度后凿去桩头0.51m高度，保证残余桩头无松散之后报监理工程师对桩基础进行无破损法或动测法检测。合格后进行下道工序施工。不合格研究处理方案报监理工程师审批。5、清理孔位，进行下一孔位施工。（五）施工中可能出现的问题及预防处理措施1、混凝土堵管的原因及处理措施：1）导管底口泥沙等物堵塞。这种情况多发生在首批混凝土下注时，由于导管底口距离孔底的距离保持不变，因安装钢筋及导管时间过长，孔内钻渣淤积加深，处理办法是用吊车将料斗连

24、同导管一起吊起，待混凝土灌注畅通后在把导管放置回原位。为避免此类事故发生，当孔底内沉淀较厚时，灌注前必须进行二次清孔。2）混凝土离析使粗集料过于集中而卡塞导管。这种情况多发生在混凝土浇注过程中，处理办法是把导管吊起，快速向井架冲击，注意的是切不可把导管提出混凝土面以外。为避免此类事故发生，严格要求做到以下要求：（1）导管要牢固不漏水。（2）混凝土和易性要好。（3）混凝土浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在2-6m。2、坍孔事故的原因及预防处理措施：在施工过程中如发现井孔护筒内泥浆位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，可怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面未取出的，现被埋

25、不能上提，或测深锤探测砼面时，达不到原来深度，相差很多，均可证实确为坍孔。1）坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等均可引起坍孔。施工时增加泥浆的检测控制频率，保证泥浆的性能和孔内的水头高度；防止振动和减小孔口附近重物荷载。2）如遇有坍孔，立即仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒、移开重物、排除振动等措施，继续钻进。坍孔严重时，立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻。坍孔部位不深时，可采取深

26、埋护筒法，将护筒周围土夯实，重新钻孔。3、孔身偏斜、弯曲等情况的原因及预防处理措施：1）孔身偏斜、弯曲一般是因为钻机机身不稳定及倾斜所致。可在钻孔前采取夯实工作平台，加固稳定钻机等措施预防。2）遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处用钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。4、扩孔、缩孔的原因及预防处理措施：1）扩孔一般是因为坍孔和钻锥摆动过大所致，可采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施；2）缩孔一般钻锥磨损过度焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩所致。前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。3）如遇扩孔、

27、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施。缩孔是钻锥磨损过甚、，前者注意及时焊补钻锥，后者采用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。5、卡钻的原因及预防处理措施：卡钻后不能强提，只能轻提，轻提不动时，用小冲击钻锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。6、掉钻落物时，迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。五、钻孔灌注桩技术要求和评定标准（一）基本要求1、桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。2、成孔后必须清孔，测量孔径、孔

28、深、空位和沉淀层厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后再灌注水下混凝土。3、水下混凝土连续灌注，严禁有夹层和断桩。4、嵌入式承台的锚固钢筋长度不低于设计规范规定的最小锚固长度要求。5、选择有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或部位的桩逐根检测，设计有规定或对桩的质量有怀疑时采用钻芯取样法对桩进行检测。6、凿去桩头预留混凝土后，桩顶无残留的松散混凝土。（二）实测项目钻孔灌注桩检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1桩混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTGF80/1-2004附录D检查2桩位（mm）群桩100用全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计

29、测量绳：每桩测量4孔径（mm）不小于设计探孔器：每桩检测5倾斜度（mm）1%桩长、且不大于500用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度（mm）摩檫桩符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪：测每根桩骨架顶面高程后反算8清孔后泥浆指标相对密度1.03-1.10查清孔资料粘度17-20pa.s含砂率2%胶体率98%（三）外观检定1、桩的质量完好无缺陷。2、桩顶面平整，桩柱连接处平顺无局部修补。六、工程质量目标及确保工程质量的措施（一）质量目标挖孔桩基检测合格率达到100%，A类桩85%。（二）组织保证措施1、建立领导创优责任制和各部门的工程质量责任制，层层落实质量终身制，责任到人。建立相应的奖优罚劣制度，并坚决落实。2、每道工序完成后，必须经过内部检查合格后，方可申报监理工程师检查签证。特别是隐蔽工程要认真实行检查签证制度，任何人不得擅自做主隐瞒