桥涵工程施工方案(公路跨铁路立交桥、顶进涵)

1、 桥涵工程施工方案（公路跨铁路立交桥、顶进涵）一、桥涵工程概况（一）工程概况本标段内共有桥涵30座（包括2座倒虹吸），其中：2座公路跨铁路立交桥、10座顶进涵、14座盖板涵（包括8座接长涵洞）、2座圆管涵（接长）和2座倒虹吸（接长）,结构物的具体情况见表7.3-1所示。桥涵施工与既有线有一定的干扰，尤其是顶进涵、公铁立交桥及部分改建工程的施工，对既有线的加固和防护，保证既有线安全是桥涵工程施工的重点和难点。桥涵工程一览表 表7.3-1项目名称序号里程结构形式备注公铁立交桥1K84+935.01-13m+1-16m+1-13m空心板梁跨既有线2DK91+508.01-13m+2-20m+1-13

2、m空心板梁跨新建线顶进框架涵1K80+875.01-4.5m既有线2K86+374.01-4.0m既有线3K87+600.01-3.0m既有线4DK90+7301-3.0m改线段5DK90+9731-2.5m改线段6DK91+307.01-2.5m改线段7K93+569.51-2.5m既有线8K95+760.01-6.0m既有线9K96+716.01-3.0m既有线10K100+270.01-6.0m既有线桥涵工程一览表 (续)项目名称序号里程结构形式备注盖板涵1K83+113.71-2.0m接长2K83+588.951-2.0m接长3DK89+847.01-1.0m接长4DK89+920.8

3、61-3.0m接长5DK89+989.161-3.0m接长6DK90+121.01-4.0m新建7DK90+297.02-2.5m新建8DK90+490.21-2.5m新建9DK91+325.71-2.0m接长10DK92+075.21-2.0m新建11DK97+597.51-2.0m接长12DK97+8001-4.0m新建13DK99+270.511-2.0m接长14DK99+2001-6.0m新建圆 管 涵1K80+738.31-1.5m接长2K88+755.981-1.25m接长倒虹吸1K80+974.81-1.0m接长2K82+410.61-0.5m接长（二）施工安排1、施工队伍安排整

4、个标段以K91+000为分界点划分为两个工区，分别由两个桥涵施工队负责施工。桥涵施工一队120人,负责起点至分界点（第一施工区）内所有桥涵施工，同时负责DK91+508.0立交桥梁体的预制和架设；桥涵施工二队100人,负责分界点至终点(第二施工区)内所有桥涵施工。施工高峰期间，可在当地招收部分力工，以保证施工进度。2、主要施工机械设备 由于本标段内的桥涵工程工作线路长，施工点比较分散，部分机械设备和器材可与路基或其它施工协调使用，以提高上场机械设备的利用率（见表7.3-2所示）。机械设备表 表7.3.2序号名 称型 号单 位数量备 注1拌和站HZS45座22混凝土搅拌机JS500台43混凝土运

5、输车JC6A辆64混凝土输送泵HBT30台55冲击反循环钻机CJF-150台26汽车吊QY8台17汽车吊QY16辆28履带起重机QUY50辆1用于梁体架设9轨道平车自制台2用于运梁10挖掘机PC200台2与路基施工协调使用11装载机ZL40台212龙门吊MQ3021台213平板拖车HY473辆114电焊机Bx1-300台1015电焊机Bx1-500台1216附着式振动器ZF110-50台2017插入振动器ZN35台3018弯筋机GW32台319切筋机GJ32台3机械设备表 （续）序号名 称型 号单 位数量备 注20钢筋调直机GTJ4-14台321自卸车东风8t辆4与路基施工协调使用22内燃空压

6、机YW-9台423风 镐台1024内燃发电机120KW台125内燃发电机24kw台426张拉千斤顶YCW200A台427张拉千斤顶YDC24Q台228液压千斤顶QYS300台829液压千斤顶QYS500台830高压油泵10Cey14-1台1431注浆机UB3C台232砂浆拌合机400L台233冲击夯TH-308台634蛙夯机HW250台435振动桩锤DZJ40台136污水泵2PN台83、施工进度安排为配合路基及其他项目的施工，各队优先进行改线部分的顶进框架涵、盖板涵、圆管涵及倒虹吸的施工，影响路基施工的涵洞工程完毕后进行公跨铁立交桥的施工。为保证一个区间内仅出现一处“慢行点”，结合总体施工安排

7、，影响既有线行车的桥涵在每1公里内同时施工并错开作业。为了保证安全雨季（6-8月）和春运期间（2月）不安排顶进施工,冬季（1-2月）不安排混凝土施工,进度安排见图7.3-1所示：二、主要施工方法（一）公跨铁立交桥施工方法由于本标段内有公路跨铁路立交桥2座，其中K84+935上跨既有铁路，因此施工中的重点和难点是施工中的防护工作，采取“先防护、后开挖”的原则施工。由于还未进行设计，拟定桥梁采用普通公路桥梁的结构形式，下部结构为：钻孔灌注桩、钢筋混凝土系梁、钢筋混凝土双柱式墩台、钢筋混凝土盖梁；上部结构为预应力空心板梁。1、线路加固及防护方案靠近既有铁路线的墩台在施工前，根据实际情况对既有路基进行

8、防护或加固。如果基础施工不危及既有线路的安全，施工对路基的影响较小，可通过挂钢筋网喷射混凝土的方法进行防护；如基础施工可能影响路基的稳定，可与有关的铁路部门联系，汇报制定的线路加固方案。拟定的加固方法是采用DZJ40型振动桩锤插打钢轨，钢轨的长度保证打入系梁底部高程以下不小于3.0m。打入后的钢轨顶用铁丝进行拉锚。开挖时，两个钢轨间插入木板，基础施工完毕后将钢轨拔除。考虑到系梁施工中的基坑开挖和可能对既有线造成的干扰，为便于下部施工中的模板支立和混凝土浇筑，插打钢轨的位置距系梁的最小距离为1.0m（见图7.3.2所示）。图7.3-22、钻孔灌注桩施工根据设计图纸及地质勘探情况，K84+935立

9、交桥处的地表无水且桩基所处的地层为粘土层（含少量碎石），基岩为石英砂岩；K91+508立交桥处上层的地质情况与前面类似，基岩为全风化-强风化花岗闪长岩。因此采用CJF-15型冲击反循环钻机成孔。清孔为二次清孔，钢筋笼的钢筋集中加工，现场分节绑扎，每节长度8m -10m。人工配合汽车吊分节吊放钢筋笼，导管法灌注水下混凝土。混凝土集中制备，通过导管上的漏斗用混凝土输送泵直接泵送灌注。由于拌和站设在预制场内，输送泵的泵送距离有限，混凝土采用两种方法运输：距拌和站200m范围内的桩基直接由拌和站内的输送泵泵送；200m以外由混凝土搅拌运输车水平运输到位，拖式液压混凝土泵泵送灌注。具体施工工艺见附件一、

10、钻孔桩施工3、系梁施工人工配合挖掘机开挖基坑，钢筋统一加工，现场绑扎，模板为大块钢模板。采用“拉顶”结合的方法加固。混凝土集中制备，混凝土搅拌运输车运送，通过溜槽分层浇筑，插入式振捣棒振捣，洒水覆盖养护。具体施工工艺见附件二、系梁施工4、柱式墩（1）钢筋绑扎由于桥墩高度较低，因此钢筋就地绑扎，施工脚手架采用WDJ碗扣式支架，按双排搭设，脚手架间铺设木板作为工作平台和人行道。（2）模板设计、安装全桥共用2套自行加工的6mm厚两片式半圆形整体钢模板，两片模板间利用螺栓固定，每节长度为4.0m，每节模板间同样利用螺栓固定。模板的结构形式见图7.3-3。图7.3-3模板就位前，首先在施工现场将两片钢模

11、进行清理，并按要求涂抹脱模剂，人工配合汽车吊在墩柱边将模板安装成整体，螺栓要逐个上紧，模板的缝隙用胶带密封。测量放样后用汽车吊将模板吊起套入钢筋笼初步就位，最后用千斤顶进行微调，直到各项指标满足规范和技术标准的规定。模板安装完毕后用地锚在三个方向固定模板上口，用水泥砂浆或木条将模板底部和系梁结合部位的缝隙堵严，防止在混凝土的浇筑过程中漏浆，导致墩身产生麻面影响外观。在钢筋笼的主筋上设置塑料保护层块，即防止钢筋外露又保证了墩柱外表无伤痕。（3）混凝土浇筑浇筑前应先将基面加以润湿，铺一层2-3cm厚的水泥砂浆，然后在水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。其成分与浇筑混凝土中的砂浆成分相同，以免底部产生蜂

12、窝现象。混凝土集中制备，搅拌运输车水平运送到位，混凝土拖式液压泵泵送到模板口，通过串筒浇筑，人工利用插入式振捣棒振捣，每个墩一次性连续浇筑完成。（4）模板拆除拆除前防止模板被撞击或振动，模板拆除时间要通过试确定，混凝土强度未到2.5Mpa前禁止拆除模板。模板可由人工放松螺栓后，直接利用吊车垂直起吊拆除。拆除过程中防止碰撞、刮伤混凝土以保证结构外表美观。（5）混凝土养护拆除模板后的墩柱用塑料薄膜包裹养护。5、盖梁采用大块钢模板，施工之前对盖梁下的地基进行整平和夯实处理，使地基有足够的承载力。地基进行夯实处理后铺设方木或混凝土垫块，再按梅花形搭设碗扣式支架，托架上横向铺设1512cm方木，方木上铺

13、设木板，木板净间距30cm，最后铺设大块钢模板作为底模。钢筋统一加工，在支架上绑扎。为保证盖梁的外观，侧模内不设置拉筋，通过三角桁架侧向支撑与底部方木横梁联结，顶部设拉筋及撑木，形成侧模的支撑体系，端模用螺栓与侧模联结，模板的设置如图7.3-4和图7.3-5所示。混凝土拖式液压泵泵送浇筑，人工利用插入式振捣棒振捣，薄膜包裹养护。图7.3-4图7.3-56、后张空心板梁预制梁体在预制场内集中预制，台座由混凝土浇筑，台面为钢板。侧模板为8mm厚度，每节4m长的大块钢板模板。模板纵向用角钢和螺栓连接，横向通过“顶拉”的方法固定。钢筋在钢筋加工棚加工，在台座上绑扎成型，预应力采用波纹管制孔，内模板采用

14、厂购的充气胶囊。结合实际情况，本标段内两个立交桥处分别设置预制场，K84+935.0立交桥的预制场设在线路左侧的空地上；DK91+508.0立交桥的预制场设在线路右侧的缓坡地上。每个预制场内分别设置一座45m3/h混凝土拌和站，供应本桥及附近涵洞施工所需要的混凝土。混凝土由拌和站集中制备，严格控制水灰比和坍落度，利用混凝土输送泵直接浇筑。插入式振捣棒配合附着式振动器进行振捣，采用洒水覆盖的方法养护。考虑到自然养护、工期及梁体架设的要求。制场在场内分别设台座6个，台座净间距1.5m。龙门吊配合轨道平车移、存梁，采用钢丝绳兜梁底的方法吊装，在梁底与腹板阳角部位用角钢加以防护。见预制场平面布置图7.

15、3-6和图7.3-7所示。具体施工工艺见附件三、后张空心板梁预制施工7、梁体架设由于两座立交桥的实际情况有所不同，K84+935.0立交桥跨既有线，而DK91+508.0立交桥位于新建线路上,因此采用两种方法进行梁体架设。（1）K84+935.0立交桥架设方法由于本桥位于线路的挖方地段，梁体运到桥下比较困难，因此采用轨道平车沿改移后的道路纵向运梁，利用双导梁（军用梁）进行架设，见图7.3-8所示。图7.3-8在桥头路堤上拼装导梁和行车。在导梁下放好滚筒，用绞车牵引导梁进入桥孔，并将导梁的支撑柱落到盖梁顶面上。吊运梁。先用自制轨道平车纵移梁，将梁运到导梁前并穿过平衡部分。当梁前端进入前行车的吊点

16、的下面时，用前行车上的链滑车将梁的前端稍稍吊起，取去纵移设备后再落到原来高度，使梁体保持水平。由反向滑轮牵引前行车前进，当预制梁的后端进入行车吊点的下面时，按上述步骤进行。完毕后，继续牵引梁体前进运到规定位置。梁体横移就位。先把行车轮制动，然后把梁落到横移设备(移梁小车)上，用倒链将梁横移到规定位置,利用薄型千斤顶落梁就位。梁的安装顺序是先安装两片边梁，再安装中间各梁。全孔安装完毕且横向焊接联系后将导梁前移安装下一孔。（2）DK91+508.0立交桥架设方法为避免影响其他工程的施工，梁体在本段线路轨道施工前全部完工,由于最大跨度为20m，梁体重量超过20t，因此利用一台50t履带式起重机进行架

17、设。下部结构为双柱式桥墩，因此可不用考虑梁体架设对墩产生的弯距，每跨梁体可由盖梁的一侧向另一侧逐片架设,见图7.3-9所示。图7.3-98、桥面及附属工程主要包括钢筋混凝土护栏、混凝土桥面铺装等项目。（1）护栏施工解除梁体约束后方可进行护栏的施工,护栏的钢筋集中加工现场绑扎，严格按设计要求设置预埋件或预留孔道。模板采用自行加工的定型钢模板，每节模板的长度为3.0m。模板按规定满涂脱模剂，接缝可用胶带密封的方法处理，防止漏浆产生麻面。混凝土集中制备，搅拌运输车水平运送到桥下，用设在桥下的混凝土输送泵在桥下直接泵送入模。插入式振捣棒进行振捣，严格按规定进行振捣，水平方向分层浇筑，每次浇筑的厚度约3

18、0cm，避免漏振、过振。每跨的护栏一次性连续浇筑完成，护栏间的接缝应按施工缝处理。浇筑完成的护栏用薄膜包裹或洒水覆盖的方法养护，模板拆除时应注意对结构物的保护，避免碰伤混凝土表面或边角。（2）桥面铺装桥面铺装按单幅进行施工，浇筑由每跨的跨中向两侧对称进行。钢筋和混凝土施工按规范要求进行施工，钢筋集中加工现场绑扎，混凝土的运输和浇筑方法与护栏相同，采用薄膜覆盖的方法养护。施工中应注意以下几个方面： 混凝土浇筑时不应超过26，当中午温度过高时可安排在夜间浇筑。施工前将拉毛处理后的梁顶板用水冲洗干净，必要时可进行凿毛。按设计绑扎桥面钢筋网，保证其位置正确、保护层厚度合理，并设置与桥面相同的横坡。浇筑

19、前先进行测量放样，设置好高程控制点，控制顶面标高和保护层厚度。浇筑在单幅内全宽度同时进行，铺设要均匀，铺设的高度应略高于完成的桥面标高，用插入式振捣棒振捣，并用整平板整平。为保证与桥面的结合良好，铺装层表面应平整并进行拉毛处理。施工过程中防止踩踏钢筋网。一段铺装层整修完成并收浆、拉毛后，及时用薄膜覆盖进行养护，必要时可洒水覆盖。质量标准按表7.3-3进行控制。桥面铺装面层允许偏差 表7.3-3序号项目允许偏差（mm）检验方法（每幅车道）1平整度IR（m/km）3.0用平整度仪，全桥每车道连续检测，每100m计算IRI或（mm）1.82厚度+10，-5对比检查桥面浇筑前后标高，每100m5处3横

20、坡（%）0.15每100m检查3个断面4强度在合格标准内JTJ071-98附录B或D检查9、既有道路改移施工本标段内的两座立交桥处均有道路改建施工，K84+935立交桥处改移道路两处，长度分别为500m和330m；处改移道路一处，长度为380m。为配合K84+935立交桥的梁体架设，本段道路改移在墩台施工完毕后即进行。K91+508立交桥处的道路改移可在梁体架设完毕后进行。可按路基施工中的方法对改造段路基进行碾压，质量标准按公路规范执行，压实度不小于95%，路面按泥结碎石路面铺筑。附件一、钻孔桩施工钻孔灌注桩工艺框图施工准备上报方案批准测量放线定位工程师验收护 筒 制 作埋设钢护筒质量检查验收

21、钻孔机械准备制备泥浆钻机就位、对中钻进、换浆、加尺桩 位 复 测第一次清孔利用钻机本身钢筋原材料试验灌注桩成孔钢筋骨架加工、制作安 装 钢 筋 笼成 孔 检 查无损探伤或承载力试验下一工序施工拆 除 护 筒试块试压合格凿 除 桩 头灌注水下混凝土制作混凝土试块安 装 灌 注 导 管导管制作、试验利用导管二次清孔到达设计标高（一）施工准备测量放样后对现场进行清理、整平，用枕木搭设坚固稳定的工作平台，来保证钻机的稳定。合理布置施工现场的机械设备、制浆池、储浆池位置及施工方向和顺序，保证工程顺利高效地进行。1、护筒的加工和埋设（1）护筒的加工护筒由厚度为6mm的钢板制成，长度为2m，直径大于钻头直径

22、20-30cm，在上扣设置吊环。护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水。（2）护筒埋设由于采用旱地施工，护筒采用挖孔埋设，先在桩位处挖出比护筒外径大80-100cm 的圆坑，坑底分层夯填50cm的粘土，夯填粘土至护筒底0.5m以下。泥浆溢出口底边应高出地面0.3m。控制护筒底端的埋深以保持护筒稳定。护筒的埋设形式见图7.3-10所示。护筒中心与桩位偏差不得大于50mm，护筒斜度偏差不得大于1%。挖埋式护筒示意图护筒夯填粘土地面图7.3-10（3）泥浆制备泥浆的性能指标直接关系到钻孔桩施工的护壁和悬浮钻渣的能力以及工程的进度和质量。泥浆的制备应结合工程的实际情况来选定，尽量采用合格的粘土

23、来配制。当粘土的性能指标较差时可掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能，或购进优质粘土、膨润土配制泥浆。粘土指标胶体率：不低于95% ；含砂率：不高于4%；粘度：20-35s；比重：1.1-1.15；造浆能力：不低于2.5L/kg。造浆由于采用冲击反循环钻机成孔，因此可利用钻机本身造浆。钻进前在护筒内填加部分粘土并注入清水，然后利用钻机的钻头冲击造浆，造浆过程中并不进尺成孔。钻进过程中可直接向孔内补充粘土造浆。在整个钻进过程中要根据钻孔方法和地层的变化情况采用不同性能指标的泥浆，以提高成孔的质量和进度。泥浆处理和净化反循环钻机施工，设置制浆池、沉淀池，并用循环池连接。施工中防止泥浆乱流，废泥浆利用自制

24、运输车统一运输、处理，避免对当地的环境造成污染。（二）成孔施工1、钻机就位钻机就位前将钻机底部基础进行夯实处理，再铺设枕木，防止因地基下沉导致钻机倾斜。人工配合汽车吊吊运钻机，钻机也可以通过轨道自行横向移动，就位时应使钻头中心与桩位对中,钻孔中心与设计桩位中心偏差应小于50mm，钻机底盘基本水平，以保证钻杆的垂直度小于1%。2、钻孔正式开钻前，先在护筒内造浆。为保证成孔质量，在首段0-1m内，应为小冲程钻进，泵量应适中，防止坍孔或护筒下部漏水。在钻机启动形成正常反循环后，再开始正式钻进。 在成孔过程中，应随时捞取钻渣，分析地层的变化情况。根据对地层情况的监测，调整钻进工艺和泥浆指标，及时捞除沉

25、淀池和循环池内的钻渣，并补充优质泥浆，以提高成孔进度和成孔质量。由于桩基所处的地层变化不大，因此成孔工艺无较大变化。为避免坍孔，钻进中严格控制钻进速度和泵量，可以采用“中、小冲程，小泵量”的成孔方法；进入基岩后可改为“中冲程，大泵量”的工艺成孔。3、清孔及成孔检查采用正、反循环两种方法进行清孔。第一次清孔是终孔后进行，将钻头提起20-30cm维持反循环5-15min左右即可。为防止坍孔，第二次采用正循环清孔，在安好钢筋笼和导管后，利用泥浆泵通过导管以大泵量压入泥浆进行置换。清孔过程中及时捞除钻渣，并不断加入清水稀释以降低泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，混凝土灌注做准备。为保证安全和悬浮钻渣的能

26、力，随时进行泥浆指标的测量，泥浆的各项指标不可降的过低。正循环清孔方法见图7.3-11所示。沉渣厚度控制在钻进过程中做好钻进记录，终孔时仔细计算孔底标高以及孔底到护筒顶面的高度，并利用测绳进行复核。清孔过程中不断量测沉渣顶面到护筒顶面的长度，计算出孔底沉渣厚度，直到孔底沉渣符合设计及技术规范的要求。测量按多点进行，防止孔底局部沉渣过厚。泥浆指标灌注前泥浆的各项指标将直接关系到灌注质量，尽量保证泥浆比重不大于1.05-1.20，含砂率不大于4%，粘度不大于17-20s，严禁因急于求成。钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度等进行检查，采用检孔器检查。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度

27、不小于孔径的4-6倍。将检孔器吊入钻孔内检测，并将上述测量结果填入终孔检查证。图7.3-11（四）成桩施工1、钢筋笼制作钢筋笼就地分节制作，利用汽车吊整体吊装焊接，采用“十字”吊架多点吊装，以防止钢筋笼变形。首先将第一节钢筋笼吊放入孔中，之后横穿钢管稳定钢筋笼，再将下节钢筋笼吊起与第一节焊接，依此顺序进行，钢筋笼就位后利用短钢筋焊接固定在钢护筒上或用钢管固定在孔口，防止移位或灌注混凝土时上浮。钢筋笼安装时间不能太长且下钢筋笼时要防止钢筋笼刮碰孔壁，以免造成孔壁坍塌。钢筋笼的加工应符合设计及有关规范的要求，严格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝厚度、焊条种类等。钢筋笼加工的允许偏差见表7.

28、3-4。钢筋笼加工允许偏差表 表7.3-4序号项 目允许偏差（mm）1主筋间距52箍筋间距或螺旋筋间距+0 -203钢筋笼直径104钢筋笼长度502、混凝土灌注采用导管法进行水下混凝土灌注，每根桩一次性连续灌注完毕。灌注机具A、导管采用直径为250mm的无缝钢管，每节导管长度为2m，并配以1-0.5m的短节，以适应灌注需要。导管连接要直，密封性要好，不漏气，不漏水，定期进行气密性试验。导管可采用丝扣连接，并安装“O”型密封圈，此中方法不但拆装方便而且密封性能良好。B、漏斗漏斗用3mm左右的薄钢板卷成,下端为圆锥形，下口焊接一节短管，短管同样利用丝扣和导管连接。根据实际容量设肋加固。在距漏斗上端

29、约15cm处的外面两侧，对称的焊接两个吊环，供拆除导管时提升导管使用，漏斗的容量应能满足导管底端初次埋入混凝土面以下80cm。C、其他辅助工具为保证灌注顺利，还应备齐导管拆、装工具、灌注架和测量工具。导管拆装工具包括自制扳手、吊管卡。灌注架用工字钢焊接而成，横担于孔口，上设两块中间有半圆孔的活动钢板，一端设活动铰，另一端焊接短钢筋限位，钢板可由人工打开或关闭，打开时导管可自由通过，关闭时可卡住并支承导管和漏斗。测量工具包括自制测锤和取样工具，测锤用钢筋焊接而成，长度12cm左右，要求测锤重量适中，测绳定期进行复核以减小测量误差。D、安装导管时，底口距孔底的距离控制在30-50cm之内。导管分节

30、上紧，编号并做好详细的记录，防止在拔管过程中拔错，导致断桩或导管埋深过小。E、首批混凝土的隔水措施采用活门法，。水下混凝土配制钻孔灌注桩对混凝土的要求比较高，除强度必须符合设计要求外，还应具有良好的和易性，坍落度应控制在18-20cm内，配制时重点考虑以下内容：A、粗骨料粒径不得大于导管内径的1/6及钢筋最小净距的1/4且不大于4cm。优先选用卵石，以减小混凝土内的摩擦力。施工现场做好粗骨料的检查和验收工作，严格控制超标卵石的含量。B、细骨料尽量采用级配良好的中砂，砂率应为40%-50%。C、水泥用量应不少于350kg/m3，当加入减水剂或粉煤灰时，可以不少于300 kg/m3，且水泥的标号不

31、易低于325号，其初凝时间不得早于2.5h，水灰比应为0.5-0.6。D、为保证混凝土在灌注施工中具有良好的和易性，如无特殊规定，可掺入适量的外加剂（比较普遍使用的是减水缓凝剂）。掺入量应根据水泥的种类、缓凝剂性能，以试验室实测的数值为准。在灌注水下混凝土前，根据施工现场骨料实际的含水率调整施工配合比，并严格控制砂石料、水泥、外加剂及水的用量，随时观察和检测混凝土的坍落度，坍落度不满足要求时及时进行调整。水下混凝土灌注步骤：A、成孔和清孔后的质量检查。 B、先制备0.1 -0.2m3水泥砂浆置于活门上部，然后向漏斗内泵入混凝土，漏斗内的混凝土量满足要求并在后台储备一定数量后，打开设置在漏斗口的

32、活门，将首批混凝土灌入孔中，与此同时向漏斗内泵送混凝土，以保证灌注的连续性。C、紧凑、连续不断的进行灌注，观察管内混凝土下降和孔口返水情况。用测锤测量孔内的混凝土顶面高度，并统计灌入的混凝土量，填入灌注记录表。根据埋深进行导管的拆除，因为导管埋设越深混凝土向四周扩散的效果越好，导管埋深一般在2-6m之间即可。D、灌注过程中应注意以下几点：a、严格控制混凝土的质量。除控制混凝土的配合比外，还应防止混凝土中混入异物造成泵管堵塞。一旦堵塞，及时组织力量进行检查和疏通，以确保灌注的连续性。若耽搁的时间较长，利用汽车吊上下抖动导管，防止导管活动困难影响灌注。当漏斗或导管内的混凝土下落困难时可采用相同的方

33、法处理，或适当减小导管的埋深。b、灌注过程中，当导管内混凝土不满，上段有空气时，后续混凝土应缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊。c、用测锤随时测量混凝土面的高度，以提供拆除导管的依据。由于混凝土面不平整，进行多点测量，以确保测量的数据准确性。导管拆除提升导管时，导管要保持轴线竖直和位置居中逐步提升。拆、装导管要快，导管的接头要清洗，漏斗和导管也要上紧。d、混凝土面到达钢筋笼时可能产生钢筋笼上浮的现象，为避免导管上浮，可采用下列措施：施工环节必须紧凑，检查必须仔细，同时根据当天的外部条件（如风、雨、高、低温等）做出相应的安排。孔口固定，可用钢管垂直地卡压住钢筋笼，钢管点焊在孔口上，但须注意位置的垂

34、直，否则会使管架变形。混凝土面接近钢筋笼时，保持较大埋深，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋笼2-3m后，适当提升导管，减小埋深（但不小于1m），以增加钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。灌注接近结束，取样检查混凝土的质量确定最终的灌注高度，通常桩顶应超出设计标高0.5-1.0m，以保证桩头的质量。由于接近结束时导管内的混凝土柱高度减小，外侧的泥浆密度加大，沉渣增加，常发生混凝土上升困难的现象。可向孔内加水，并掏渣或增加漏斗高度。拔最后一节导管时要慢，防止泥浆挤入产生泥心。E、桩基灌筑结束后，在混凝土初凝前垂直地拔除钢护筒，至此钻孔桩灌注施工完毕。3、桩头处理超灌部分在基坑

35、开挖时用风镐凿除，在桩顶设计标高以上预留10-30cm高度，改用人工凿除。二、系梁施工系梁施工工艺框图施 工 准 备桩 基 检 测基 坑 开 挖清 理 桩 头基 底 处 理基 坑 检 测钢 筋 加 工绑 扎 钢 筋立 模制作试块浇 筑 混 凝 土养 生基坑回填（一）基坑开挖桩基检测合格及防护措施到位后，基坑由人工配合挖掘机开挖放坡开挖，靠近桩头的部分由人工开挖，避免机械损伤桩头。机械开挖时预留30cm由人工清理。避免超挖，超挖部分可分层夯实回填。基坑底的承载力不足时，可用蛙式夯或冲击夯分层夯实。由于当地的降雨量较大，一般情况下可在基坑四周设置截水沟或在坑底设置排水沟。为便于钢筋绑扎和模板安装，

36、基坑底的四周应分别留50cm左右的空间。基坑开挖到位后，按钻孔桩施工中的要求，凿除多余部分的桩头，必要时应留出一定长度的桩头以便嵌入系梁。基坑检查验收合格后方可进行下道工序的施工。（二）钢筋绑扎钢筋统一加工，人工现场绑扎。底层钢筋绑扎前，应按设计保护层的厚度在钢筋下垫入水泥块。桩头的钢筋弯成喇叭形，钢筋的加工、绑扎及焊接方法和工艺按招标文件和有关规范的要求进行。（三）模板安装 施工采用大块钢模板，安装前在清理干净的模板上满涂脱模剂，并在外侧钢筋上按设计的保护层厚度设水泥垫块。安装后的模板接缝要小于2mm，大于2mm时重新调整模板并用胶带密封。采用“顶拉”结合的方法加固，内部设16通长拉筋，拉筋

37、外套20mm的PVC管，以便拆模时取出，外部用10cm10cm的方木斜撑于坑壁上。在模板顶口顺桥向上设间距为2m的槽钢，槽钢两端焊接U型卡，卡住模板顶口，即能防止模板滑动，又可固定模板上口，兼作模板顶口支撑和拉筋的作用，槽钢上铺设木板作为系梁混凝土施工的工作平台。模板安装完成后认真检查钢筋的保护层厚度。（四）混凝土浇筑混凝土集中制备，由搅拌运输车水平运送到位，通过溜槽按水平方向分层进行浇筑，人工利用插入式振捣棒振捣。（五）混凝土养护采用洒水覆盖的方法进行养护，养护时间一般为7天左右。（六）基坑回填系梁混凝土养护到达设计强度后，利用冲击夯或蛙式打夯机分层夯实回填。三、后张空心板梁预制施工后张空心

38、板梁预制施工工艺框图起吊、运输或架设压试块安装钢筋骨架及波纹管、垫板设置施工准备波纹管及铁件加工钢筋下料、加工浇筑台座混凝土达到2.5Mpa后模板拆除浇筑顶板混凝土浇筑底板混凝土安装侧模、端模混凝土制备模板清理、涂脱模剂制作试块孔道检查、清理安装、固定橡胶芯模内模浇筑腹板混凝土制作试块绑扎顶层钢筋养 护达到100%设计强度孔道压浆及养护施加预应力穿 束钢绞线下料、编束张拉机具检验搅拌灰浆压试块制作试块制作试块模板修整底层凝固前底层凝固前（一）准备工作1、浇筑基础混凝土场地平整后用压路机进行碾压，碾压完成后进行硬化处理，台座处浇筑20cm厚C20混凝土作为基础，台座间的混凝土厚度为10m。基础采

39、用5的纵、横坡度，以保证施工期间的养护废水、雨水等及时排出，混凝土表面大致抹平。2、浇筑底台混凝土当基础混凝土强度达到80%时，浇筑底座C30小石子混凝土，平均厚度15cm，并在底座中预埋槽钢用于加固模板，施工时严格控制顶面的平整度及拱度。3、钢板底模板设置基础混凝土浇筑完毕后，在顶面铺设钢板作为底模板。为便于利用兜底法吊装梁体，在台座的相应位置（与吊点对应）设置活动模板。4、模板侧模由具有独立结构的单元扇面组成，单元模扇长度为4m，面板为8mm钢板，水平肋为60mm的角钢空心板梁的内模采用由厂家生产的充气芯模。模板的结构形式见图7.3-12所示。图7.3-12（二）梁体预制1、绑扎底板和腹板

40、钢筋首先按设计要求进行钢筋的制作和加工，误差应保证在规范和有关技术文件的要求之内。钢筋现场绑扎，绑扎应和波纹管的设置协调进行。钢筋绑扎分两步行，首先绑扎底板和腹板的钢筋， 安装充气芯模并浇筑混凝土到达距离顶板20cm左右再绑扎顶板钢筋。2、布置预应力孔道按设计图纸要求布设预应力孔道和锚下垫板，制孔采用波纹管。波纹管采用“井”字架来固定，固定点间的距离为1.0m。孔道的位置应严格按设计坐标设置，锚垫板安装应与孔道的轴线垂直，以保证张拉施工时受力良好，避免混凝土局部受压过高而受损。3、模板安装（1）侧模安装模板的安装应与钢筋绑扎相配合，底板和腹板钢筋绑扎完毕后进行侧模和端模的安装。模板底部通过设在

41、台座两侧的预埋件支顶加固，顶部由斜拉杆和水平拉杆固定，模板的顶口用小方木支顶（见空心板梁模板及加固示意图7.2-11所示）。安装过程中按设计对保护层的要求，在底层钢筋和腹板外侧钢筋上绑扎塑料保护层块，即可以保证保护层厚度，又保证了梁体外表光滑无伤痕。模板安装由人工配合龙门吊进行。安装前，先清除台座及模板上的杂物，模板内面涂刷脱模剂。模板缝隙如大于2mm，应采取措施减少缝隙，例如：重新调整模板、用胶带密封等。浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件或预留孔道进行检查，模板内的积水和钢筋上的污垢应清理干净。（2）充气芯模内模安装 底板混凝土浇筑完成后，人工配合龙门吊安装充气芯模。内模表面要干净，无漏气

42、现象，气压可采用39.2Kpa-49Kpa，其位置严格按设计要求设置。为防止内模在混凝土浇筑过程中发生上下、左右移动，每隔1.0m设上下和左右定位筋。4、混凝土浇筑浇筑前按设计要求进行混凝土的配合比设计，在经过监理工程师的书面同意后，可通过掺入适量的减水早强剂来保证混凝土具有良好的工作性能。施工现场应按砂石料的实际含水率进行配合比调整，并做好上料计量和试件的取样工作。混凝土采用泵送浇筑，为保证梁体的整体性，由梁体的一端循序向另一端一次性连续浇筑完成。鉴于梁体截面的限制，浇筑采用：底板腹板顶板的施工顺序浇筑。为保证梁体的质量，下次浇筑混凝土必须在上次所浇筑混凝土初凝前完成。浇筑底板时，要保证底板

43、的厚度符合设计要求。浇筑过程中应仔细振捣，尤其是锚垫板处的混凝土。浇筑中禁止踩踏或用振捣器接触波纹管，以免因损伤波纹管而造成漏浆，影响钢绞线的穿束和张拉。浇筑过程中还应随时检查波纹管、锚垫板等的位置是否正确。底板达到设计厚度并安装充气芯模内模后，再进行腹板混凝土的浇筑，利用插入式和附着式振动器进行振捣。在浇筑腹板混凝土时两条腹板要对称进行，以防止内模左右移动。当浇筑到达距顶板底部20cm左右时停止，开始顶板钢筋的绑扎，注意预埋钢筋的绑扎。钢筋绑扎要快，防止混凝土初凝影响梁体的整体性，钢筋绑扎中避免杂物进入混凝土。最后浇筑顶板混凝土，为提高桥面铺装与梁体结合紧密，顶板进行拉毛处理。浇筑完毕后，及

44、时检查孔道是否畅通，发现问题时可用高压水冲洗或利用钢筋疏通。5、混凝土的养护混凝土收浆后尽快予以洒水覆盖养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。由于当地的温差较大，因此应合理安排梁体的浇筑时间，温度变化较大时，可通过铺设草袋的方法减小温差，防止梁体因养护不利而产生裂纹。当气温低于5时，应覆盖保温，不得向混凝土洒水。混凝土洒水养护时间一般为7天，可根据湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。6、模板拆除充气内模的放气时间与温度有关，应通过试验确定。当气温在5-15内，一般在混凝土浇筑完8小时到10小时后即可放气拆除内模；混凝土达到2.5Mpa后方可拆除外模板，在掺入早强剂的情况下，一般24h后即可拆除侧模板，拆除时应注意对梁体的保护。拆除的模板及时进行清洗、修整、涂脱模剂等工作，为下一片梁施工做准备。（三）预应力施工混凝土强度由试验室提供，按达设计规定的强度后（100%设计强度），即可进行梁体的预应力施工。（1）钢绞线的下料和编束下料根据