无锡国联申新公寓高空连廊钢结构工程施工方案

1、无无锡锡国国联联申新公寓申新公寓 高空高空连连廊廊钢结钢结构工程构工程 施施 工工 方方 案案 江江苏苏常虹常虹钢结钢结构有限公司构有限公司 2012 年年 10 月月 12 日日 一一一工程概况工程概况 1、本工程为无锡国联申新公寓高空连廊钢结构，钢结构位 于南楼与北楼之间，共有 3 块，高度分别在 82.05 米、46.05、4.5 米标高上。跨度约为 13 米左右，投影面积大概有 170 多平方米， 顶部与中部钢结构重量据初步计算在 40 吨左右。本钢结构底部 为两根 900X500X20X28 焊接型箱型梁横跨于南北楼之间，上方 为 400X200X8X12 的焊接 H 型钢梁，上下梁

2、采用 400X400X14X22 的矩形管和用 200X300X8X12 矩形管弯成的弧 形钢柱相连接。其他次结构选用焊接型 H 型钢。围护结构为氟碳 铝板及玻璃。由于连廊位置高，重量大，焊接工艺要求高。我公 司考虑现场场地、空间等因素，采用地面拼装成型后，进行整体 吊装方案。 2、钢结构平面布置图 3、钢连廊在整体提升之前请总包配合将南北楼之间 7 轴与 9 轴范围内的脚手架予以拆除，以保证钢结构在整体提升过程中无阻 挡。 第二章第二章 H 型型钢钢梁及梁及钢钢管构件工厂加工制作工管构件工厂加工制作工艺艺 第第 1 节节 钢钢构件制作工构件制作工艺艺流程流程 一、H 型钢梁钢结构制作工艺流程

3、图 制造合同、设计院图纸文 件 生产计划 节点设计图车间施工图工质量控制技术协调 生产计划 材料采购施工工艺文件原材料检验 发运 终检 编号 抛丸除锈、涂装 矫正 焊接 装配 下料、加工 放样、号料图纸文件消化 工序检验 工装设备 焊缝检测 尺寸交验 检 测 表 二、钢材前期加工 1、钢板的矫平工艺、平整度控制方法 七辊矫平机 零件二次矫平 2、钢板的预处理工艺 采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材 的除锈质量达到 Sa2.5 级，其工艺流程按自动冲砂自动除尘自动喷漆自动 烘干的流程进行，如下图示。 钢板预处理生产线 自动喷漆 3、NC 切割工艺 切割质量的好坏，

4、直接影响到后道工序装配组立、焊接的质量，尤其是 超厚板 60mm-120mm 的大坡口切割，对焊接的影响很大。过去传统的切割方法 是采用普通火焰切割机械铣边（刨边）。普通火焰切割，由于乙炔气体焦距火焰 温度高达 3200，在切割厚板时，钢板的上缘易熔塌，下缘易挂渣，同时割咀小， 切割端面呈锯齿状，为保证切割端面的平面度、光洁度，需增加一道机械铣边的 工序，机械铣边硬性冲击的切削，对钢板的端面易产生微裂纹，这对焊接会留下 隐患。为了保证厚板切割质量，本公司吸收国外的先进工艺，采用精密切割方法： 选用高纯度 98.0以上的丙稀气体99.99的液氧气体，使用大于 49的 割咀，切割火焰的焦距温度大

5、2900，这样的切割工艺，使 60mm-120mm 厚板的 坡口、端面光滑、平直、无缺口、无挂渣，对钢板的表面硬度深度影响降低至 0.2mm(普通火焰切割表面硬度深度0.5mm)。为降低及消除切割对钢板的金相组 织的影响，本公司采用在切割后，由切割操作工对每条切割的端面，用电动砂轮 打磨机进行打磨，再经过钢板矫平机的滚压，基本消除了切割对钢板强度的应力 影响。 三、H 型钢制作工艺 1、焊接 H 形钢生产线 钢板矫平机 钢板坡口 铣边机 钢板等离子 火焰数控切 割机 H 型钢组立 机 H 型钢埋 弧焊机 三维钻床 2、焊接 H 形钢组装工艺 1)拼版 钢板下料前，一般应进行长度方向拼板，钢板拼

6、接一般只进行长度方向拼接， 拼缝的焊接一般采用龙门埋弧焊或小车式埋弧自动焊。 2)钢板矫平 下料切割前需要对进行矫平，采用矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消 除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而减少制造过程中的变形。 抛丸除锈 设备 3)下料切割 下料切割采用数控自动火焰切割下料；钢板还必须进行检验和探伤，确认合 格后才准切割。为保证切割板材的边缘质量，防止产生条料的变形，不产生难以 修复的侧向弯曲，从板两面同时垂直下料，使板的两边同时受热。 4)钢板坡口 钢板坡口在专用进口钢板坡口机上进行。对不同厚度的钢板应严格按照焊 接工艺焊缝要求进行坡口。 5)划线定位 H 型钢的翼板和腹板下料后应

7、标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位 线、边缘加工线。 6)组立 组立主要是指焊接 H 形钢埋弧焊前的点焊定位固定。焊接 H 型钢翼缘板与 腹板的 T 型接头采用液压门式组立机进行组装。为防止在焊接时产生过大的角 变形，拼装可适当用斜撑进行加强处理，斜撑间隔视 H 型杆件的腹板厚度进行设 置。 7)H 形钢埋弧焊 H 型组立拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接。焊接时，必须尽量 避免焊接绕曲变形，按规定的对称焊接顺序及焊接规范参数进行施焊。对于钢板 较厚的杆件焊前要求预热，采用陶瓷电加热器进行，预热温度按对应的要求确定。 8)矫正 焊接完成后的 H 形钢，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚

8、至粱整体扭曲， 因此必须通过矫正机进行矫正。H 型钢的焊接角变形采用 H 型钢矫正机进行机 械矫正；弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度控制在 650以下。 9)钻孔、锁口 所有需要钻孔 H 型杆件必须全部采用三维数控锯钻进行钻孔、锁口,以保证 杆件长度和孔距的制度精度。 10)除锈、涂装 H 形钢构件完成后进行除锈、涂装。构件要求表面质量等级达到 Sa2.5 级， 除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。现场 焊接拼接部位，只涂底漆；高强螺栓摩擦面不涂油漆。 第第 2 节节 钢钢构件加工工构件加工工艺艺 1、放样与落样 1.1 放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺

9、寸、形状，部份较复杂的构件 必须经过展开，然后作成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。 1.2 常用的放样工具有：钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、墨斗、焦线、铅笔、 石笔、压铁、样冲、小头、剪刀，各量测工具必须与标准尺校验合格后方可用于放 样，从而保证制作精度。 1.3 样板材质：选用彩色钢板（PVC 板）和不锈钢钢板，保证制作精度不易变 形。 1.4 样板保存：注意防止日晒、雨淋、模糊不清。 1.5 放样检查： a.校对基本尺寸； b.检查制作上或设计上是否有问题； c.构件上螺栓连接时有无障碍； d.各构件组合有无障碍； e.焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够； f.工作顺序模

10、拟是否有障碍； g.构件运输有无障碍； h.现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍； i.特殊构件工地现场组合是否可行。 1.6 落样注意事项： a.落样时依全尺寸放样的样板（考虑切割余量及焊接收缩量）。 b.每一单片材作适当取材安排，使钢板余料减少至最低程度，一般为 815%。 c.大构件优先取材落样，小构件则利用侨汇料或大构件所剩的空间落样。 d.取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。 e.落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。 f.较简单的构件，放样与落样可同时进行。 g.现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。 f.划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。 2、裁

11、切 2.1 构件裁切方式分类： 裁切方法裁切工具构件类型 机械切断法 剪床、锯床、砂轮机、 角铁切断机 薄钢板（厚度不得超过 12mm） 型钢类（角钢、槽钢） 火焰切割法 多火嘴门式切割机 半自动切割机 手工切割机 中厚钢板 特殊切割法等离子切割机不锈钢等特殊钢 2.2 火焰切割注意事项： a.切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示： b.手动火焰切割应由经验丰富的技术者担任。 c.切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。 d.切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。 e.切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。 a.正确速度b.速度太快c.速度太慢 f.切割完成后

12、，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。 g.在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。 h.切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。 3、剪切 a.钢板剪切厚度不得超过 16mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过 10mm，对切 割质量要求应以切断面不变形为宜。 b.切断面须去除毛边并打磨修齐。 c.剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。 4、制孔 4.1 制孔主要设备：悬臂钻床、冲孔机、台式钻床、三维数控机械 4.2 制孔要求 a.型钢、连接板钻孔采用三维数控机械。 b.特殊位置采用手工套模钻孔。 c.孔径的边缘毛刺必须清理干净。 d.钻孔质量要求必须严格遵照钢结构工程施工质量验收规范中的 7

13、.6 款执 行。 4.3 制孔注意事项： a.孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求板厚超过 12mm 的构 件，不得用冲孔机制孔。 b.制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。 c.高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表： 接合方法 螺栓规格 （mm） 贯通样规 （mm） 贯通率（%） 阻塞样规 （mm） 阻塞率（%） 磨擦接合DD+1.0100D+3.080 以上 支承接合DD+0.7100D+0.8100 5、型钢组立 5.1H 型钢组立顺序如下图示： 5.2 组立点焊要求： a.焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清 除干净。 b.焊接材料须与主焊道

14、保持一致。 c.点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表： 板厚 焊道长焊道间距 组立缝间隙 不超过 25mm 1020mm 300400mm 不超过 1mm 超过 25mm 3050mm 300400mm 不超过 1mm d.点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。 6、焊接 6.1 参与本钢结构制造的所有焊工必须持有效焊工合格证，焊工在焊接过程 中，必须严格遵守工艺操作规程，并对其所有焊接的产品 质量负责。 6.2 焊接技术人员要具备钢结构焊接、制造总体规划管理和技术指导工作能 力及无损探伤的知识和经验，并指导钢结构焊接的全过程。 6.3 焊接前检查 a.是否选择正确的焊接方法和焊接材

15、料。 b.剖口加工、构件组立是否达到规定的精度。 c.焊接施工顺序是否正确。 d.焊接面是否清洁。 6.4 焊接方法 a.手工电弧焊；b.埋弧自动焊；c.CO2气体保护焊。 a.手工电弧焊 焊条型号焊条型号选择如 下表:构件材质 GBASTM 说 明 Q235E4303E60焊缝金属最低抗拉强度 43kg/mm Q345E5016E7016焊缝金属最低抗拉强度 50kg/mm 焊条直径选择如下表: 板厚(mm)44 t 1212 焊条直径(mm)不大于工件厚3.24.04.0 电流选择如下表: 焊条直径(mm)2.53.24.05.0 电流(A)5080100130160210200270 b

16、.埋弧自动焊 钢板对接焊接参数表: 板厚(mm) 焊丝直径 (mm) 焊接道数 焊接电流 (A) 焊接电压(V) 焊接速度 (cm/min) 6144.012 道40058028405073 14304.06.02 道以上600100036403075 30 以上4.06.02 道以上800110036402030 填角焊焊接参数表: 焊脚长度(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)焊接电压(V) 焊接速度 (cm/min) 62450475343667 3550660343650 8 4575625343650 3600650343638 10 4650700343638 3600650343

17、625 4725775363833 12 5775825363830 c.CO2焊接电流参数表: 焊丝直径水平角焊对接全熔透焊接 1.2mm200300A190300A320380A 1.6mm300400A320380A320380A 6.5 焊接材料 a.焊接材料的选定必须符合国标或等同的其它标准相对应的符 合钢种、接头形式、坡口形状、焊接方法等。 b.焊接材料保管不得在保管中吸收湿气，凡已发生药皮脱落污损、受潮、变 质、严重生锈的不得使用。 c.施焊前，焊材必须按焊接工艺要求进行烘焙。 6.6 焊接准备 a.在焊接区域周围 3050mm 范围内清除氧化皮、生锈、水份、油漆等，要求 露出金

18、属光泽。 b.采用引弧板和反面衬板。 c.焊接区域的清锈一般要求在构件组装前进行，构件组装后要注意保护，如 重新锈蚀或附有水、油等杂物，要重新清理。 d.焊接引弧板的安装 6.7 焊接施工 a.钢板对接 下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长 3050mm，以补充焊缝收缩 和边线的不整齐。 开坡口：钢板厚度大于 12mm 时必须开坡口，坡口形式如下图，采用半自动 切割机开取。 清理焊接区：在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污，防止焊接缺陷 产生；双面焊接时必须进行反面清根，采用碳弧气刨。 b.H 型钢焊接 组立：在组立机上点焊组立，保证翼板与腹板组立间隙小 1mm，以防止埋弧 焊时焊穿

19、。 c.焊接缺点及改善 7、焊接工艺 7.1 焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，持证焊 工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 7.2 施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不 符合要求时，应经修整合格后方可施焊。 7.3 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道的母材上引弧。 7.4 定位点焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，点 焊高度不宜超过设计焊缝高度的 2/3，焊缝长度不宜小于 25mm。 7.5型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧 板和引出板，其材质及坡口形式与被焊工件相同。手工焊引弧板和引出板长度， 应大于或等于 60mm，

20、宽度应大于或等于 50mm，焊缝引出长度应大于或等于 25mm。自动焊引弧板和引出板长度，应大于或等于150mm，宽度应大于或等于 80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上 的引弧、引出板和其它夹具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。 7.6 在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进 行，以控制焊后构件变形。在约束焊道上施焊，应连续进行，如因故中断，再焊时 应对已焊的焊缝局部做预热处理。多层焊接宜连续进行，每一层焊道焊完后应及 时清理检查，清除缺陷后再焊。 7.7 雨雪天气时，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干

21、净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。 7.8 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可 处理。 7.9 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺 进行。 7.10 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质 量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。 7.11 二氧化碳气体保护焊所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯 度不得低于 99.5,使用前应做放水处理。当气瓶内的压力低于 1.0Mpa 时，应停 止使用。对细焊丝（直径小于等于 2.0mm）的气体流量宜控制在 1025L/min；焊 丝直径大于

22、 2.0mm 的气体，流量为 3050L/min， 7.12 二氧化碳气体保护焊的焊接电源，必须采用直流反接。 8、焊接检查 8.1 普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度，低合金结构钢应在焊接 小时后方可进行外观检查。 8.2 焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷， 也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透检查。 8.3 焊缝的焊波外形均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较 平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。 8.4 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹 渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺 陷

23、。 9、钢结构矫正工艺 9.1 因焊接引起变形的构件，采用机械压力矫正或气体火焰加热矫正。 9.2 碳素结构钢在环境温度低于-16，低合金结构钢在环境温度低于-12 时，不得进行冷矫正。 9.3 碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定， 但不得超过 900，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 9.4 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2。 9.5 钢材矫正后的允许偏差必须符合规定。 9.6 火焰矫正工艺 a.矫正前的准备 检查乙炔、设备；工作地安全条件；选择合适的焊矩、焊咀。 b.了解工艺要求找

24、出变形原因 了解矫正件材质、塑性；结构特性、刚性及与装配关系等。 c.变形测量 1) 用目测或直尺、粉线等确定变形大小。 2) 分析变形类别：压缩、拉伸、弯曲、扭曲变形；角变形、波浪形；均匀整体变 形、不均匀整体变形等。 d.确定加热位置、加热顺序 1) 确定加热位置并考虑是否需加外力等。 2) 确定加热顺序，一般先矫刚性大的方向，然后再矫刚性较小的方向；先矫 变形大的局部，然后矫变形小的部位。 e.确定加热范围、加热部位，如加热有多处，可用石笔划出记号。 f.确定加热温度 1) 工件较小变形不大300400 2) 工件较大变形较大400600 3) 工件大变形大600800 4) 焊接件70

25、0800 一般矫正件矫正后不需进行退火处理，但对有专门技术规定的退火件可按 技术规定进行退火。焊接件一般可用 650温度进行退火处理，以消除矫正应力。 9.7 手工和机械矫正工艺 a.矫正前的准备工作 根据所需矫正的材料或成品工件的变形大小，形式（扭曲、弯曲、波浪、起拱） ，选用适当和相应的矫正方法和设备。 b.合理确定被矫正工件的矫正加力位置和顺序，并作好记号，确保被矫正件 在进行手工（锤击）或机械矫正后达到预期的矫正目的。 c.在被矫正工件上的矫正加力位置处应合理施加矫正力，做好被矫正件加力 处的表面保护，避免在施加矫正力处出现凹痕或其他损伤。 9.8 矫正复查 仔细检查矫正质量，如第一次

26、矫正没达到要求质量范围，可在第一次矫正位 置附近再次进行第二次火焰或机械矫正，矫正量过大可在反方向再次进行火焰 或机械矫正，直至符合技术要求。 9.9 加热矫正注意事项： a.加热温度不得超过 6500C（暗红色），且不可急冷以避免钢材脆性。 b.采用加热加压法时，2503500C 时不可锤打，避免发生脆断。 c.长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。 d.钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。 第第 3 节节 连连廊廊钢结钢结构抛丸除构抛丸除锈锈防腐防腐处处理理 1、钢结构基层处理工艺 采用全自动机械抛丸除锈方式。利用钢制弹丸由高速旋转的叶轮产生离心 力

27、加速达到每秒 7080 米速度而产生的功能轰击到工件表面(个不同角度)，将 工件表面上的氧化皮、污物以及其它附着物迅速清理干净。 2、钢结构基层表面抛丸时的工件状态 钢结构在机械加工或成型焊接和矫正后进行，并清除工件表面厚的锈层，可 见的油脂和污垢。 3、抛丸除锈的标准和质量等级 抛丸除锈的质量等级必须达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规 定的 Sa2.5 级标准。 4、钢结构基层表面处理的质量控制 a.抛丸除锈使用的钢丸必须符合质量标准和工艺要求，钢丸直径控制在 0.81.4mm 之间，对允许重复使用的钢丸必须根据规定的质量标准经分离器处 理除去粉尘、焊渣等杂物，经检验确认合格后方能使用

28、。 b.抛丸除锈操作环境的相对湿度不应大于 85,确保经处理的工作表面不马 上生锈。 c.抛丸除锈操作时，应根据各种不同规格的构件，选取与之相适应的工作输 送速度和选择不同数量的抛丸器工作，使工件表面达到规定的粗糙度。 d.构件上下工作台时要做到轻装轻放，抛丸处理后的构件要存放于无积水、 无积尘、无油污和通风干燥的场所进行表面防腐处理。 5、钢构件抛丸处理后的质量检验 a.抛丸除锈后，用肉眼检查钢构件外观，应无可见油脂、污垢、氧化皮、焊渣、 铁锈和油漆涂层等附着在工件表面，表面应显示均匀的金属光泽。 b.检验钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射阳光下或相当人工照 明条件下进行，检查人员应具

29、有正常的视力。 c.待检查的工件表面应与现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈 等级规定的图片对照观察检查。 6、防腐处理 a.用压缩空气或毛刷、抹布等工具将工件表面的浮尘和残余碎屑清除干净。 b.钢构件基层表面抛丸除锈施工验收合格后必须在小时内喷涂第一道防锈 底漆。 c.涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明 书无要求时,环境温度宜在 538之间,相对湿度不应大于 85。构件表面有结 露时不得涂装，涂装后小时内不得淋雨。 d.施工图中说明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出 3050mm 暂不 涂装，摩擦面不得涂装。 e.涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好

30、。 f.涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明重量、重心位 置和定位标记。 7、涂装限制如下表： 禁止条件处理措施禁止施工原因 1.超过规定涂装时间重新抛丸 因时间间隔太久,构件可能生锈及 集尘 2.环境温度低于 50C 或超过 500C 待恢复常温或移至温度调节符 合规定处施工 低温:不易干燥,易发生龟裂 高温:易产生气泡与针孔 3.空气湿度超过 85%停止施工附着不良并导致起泡生锈 4.被涂物表面有泥沙、油脂或 其他污物附着 使用适当电动工具、手动工具、 抹布揩试干净,油脂用有机溶剂 洗去 漆膜会附着不良,易时起泡和生锈 5.环境灰尘较多停止作业,或在适当遮盖下施工容易引起

31、漆膜的附着不良 6.被涂表面未按设计规定进行 除锈处理 按设计规定重新除锈漆膜附着不良 7.混合型涂料已超过使用时间必须废弃不用降低漆膜的品质与性能 8.油漆外观不均匀有异物 重新充分搅拌混合油漆,仍有异 状时废弃不用 降低漆膜的品质与性能 9.下层漆未干待完全干透后再施工易引起下层漆的起皱与剥离 10.超过规定涂装间隔使用适当工具将漆面磨粗糙 降低漆膜间的附着性,容易引起层 间剥离 11.需要焊接部位用胶带粘贴后再施工影响焊接质量 12.与混凝土接触面或预埋件 部分 不作涂装无需涂装 13.高强螺栓连接磨擦面不得涂装降低抗滑移系数,影响磨擦结合 8、涂装膜厚检验标准： 油漆干膜厚用电子膜厚计

32、测量，被检测点中有 90%以上的点达到或超过规 定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的 90%。 9、补漆： a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生 锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。 b.油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时， 应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。 c.油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆 膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。 d.补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。 第第 4 节节 摩擦面的摩擦面的处处理理 1、高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑

33、移系数数值应符合设计的要求。 2、采用砂轮打磨处理的摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的倍，打磨 方向宜与构件受力方向垂直。 3、经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的 要求；出厂时应按批附套与构件相同材质。 4、处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等，并做好保护。 第第 5 节节 无无缝钢缝钢管弯弧加工管弯弧加工 1、定尺采购的无缝钢管进行抛丸处理。 2、对材料按图纸要求的弧度弯弧。 3、使用自动坡口机，按图纸要求坡口断料。 第第 6 节节 加工加工钢钢构件包装、存放要求构件包装、存放要求 1、钢构件包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤，保证构

34、 件、零件不变形、不损坏、不散失；包装应符合运输的有关规定。 2、螺纹应涂防锈剂并应包裹。传力铣平面和铰轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰 轴和铰轴孔应采取保护措施。 3、包装箱应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填 写包装清单。 4、钢构件应根据钢结构的安装顺序，分单元成套存放和发运。 5、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序 分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号的 钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和 变形。 第三章第三章 连连廊廊钢结钢结构安装构安装准准备备工作工作 第第 1 节节

35、 现场现场施工准施工准备备工作工作 1、施工临时用地计划及施工现场总平面布置 施工平面布置包括临时设施、临时道路布置。 2、施工交底工作 项目经理、项目经理部有关人员将提前对去现场施工的技术、管理人员进行 技术交底，并编制相应的施工计划，交底的主要内容有：工程概况及施工部署； 合同及有关协议；施工组织设计；质量、安全及组织纪律，具体见下图： 熟悉图纸、会审、计算工作量 编制施工 工艺流程及作业指导书 编制劳动力用量计划 编制施工工艺 编制月、周施工进度计划 编制施工器具及辅助材料用量计划 用电量计划 施工准备计划 安全技术交底 施工平面布置 经济核算 审 批 3、办理好有关施工的手续 主要内容

36、有： a 进行现场布置：如原材料及机具堆放场地合理，行车通道平整、结实、畅通， 水源、电源位置靠近。 b 生活、办公条件：如食、宿、水、电、行。食宿环境安全适宜，能保证水、电使 用，办公及库房应紧靠施工现场。 c 对与安装施工有关的前道工序进行复核，确保前道工序如埋件或基坑质量、 标高、中心线、几何尺寸、平整度等准确，做好施工交接手续。 d 与甲方及相关施工单位进行施工工序、工期及交叉作业协调计划。 4、现场劳动力计划 现场劳动力计划详见相关章“劳动力投入计划表”。 5、机具准备 本工程现场所用的主要施工设备为各型吊机、电焊机、工具车等，所用的检 测手段主要有：水准仪、经纬仪、测力板手等，其他

37、如配电盘、喷枪、线缆等详见 施工设备表，其余小件手工具如安全帽、工具箱等有各安装队准备，具体主要的 施工机械设备情况详见 “主要施工机械设备表”。 6、安全施工设施检查 由项目经理、HSE 专职管理人员、现场安全施工管理小组、安全员等人员组 成施工安全检查小组，对前期准备的各项施工设施包括：脚手架操作平台，爬梯、 吊装设备、吊索、安全网、主要施工机具等等进行全面的检查，从根本上杜绝安 全隐患的存在。 第第 2 节节 连连廊廊钢钢构件和材料的构件和材料的进场进场与与验验收收 1、钢构件与材料的进场 钢构件与材料的进场应根据钢构件的进场计划和安装施工进度计划来安排， 钢构件每日进场计划应精确到每件

38、的编号，需用的钢构件至少提前一天进场，同 时也要考虑堆场的限制，尽量协调好制作加工与安装施工之间的关系，以保证钢 结构安装工作按计划顺利进行。 2、钢构件与材料的验收 验收的目的就是将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，不使其进入吊装 工序。构件验收分工厂验收和现场验收两部分，其中工厂验收主要是按图纸和有 关规范的要求进行尺寸验收，现场验收主要是对构件的配套情况、损伤情况等进 行验收。 构件到场时，相应的质量保证书和运货清单等资料要齐全，验收人员根据运 货清单检查所到构件的数量、规格及编号是否相符，经核对无误，并对构件质量 检查合格后，方可确认签字，并作好检查记录。如果发现构件数量、规格及编号

39、有问题，及时在回单上注明，以便于制作厂更换或补齐构件。 对于制作超过规范要求和运输中受到损伤的构件，应送回制作厂进行返修， 对于轻微的损伤，则可以在现场进行修复。 质量验收所用计量检测工具必须统一，并定期进行检查。构件与材料到场后， 验收人员应按照堆场的情况和堆放的规定，指挥卸车和摆放。 构件验收、存放及缺陷修补表 NO 类别项目验收工具、方法修补方法 1焊缝探伤抽检无损探伤检测碳弧气刨后重焊 2焊角高度大小尺寸量测 补焊 3焊缝错边、气孔、夹渣目测检查焊接修补 4构件表面外观目测检查焊接修补 5多余外露的焊接衬垫板目测检查去除 6节点焊缝封闭目测检查 补焊 7交叉节点夹角量测制作厂重点控制

40、8 焊缝 现场焊接剖口方向角度对照设计图纸现场修正 9钢管构件尺寸量测制作厂重点控制 10构件长度钢卷尺丈量制作厂重点控制 11构件表面平直度靠尺检查制作厂重点控制 12加工面垂直度靠尺检查制作厂重点控制 13型钢截面尺寸对角线长度检查制作厂重点控制 14弧形钢管构件扭转量测制作厂重点控制 15H 钢腹板弯曲靠尺检查制作厂重点控制 16H 钢翼缘变形靠尺检查制作厂重点控制 17构件运输过程变形对照设计图纸变形修正 18预留孔大小、数量对照设计图纸补开孔 19 构件外形 尺寸 连接摩擦面目测检查小型机械补除锈 20柱上牛腿和连接耳板对照设计图纸补漏或变形修正 21表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷

41、油漆 22表面污染目测检查清洁处理 23构件分类堆放垫枕木、构件重叠不能超过三层 24堆放场地场地硬化、设置排水沟 25构件数量、清单与制作厂交接 26 移交 存放 制作质保资料办理移交手续 第四章第四章 连连廊廊钢结钢结构的安装技构的安装技术术方案方案 第第 1 节节 施工概述施工概述 本工程现场安装主要分三大部分进行，第一部分为地面拼装焊接,第二部分 为连廊钢结构的吊装，第三部分为连廊钢结构高空就位焊接。 第第 2 节节 安装方法和主要施工机械的安装方法和主要施工机械的选择选择 1、安装方法的选择 无锡国联申新公寓高空连廊钢结构工程为三个钢结构天桥，连接两栋楼之 间的通道。高度分别在 82

42、.05 米、46.05、4.5 米标高上。工程使用的主材为，焊接 H 型钢梁及无缝钢管焊接成一个箱体。由于连廊位置高，重量大，焊接工艺要求 高。我公司考虑现场场地、空间等因素，先 4.5 米高度搭建满堂脚手架及施工平 台。在平台上，用一台 25 吨汽吊配合拼装，完成 82.05 高度连廊拼装焊接，成型 后使用安装在屋顶平台的两台 20 吨电动卷扬机缓慢提升至安装位置，就位焊接 完成。利用平台再完成 46.05 高度连廊拼装焊接、吊装、就位。最后完成 4.5 米高 度连廊拼装焊接。 2、吊装机械的选择 吊装机械的选择应遵循尽量减少高空焊接工作量、降低安装吊机的费用、安 全可靠的原则。钢连廊钢结构

43、部分重量为 40 吨，每台安装在屋顶平台的电动卷 扬机需吊重 15 吨，由于吊装需要缓慢提升，以及考虑安全性，每台电动卷扬机使 用三只动滑轮，每台卷扬机最大荷载可以达到 60 吨，能够保证安全吊装。 3、吊点位置选择 吊点选择在牛腿上方大约 5 米位置，从混凝土柱上伸出一支悬臂架，为了保 证不破坏混凝土柱 第第 3 节节 钢连廊拼装钢连廊拼装 1、钢连廊拼装 1)首先是对平台进行基础复测，再对工厂加工好的 H 型钢梁和圆弧钢管尺 寸复测。 2)将合格的下层 H 型钢梁与牛腿固定后，整个钢框架在没有形成整体框架 之前，不能承受包括自重在内的荷载，必须设置临时支撑点或在平面外采取二侧 各拉一根浪风

44、钢丝绳稳定。只有当钢结构局部形成稳定体后，临时支撑才能拆除。 3)钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及方木临时 辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车 起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达 到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的 控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定 3) 安装圆弧钢管柱，每根柱子与 H 型钢梁焊接时，进行临时固定，使用临时 固定揽风绳和脚手管，用吊锤检查其垂直度，使其符合要求。 缆风绳安全要求：沿钢梁与地面之间的夹角，应以 45。60。

45、为宜，角度越大， 缆风绳受力也越大不利于钢梁的稳定。 4) 安装上层 H 型钢梁，并矫正圆弧钢管柱，使其符合设计要求。 5) 对所有焊口进行检查，不符合要求的焊缝整改补焊。 6) 对所有焊口进行检查，打磨焊口，达到设计观感要求 7) 补刷构建底漆。 8) 焊接吊装的吊耳。焊接必须牢靠，并使用双吊耳，保证安全。 第第 4 节节 钢连廊吊装钢连廊吊装 1) 吊装机械的选择应遵循尽量减少高空焊接工作量、降低安装吊机的费用、 安全可靠的原则。钢连廊钢结构部分重量为 40 吨，每台安装在屋顶平台的电动 卷扬机需吊重 15 吨，由于吊装需要缓慢提升，以及考虑安全性，每台电动卷扬机 使用三只动滑轮，每台卷扬

46、机最大荷载可以达到 60 吨，能够保证安全吊装安装 过程中构件在起吊前，须将钢梁清理干净，以减少高空作业，加快施工进度。构 件吊装因为采用悬空吊装，为使起吊后不致发生摇摆，和牛腿等其它构件碰撞， 起吊前在离柱顶的节点附近必须用揽风绳固定，分别由人员控制，随吊随放松， 以保持构件的稳定性。 2)必须保证通信畅通，由总指挥统一调度起吊速度保证平稳匀速缓慢提升。 3)所有零件安装前必须除污清理，避免吊装后无法清洗或难以清洗。 4)连廊吊起离地 20cm 后停滞 1 小时，检查吊索牢固和卷扬机的稳定，保证 提升中的安全。 5)缓慢提升，分别安排提升中的连廊 4 角的缆绳由 4 个吊装人员控制并监督。 以免碰触行进中的障碍物及牛腿。 6)提升到安装位置后，用缆绳及手动葫芦准确就位、与牛腿焊接。 7)完成后续定位构件的焊接。 8)拼装，吊装下一个连廊。直到把 3 个连廊钢结构全部安装完成。 第第 6 节节 高高强强螺栓安装螺栓安装 1)安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。 2)安装高强度螺栓时，应用尖头撬棒及冲钉对正上下或前后连接板的螺孔，将螺栓自由投入。安装用临时螺栓可用普通标准 螺栓。临时螺栓穿入