巢湖船闸大模板专项施工方案

1、合裕航道巢湖复线船闸工程建设项目大模板工程专项施工方案安徽省路港工程有限责任公司合裕航道巢湖复线船闸工程01标项目经理部目 录第一章工程概况3第二章编制依据4第三章 施工准备5第四章 模板设计与加工8第一节 模板设计8第二节 模板加工、检验和堆放13第五章 模板安装及拆除工艺15第一节 上下闸首模板安装及拆除工艺15第二节 闸室模板安装与拆除21第六章 质量要求及控制措施27第七章 安全文明施工32第八章 未尽事宜及附件33第一章 工程概况合裕航道巢湖复线船闸工程的船闸主体结构主要有上下闸首和闸室组成。上下闸首的平面尺寸均为55m*29.4m，上下闸首建筑高度分别为15.6m和17.2m，上下

2、闸首结构物施工时均分为三个层次：a、闸首底板，b、廊道和边墩，c、上部空箱结构；每个层次的施工高度详见下表。施工高度（m）上闸首下闸首底板33.2廊道和边墩55上部空箱7.69闸室由32块对称的闸室墙、16块透水底板组成，每块闸室墙的建筑高度为13.8m，每块闸室墙由0.9m闸室墙底板、1.2m闸室墙倒角、10.5m墙面和1.2m闸室挡浪墙组成。根据工程结构特点、工程施工质量与进度的要求，并结合相关施工规范的要求，上闸首大面模板和闸室墙的模板均属于大模板施工，为加强大模板安装工程的质量控制和安全防范，特制订大模板工程专项施工方案。第二章 编制依据1、合裕航道巢湖复线船闸建设工程项目的设计文件和

3、项目办对工程施工质量、安全要求。2、水运工程质量检验标准（JTS257-2008）3、水运工程施工安全防范技术规程（JTS205-1-2008）4、建筑工程大模板技术规程（JGJ74-2003）5、组合钢模板技术规范（GB50214-2001）6、水运工程施工通则（JTS201-2001）7、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）8、驻地监理组编制的监理细则。9、项目部编制并通过驻地监理组审核的总体施工组织设计和主要节点进度计划。第三章 施工准备一、技术准备：1、根据设计施工图纸及模板设计和加工要求向模板设计和加工厂家进行技术交底。2、组织施工技术管理人员审核并熟悉设计施工图和模

4、板设计方案。3、组织施工技术管理人员和施工班组技术人员学习相关的技术、标准、规范，明确施工技术要求。4、针对模板工程施工技术和安全措施向施工班组进行交底，使之熟悉模板安装工程的施工工艺和安全要求。二、劳动力准备：1、为确保大模板安装工程顺利进行，拟投入以下人员进行本工程施工，详见下表：工种人数备注木工6模板安装及拆除工程的施工电焊工4模板栏杆焊接电工2施工现场临时用电的接接线与防护普工12配合专业工种进行工程施工操作手5工程车辆驾驶员和设备操作手2、施工作业人员进场后，应对新进场的施工作业人员进行安全教育和安全技能培训，考核合格后，方可进入施工现场进行施工。3、进行每道工序施工之前，均由我部施

5、工技术管理人员向施工作业人员进行施工技术交底和安全交底，使之了解工程质量控制的重点和难点以及安全隐患所在和需要采取的防范措施。4、钢模板加工人员由专业生产厂家根据模板加工工程量和加工进度要求，自行组织。三、施工机具、材料准备：1、为确保大模板安装工程的顺利进行，我部拟投入以下机械设备进行大模板工程的施工，详见下表：序号名称规格型号单位数量1吊车70t辆12吊车50t辆13装载机40型辆14挖掘机1.2m3辆15塔吊5013型套16磨光机台27电焊机台28电锤把22、施工机具进场时，应按照相关技术规范进行检查和验收，合格后方可投入使用；在使用过程中，应按照机械设备的操作规程或操作说明书进行操作、

6、保养，确保机械设备的完好率，满足工程施工需要。3、电气机械和工具的接线应符合相关技术要求，大型设备安装的接地、防雷应满足相关规范的要求。4、进行模板工程施工时，除机械设备外，还应准备以下辅助材料，详见下表：序号名称规格型号单位数量1玻璃胶筒若干2双面胶带卷若干3色拉油桶若干5、模板加工所用的各种机械、机具和材料均由模板设计生产厂家根据模板加工工程量、进度要求、质量要求，自行配备。第四章 模板设计与加工第一节 模板设计一、模板设计原则：1、模板制作的刚度和强度应满足施工要求和相关标准规范要求。2、组合钢模板要充分考虑重复利用的情况，在满足使用要求的前提下尽量减少模板加工数量。3、钢模板所采用的材

7、料应符合相关规范要求，钢模板加工的平整度和尺度偏差应满足相关规范要求。4、闸室前墙模板采用整体吊装工艺，吊点及吊具的设计应满足模板变形量要求。二、模板刚度、强度验算：（一）、荷载混凝土浇注速度控制在V=2.0m高/小时以内 ,混凝土入模温度25 1、砼侧压力 Pm=krh k=1 r=26kN/m3 V=2.0m高/小时 V/T=2.0/25=0.080.035 h=1.53+3.8V/T=1.834m pm=krh=125kw/m31.834=46kN/m22、倾倒砼时的荷载 4kPa3、振捣砼时的荷载 2 kPa 侧P总= 46 + 4 + 2 = 52KN/ m2（二）、面板如果面板6m

8、m厚横肋间距300mm单向板式横肋间距300mm L1 则:面板取得1m长，300 mm宽，5 mm厚，一单元P=Pm0.3m1m=52 KN/ m20.3m1=15.61=15.6KNq=15.6KN/0.3m=52 KN/ mW=1/6bh2=1/61 m(0.006m)2=6.010 6m3I=1/12 bh3=1/121 m(0.006m)3=18109 m4Mmax=1/10ql2=1/1052KN/ m（0.3m）2=0.468KN.mmax= Mmax/w=0.468KN.M/6106 m3=78106N/m2=78MPaf max=ql4/128EI=52KN/m(0.3m)4

9、/12821010918109=0.87103 m=0.9mmf面板6mm厚横肋间距300mm单向板式满足强度要求、刚度满足（三）、贴面板竖筋的计算 10# 300mm间距布置 最大跨度为 1.2m； 布荷载为520.3=15.6kN 梁材性：Q235 全梁有均布荷载 15.6 KN/M 考虑自重，自重放大系数为 1.2 跨度为 1.2 M 截面为 普槽10 截面Ix = 1.983e+006 mm4 截面Wx = 39660 mm3 面积矩Sx = 23230 mm3 腹板总厚 5.3 mm 塑性发展系数 x = 1.05 整体稳定系数 b = 0.6 由最大壁厚 8.5 mm 得： 截面抗

10、拉抗压抗弯强度设计值 f = 215 MPa 截面抗剪强度设计值 fv = 125 MPa 剪力范围为 -9.43201-9.43201 KN 弯矩范围为 -2.8296-5.08828e-008 KN.M 最大挠度为 1.03903 mm (挠跨比为 1/1154) 由 Vmax x Sx / (Ix x Tw) 得 计算得最大剪应力为 20.8475 MPa 满足! 由 Mx / (x x Wx) 得 计算得强度应力为 67.949 MPa 满足! 由 Mx / (b x Wx) 得 计算得稳定应力为 118.911 MPa 满足!（四）、闸首横筋的计算 12# 背槽最大间距800mm 拉

11、杆最大间距约为1.05m 单根横筋均布荷载为520.82=20.8kN梁材性：Q235 全梁有均布荷载 20.8 KN/M 考虑自重，自重放大系数为 1.2 跨度为 1.05 M 截面为 普槽12 截面Ix = 3.885e+006 mm4 截面Wx = 61666.7 mm3 面积矩Sx = 35923.5 mm3 腹板总厚 5.5 mm 塑性发展系数 x = 1.05 整体稳定系数 b = 0.6 由最大壁厚 9 mm 得： 截面抗拉抗压抗弯强度设计值 f = 215 MPa 截面抗剪强度设计值 fv = 125 MPa 剪力范围为 -10.9976-10.9976 KN 弯矩范围为 -2

12、.88687-0 KN.M 最大挠度为 0. mm (挠跨比为 1/2534) 由 Vmax x Sx / (Ix x Tw) 得 计算得最大剪应力为 18.4894 MPa 满足! 由 Mx / (x x Wx) 得 计算得强度应力为 44.5848 MPa 满足! 由 Mx / (b x Wx) 得 计算得稳定应力为 78.0235 MPa 满足!（五）、闸室横筋的计算16# 背槽最大间距1.2mm 拉杆最大间距约为1.73m 单根横筋均布荷载为521.22=31.2kN 梁材性：Q235 全梁有均布荷载 31.2 KN/M 考虑自重，自重放大系数为 1.2 跨度为 1.73 M 截面为

13、普槽16 截面Ix = 9.345e+006 mm4 截面Wx = mm3 面积矩Sx = 69575 mm3 腹板总厚 8.5 mm 塑性发展系数 x = 1.05 整体稳定系数 b = 0.6 由最大壁厚 10 mm 得： 截面抗拉抗压抗弯强度设计值 f = 215 MPa 截面抗剪强度设计值 fv = 125 MPa 剪力范围为 -27.1929-27.1929 KN 弯矩范围为 -11.7609-1.46788e-007 KN.M 最大挠度为 1.90466 mm (挠跨比为 1/908) 由 Vmax x Sx / (Ix x Tw) 得 计算得最大剪应力为 23.8183 MPa

14、满足! 由 Mx / (x x Wx) 得 计算得强度应力为 95.8878 MPa 满足! 由 Mx / (b x Wx) 得 计算得稳定应力为 167.804 MPa 满足!（六）、闸室前墙整体吊装吊具计算 共有 3 跨 梁材性：Q235 全梁有均布荷载 32 KN/M 考虑自重，自重放大系数为 1.2第 1 跨计算结果： 跨度为 4 M 截面为 普槽32a 截面Ix = 7.5106e+007 mm4 截面Wx = mm3 面积矩Sx = mm3 腹板总厚 8 mm 塑性发展系数 x = 1.05 整体稳定系数 b = 0.6 由最大壁厚 14 mm 得： 截面抗拉抗压抗弯强度设计值 f

15、 = 215 MPa 截面抗剪强度设计值 fv = 125 MPa 剪力范围为 -77.8965-51.931 KN 弯矩范围为 -41.4727-51.931 KN.M 最大挠度为 3.67871 mm (挠跨比为 1/1087) 由 Vmax x Sx / (Ix x Tw) 得 计算得最大剪应力为 35.4914 MPa 满足! 由 Mx / (x x Wx) 得 计算得强度应力为 105.362 MPa 满足! 由 Mx / (b x Wx) 得 计算得稳定应力为 184.383 MPa 满足!第 2 跨计算结果： 跨度为 4 M 截面为 普槽32a 截面Ix = 7.5106e+00

16、7 mm4 截面Wx = mm3 面积矩Sx = mm3 腹板总厚 8 mm 塑性发展系数 x = 1.05 整体稳定系数 b = 0.6 由最大壁厚 14 mm 得： 截面抗拉抗压抗弯强度设计值 f = 215 MPa 截面抗剪强度设计值 fv = 125 MPa 剪力范围为 -64.9137-64.9137 KN 弯矩范围为 -12.9827-51.931 KN.M 最大挠度为 0. mm (挠跨比为 1/14300) 由 Vmax x Sx / (Ix x Tw) 得 计算得最大剪应力为 29.5762 MPa 满足! 由 Mx / (x x Wx) 得 计算得强度应力为 105.362

17、 MPa 满足! 由 Mx / (b x Wx) 得 计算得稳定应力为 184.383 MPa 满足!第 3 跨计算结果： 跨度为 4 M 截面为 普槽32a 截面Ix = 7.5106e+007 mm4 截面Wx = mm3 面积矩Sx = mm3 腹板总厚 8 mm 塑性发展系数 x = 1.05 整体稳定系数 b = 0.6 由最大壁厚 14 mm 得： 截面抗拉抗压抗弯强度设计值 f = 215 MPa 截面抗剪强度设计值 fv = 125 MPa 剪力范围为 -51.931-77.8965 KN 弯矩范围为 -41.4727-51.931 KN.M 最大挠度为 3.67871 mm

18、(挠跨比为 1/1087) 由 Vmax x Sx / (Ix x Tw) 得 计算得最大剪应力为 35.4914 MPa 满足! 由 Mx / (x x Wx) 得 计算得强度应力为 105.362 MPa 满足! 由 Mx / (b x Wx) 得 计算得稳定应力为 184.383 MPa 满足!三、模板加工数量的确定：本着钢模板重复利用、节约材料和保障工程施工进度的原则并结合结构物的特点来确定模板加工的数量。上、下闸首钢模板以下闸首第三层次（即上部空箱）结构物施工的模板需求量来确定，这样既达到满足工程施工的需要又符合模板加工的原则。闸室由6个标准段面组成，其中3#、4#段面上预埋设施的种

19、类和位置基本一致，且3#、4#段面数量为24段，其它1#、2#、5#、6#段面数量均为2段，所以我部进行钢模板加工以3#、4#段面的结构形式为准，进行模板的加工，后期进行1#、2#、5#、6#段面施工时，再对模板进行修改。为确保闸室墙的施工进度，并结合模板安装的施工工艺，模板数量为：1.2m倒角模板2套，扶壁墙模板2套，正面墙模板1套。第二节 模板加工、检验和堆放一、模板加工：模板设计方案和模板拼装图经我部技术负责人审核通过后，模板厂家即可按照模板设计方案、模板拼装图以及模板加工质量和进度要求组织人员、机械、材料在厂家的加工车间内进行模板的加工；加工时，不同部位的模板应安排不同的施工队伍进行；

20、加工完成的成品模板应按照模板拼装图进行编号，并按照模板使用部位及模板的型号分类堆放。二、模板检验：模板加工完成后，我部根据施工现场工程进度情况及下步工作的需要，通知模板厂家分批组织模板进场，模板进场时，由我部质检部和材料部联合对模板加工质量和数量进行检查，主要检查项目有：模板加工的平整度和尺度偏差和模板数量是否满足模板拼装图的要求，对于不符合要求的模板应返回厂家进行修整。三、模板堆放：模板进场且检查合格后，可堆放在施工现场，模板堆放应符合以下规定：1、模板堆放场地要平整。2、模板堆放高度不宜高于2m。3、模板应按照其规格型号、使用部位和使用顺序分类有序的堆放。4、模板堆放地的选择应按照就近原则

21、和现场场地情况，综合考虑，合理堆放。5、模板堆放应整齐，在模板上面应采取防雨雪措施，如覆盖防雨布或防雨油布。第五章 模板安装及拆除工艺第一节 上下闸首模板安装及拆除工艺一、底板模板安装拆除：1、施工作业条件：a、底板垫层施工完成且宽度满足模板安装条件，底板周边的排水设施均处于良好状态。b、底板钢筋及内部附属设施安装已基本完成，在模板安装时，相互之间不影响。c、外墙脚手架搭设已完成。d、底板混凝已浇筑完成，且强度满足模板拆除条件。2、模板安装和拆除施工工序：基础修整测量放样拉杆制作安装模板安装模板校正与紧固模板检查与细部处理模板拆除3、模板安装和拆除施工工艺：a、基础修整：对垫层表面高程进行修整

22、，保证垫层标高和线性满足模板安装的要求，垫层整体高程控制在比垫层设计标高低23cm，在进行模板安装时便于调整模板顶部高程。b、测量放样：根据设计施工图及底板的结构形式，采用全站仪对底板的控制点进行放样，水泥钉打点，墨斗弹线；测量放样时，应将底板垫层上的杂物和积水清理干净。c、栏杆制作安装：采用16的二级钢在加工车间自制拉杆螺栓，再采用电焊机将拉杆螺栓焊接在底板钢筋上，相对应的拉杆应焊接在同一根钢筋上，满焊焊缝长度应满足设计或相关施工规范要求，单面满焊时，焊缝长度不小于10d，双面焊接时，焊缝长度不小于5d（d为拉杆螺栓的直径）。d、模板安装：首先对模板表面进行处理，清除模板表面杂物和铁锈，并均

23、匀涂刷模板隔离剂和模板拼缝前口粘贴双面胶带；其次采用装载机将已处理好的模板运至施工现场附近；再次吊车配合人工安装模板，并将拉杆螺栓以及模板之间连接螺栓拧上，暂时稳定模板。e、模板校正与紧固：模板校正紧固的原则是：安装一层就校正紧固一层，下层未校正紧固之前不得安装上层模板；采用测量仪器对模板进行校正，模板校正自四角开始向各边中心进行；校正之后紧跟着紧固，将模板紧固在钢筋骨架上，下层模板校正紧固完成后安装上层模板，上层模板的紧固方法与下层模板的紧固方法相同。f、模板检查及细部处理：模板紧固完成后，对模板安装的尺寸和拼缝进行检查和处理；对于拼缝处双面胶带脱落部位和拉杆螺栓孔隙处，采用玻璃胶进行封堵；

24、对于模板与垫层接茬部位的缝隙采用水泥砂浆从模板内部进行封堵。g、模板拆除：底板混凝土浇筑完成后，待混凝土强度达到模板拆除条件后，进行模板拆除工程施工；模板拆除时，吊车或塔吊配合，模板自上而下分层有序的进行拆除，应将拆除下来的模板表面进行清理，并均匀涂刷隔离剂，分类整齐堆放在施工面就近施工平台上；模板拆除时不得损伤混凝土结构物和模板，不得蛮力拆除。二、廊道及边墩大模板安装与拆除：1、施工作业条件：a、底板混凝土养护周期已结束，底板混凝土强度达到相关要求。b、底板周边回填完成，外墙脚手架安装完成。c、塔吊安装完成，且经过第三方检测机构检测合格。d、门库内侧门型支架安装完成。e、钢筋绑扎基本完成，模

25、板安装时，相互之间不影响。2、施工工序：测量放样外墙及门库模板安装廊道内模板制作安装模板校正与紧固细部结构模板安装与紧固模板检查验收及细部处理模板拆除3、施工工艺：a、测量放样：根据设计施工图及底板的结构形式，采用全站仪对底板的控制点进行放样，水泥钉打点，墨斗弹线；测量放样时，应将底板垫层上的杂物和积水清理干净。b、外墙及门库模板安装：根据模板设计方案，外墙及门库内侧大模板均使用定型钢模板。外墙钢模板安装：在底板混凝土外侧面安装一排槽钢，采用膨胀螺栓将槽钢固定在底板侧面上，要求槽钢安装的高程一致，固定牢固。再在槽钢上安装外墙钢模板，安装工艺与底板模板安装工艺基本相同。门库内侧模板安装：首先对门

26、库内侧底板混凝土表面高程进行处理，采用水泥砂浆抹一条水平带；其次，安装并稳固倒角模板，要求倒角模板顶面高程一致且满足设计要求；再次，在门库内侧搭设满堂支架，用于加固门库两侧钢模板，支架采用门架进行组合安装；再次，在倒角模板上安装组合钢模板，安装校正同样采取安装一层调整一层的方式进行；最后，每层校正完成后，采用扣件钢管将支架与钢模板连接在一起，对模板进行加固。c、廊道模板制作与安装：廊道模板采用方木和模板加工制作而成，在与混凝土接触面上粘贴一层白铁皮，确保廊道混凝土浇筑完成后，廊道内墙表面光洁、平整。首先，在加工场进行实际尺寸放样，弹墨线；模板加工班组按照实际放样结果并结合施工图纸，进行廊道内侧

27、模板加工制作，加工制作完成后，按每块模板的尺寸、使用部位进行编号，并按照模板的尺寸、使用部位分类堆放，且要做好防雨雪措施。其次，安装廊道两侧模板，并通过定位钢筋和对拉螺栓将木模板与外墙及门库钢模板连接固定。再次，在廊道内搭设满堂支架、水平支撑以及剪力撑，并在立杆顶部安装调节杆，便于廊道顶部模板的安装；满堂支架均采用扣件钢管及配件组合而成，立杆之间的间距不宜大于60cm，水平支撑的垂直间距不宜大于1.2m，剪力撑应根据现场情况布置，在特殊部位应当加密，剪力撑的倾角约为45。最后，安装廊道顶部模板，先在满堂支架调节杆上安装一层方木，根据设计高程调整方木顶面高程，调整完成之后，在方木上安装模板，再检

28、查模板表面高程，以达到设计要求为准。d、模板校正与紧固：钢模板校正应按照每块模板高度，分层安装分层校正紧固。模板校正完成后，应立即对模板进行紧固。e、细部结构模板安装与紧固：廊道及边墩细部结构模板主要有：阀门井、底枢拉杆洞、廊道门楣等。阀门井模板采用木模板，安装工艺与廊道模板安装工艺基本一致。底枢拉杆洞的模板拟采用多层密目钢丝网片，加工安装而成；因若采用木模板，不易安装同样也不易拆除，加大工程施工难度。而采用密目钢丝网代替模板，安装较为方便，且不用拆除。廊道门楣模板采用定型钢模板，待廊道内侧模板安装完成后，再进行门楣模板的安装。木模板和钢模板的紧固均采用对拉螺栓或锚固螺栓进行紧固。f、模板检查

29、验收和细部处理模板安装完成后，应对模板安装质量进行检查，合格后方可进行下道工序的施工。细部处理主要是针对模板拼缝进行处理，在模板拼缝不严密之处采用玻璃胶进行封堵。g、模板拆除：外墙和门库内侧模板在混凝土浇筑完成4d后，即可拆除。且模板拆除与上部空箱结构模板安装可同时进行。即进行廊道模板拆除又进行上部空箱模板的安装，拆除时应自下而上进行，廊道区域内的顶层模板不拆除，作为模板接高使用。廊道内模板拆除：廊道内模板应当在廊道顶板混凝土强度达到设计墙的80%之后，方可拆除。三、上部空箱结构模板安装1、施工作业条件：a、钢筋绑扎已基本完成，模板安装施工时，相互之间无影响。b、外墙脚手架接高完成，门库内侧门

30、型支架接高已完成。c、混凝土强度达到满足上人施工要求。d、塔吊高度及性能满足施工要求。2、模板安装工程施工工序及工艺a、施工工序：外墙脚手架接高、门库内侧支架接高、上部空箱内部脚手架搭设廊道高程部分模板拆除与空箱高程部分模板的安装空箱内部模板安装模板校正与紧固细部结构模板安装模板检查验收及细部处理混凝土浇筑完成后模板拆除b、模板安装、校正与紧固施工工艺与廊道及边墩的模板安装、校正及紧固的施工工艺一致。c、模板拆除：待混凝土强度达到模板拆除要求时，即可拆除上部空箱结构模板，模板拆除下来的材料，应根据材料的品种类别、规格型号及使用部位分类堆放在材料堆放区，存放之前应将材料上的杂物清理干净，还应采用

31、防雨油布进行覆盖，做好防雨雪措施。第二节 闸室模板安装与拆除闸室墙工程施工，按照其结构特点分为四个施工层次：第一层次为闸室墙底板，第二层次为闸室墙倒角，第三层次为闸室墙和扶壁墙，第四层次为闸室挡浪板。除闸室墙底板和闸室墙体堵头模板采用木模板外，其它部位均采用定型钢模板。闸室墙钢模板实行多次安装一次拆除进行，即按照结构物施工层次分层安装模板，但不拆除，待每段闸室墙整体完成之后，再一次性将模板拆除。闸室墙模板的数量：倒角模板4套、扶壁墙模板2套、闸室前墙模板2套，可实现连续浇筑；即进行前一段闸室墙前墙施工时，可进行后一段闸室墙倒角和扶壁墙模板安装工程施工，待前一段闸室墙完成后，可将闸室墙前墙模板整

32、体吊装至后一段闸室墙上，以此实现连续施工。闸室墙施工时，实行间断施工方法，即闸室墙分段间隔进行施工，拟定的施工顺序为：3#4#2#5#6#1#。一、施工作业条件：1、闸室墙底板混凝土浇筑完成，且混凝土强度已达到上人施工作业强度要求。2、钢筋绑扎已基本完成。3、闸室透水底板以下工作平台修整完成，场地的平整度满足大模板拼装和转运条件。4、平台内排水系统完善，能及时排出场地内的积水。二、模板安装：1、闸室墙倒角模板安装：根据模板设计方案及拼装图纸，对模板与闸室墙底板的接茬部位进行处理，将此部位表面高程进行调整，采用电镐或风镐将此部位高程凿至设计高程以下3cm，再采用M15水泥砂浆抹一条水平带，表面高

33、程略低于设计高程。采用全站仪对闸室墙控制线进行测量放样，放样时可多段连续放样，以减小多次放样的累积误差，按照放样点，采用墨斗弹线，要求线性顺直、准确、清晰明了，测量放样前应清除闸室墙底板上的杂物和积水，保持底板表面处于干燥、光洁状态。采用装载机将模板从材料堆放区转运至施工现场，对模板表面进行处理，清除模板表面的杂物和铁锈，均匀涂刷隔离剂，并在模板拼缝前口粘贴双面胶带。模板表面处理和拼缝前口粘贴双面胶带之后，吊车配合人工按照测量放样结果进行模板安装、校正与紧固。模板与闸室墙底板接茬部位采用M16*150膨胀螺栓固定；扶壁墙两侧倒角模板采用自制16对拉螺栓紧固，对拉螺栓采用25PVC套管保护；闸室

34、前墙倒角模板与墙后模板之间采用25精轧螺纹对拉螺栓紧固，外侧采用32PVC套管进行保护。在模板校正之前，所有紧固部位不宜完全紧固，应当处于半紧固状态。采用水准仪、铅垂线、钢卷尺进行校正，校正应从两侧向中间进行，校正完成后紧跟着将模板完全紧固。为防止混凝土浇筑时，倒角模板上浮，采用12#工字钢作为压板，采用锚固螺栓紧固，锚固螺栓焊接在底板预埋钢筋上。模板校正紧固完成之后，对模板内部进行检查，清除模板内部杂物，并对模板拼缝进行检查，将模板拼缝不严密处和螺栓孔处采用玻璃胶密封，在模板与混凝土接茬处采用水泥砂浆进行密封，确保模板拼缝严密不漏浆。2、闸室墙模板安装：a、扶壁墙模板安装：在闸室墙倒角混凝土

35、浇筑完成，混凝土强度达到上人施工条件，且闸室墙钢筋绑扎完成后，即可进行闸室扶壁墙模板的安装，闸室扶壁墙采用吊车配合，分块安装的方式进行。清除闸室墙倒角模板上口的杂物和混凝土浮浆，并对留置的施工缝表面进行凿毛处理，清除混凝土表面的浮浆以及松散混凝土。因混凝土强度达到一定后，混凝土会收缩，因此要将闸室墙倒角模板的对拉螺栓进行再次紧固，减小模板与混凝土之间的缝隙。采用门型钢管支架搭设扶壁墙脚手架，在靠近扶壁墙的脚手架上设置作业平台，平台采用脚手板及密目安全网搭设而成，平台宽度约为1m，平台层高约为2m，脚手架搭设高度与闸室墙墙体高度一致，在适当部位应采用扣件钢管架设剪力撑，以及采用扣件钢管将扶壁墙两

36、侧的脚手架连成整体，加强脚手架架体的稳定性。采用装载机将扶壁墙模板转运至施工现场，施工人员在施工现场对模板表面进行处理，清除模板表面杂物和铁锈，在模板表面均匀涂刷隔离剂，在模板拼缝前口粘贴双面胶带。模板表面处理完成之后，按照模板设计方案及拼装图纸，吊车配合进行模板安装，模板安装采取分层安装、分层校正紧固的方式进行，安装时，所有的连接螺栓均处于半紧固状态，每层模板安装完成后，采用水准仪、钢卷尺、撬棍对模板进行校正，模板校正完成后，应立即对模板进行紧固，下层校正紧固完成后，方可安装上层模板，按此方式直至闸室扶壁墙模板安装至设计高程。扶壁墙盖板安装，应与混凝土浇筑同步，在每层混凝土浇筑前，安装这一层

37、盖板。扶壁墙两侧采用满堂脚手架，脚手架搭设与模板安装同步，即一层模板安装校正完成后，应将脚手架接高至与这层模板顶平齐；扶壁墙模板安装完成后，扶壁墙满堂脚手架也应搭设完成，为确保每段闸室墙后4块扶壁墙模板的整体稳定性，应采用脚手架钢管将扶壁墙模板与满堂脚手架连接成一个整体。在高程12.60m处，应搭设工作平台，平台宽度不小于1m，并满铺脚手板。为便于施工人员上下，在扶壁墙满堂脚手架上设置一字型人员上下梯道，采用脚手架钢管及配套扣件搭设而成，在底部和外侧挂设密目安全网。b、闸室前墙模板的安装：、闸室前墙模板组装：在闸室施工面上，浇筑5个混凝土支墩，支墩顶部预埋钢板，支墩的制作尺寸为：0.5m*0.

38、5m*1.2m，支墩之间间距为12m*10.5m，在中心部位设置一个支墩。采用塔吊配合，进行模板组装；组装完成后，应对模板正面拼缝处施焊，所有拼缝处前口全部满焊连接，再采用角向磨光机打磨平整；上述工作完成后，在模版吊装之前，安排人员清除模版表面铁锈和污物，再均匀涂刷隔离剂（无色色拉油）。模板组装过程中，应对模板表面的平整度、模板尺寸进行检查，确保组装模板的各项参数满足相关规范要求。因模板使用周期较长，在模板背肋上的焊接点，应打磨清除焊渣并涂刷防锈漆。、闸室前墙模板转运与安装：模板转运时，采用70t和50t吊车配合转运，70t吊车挪移模板，50t吊车在70t吊车移位时，稳定模板，使模板处于竖直稳

39、定状态。采用70t吊车配合人工进行安装，在模板安装过程中，稳固模板的受力构件尚未完全受力之前，吊车不能松钩；模板吊装就位后，采用撬棍、千斤顶等设备工具，调整模板并将大模板与倒角模板采用M20螺栓连接，但不要完全紧固；在安装前后模板之间的对拉螺栓和限位钢筋，并进行初步校正紧固；在前墙模板竖向钢楞上设置3到缆风绳，固定在墙后底板上，并进行紧固；在闸室底板正前方，按照模板拼装图，安装已预制好的混凝土支墩，并在支墩后侧施打钢管桩稳固支墩；再安装模板拼装图安装调节杆；调节杆安装结束后，吊车松钩和退场，采用调节杆、对拉螺栓及缆风绳，这三个受力构件调整前墙模板的垂直度，在调整过程中，全站仪全称配合测量；使前

40、墙模板的垂直度满足设计要求。模板安装完成后，应对模板拼缝进行检查，拼缝不严密处，应采用玻璃胶进行封堵，在两侧端头模板完全封闭墙，应清除模板内部杂物。、模板拆除：模板拆除的施工顺序为：先拆除闸室挡浪板墙后模板，其次整体拆除闸室前墙模板，再次整体拆除扶壁墙平面模板，再次拆除扶壁墙斜角和墙后模板，最后拆除闸室墙倒角模板。拆除闸室前墙模板之前，先将吊车就位，并悬挂钢丝绳且使之处于受力状态，再松开墙后缆风绳、前后墙对拉螺栓和墙前调节杆以及模板之间的连接螺栓，人工配合吊车拆除模板；模板拆除下来之后，竖直放置在闸室工作面上，50t吊车稳固，在模板上挂设吊篮，清除模板上的水泥浆等污物，并涂刷隔离剂；模板处理完

41、成之后，转运至下一个施工段，进行安装。扶壁墙模板的8块三角形平面模板同样采取整体拆除的方式进行，拆除下来之后，采用与前墙模板同样的方法进行表面处理。扶壁墙斜角模板及墙后模板，分块拆除，拆除下来之后，整齐堆放在下一个工作面附近，同时对模板表面进行处理和涂刷隔离剂。闸室前墙和扶壁墙模板拆除完成后，拆除闸室倒角模板，采用与扶壁墙斜角模板和墙后模板同样的处理方式对模板表面进行处理和涂刷隔离剂。模板拆除时，应将拆除下来的材料，按照材料的规格型号、重复利用与否分类堆放，、模板重新加工:标准段闸室墙施工完毕后，吊车配合分块拆除钢模板，并采用拖车将钢模板转运至模板加工场。按照设计施工图的尺寸要求，采取切割和焊

42、接的方式对闸室墙模板进行重新加工。重新加工完成后，按照上述工艺进行非标准段闸室墙模板的安装。、模板使用完成后，应将拆除下来的材料进行处理，清除材料上的杂物，并按照材料的品种、规格型号分类堆放或存入仓库。第六章 质量要求及控制措施一、模板制作与安装的质量要求：1、模板及支撑材料及结构必须符合施工技术方案和模板设计要求。2、模板脱模剂应涂刷均匀，不得污染钢筋和混凝土接茬处。3、模板表面应平整、光洁，接缝应平顺、严密、不漏浆。4、现场制作模板的尺度偏差应符合下表要求：5、固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞不得遗漏，并应安装牢固；其安装尺度偏差应符合下表要求：6、现浇混凝土模板安装尺度偏差、检查数量积检查方法应符合下表要求：二、质量控制措施：1、模板进场时，组织技术人员对模板进行验收，检查模板加工的尺寸、模板表面的平整度以及模板加工材料是否满足模板设计方案及相关规范要求。2、经检查验收合格后，模板应集中堆放在材料堆放场地，堆放场地平整，周边有完好的排水设施；材料应按照材料的品种、规格型号分类堆放，堆放高度不宜超过2m，堆放要整齐，底部设置枕木；材料堆放完成之后，立即采用防雨油布覆盖，做好防雨雪措施。3、对结构类型基本一致，且单体结构物数量较多时，实行“首件制”质量控制方法，即