2NSAP钢结构制作安装方案

1、目 录1、工程概况-12、编制依据-13、施工程序-24、主要施工方法与技术措施-35、施工进度计划-196、降低施工成本措施-197、工程质量保证措施及控制点设置-208、安全与环境保护施工技术措施-239、施工平面布置及文明施工技术措施-2710、劳动力需用量计划及技能要求-2811、施工机具、计量器具及施工手段用料计划-29附录：a、施工进度计划b、钢结构预制场平面布置图c、危害因素辨识、风险评价、控制措施表d、环境因素辨识、风险评价、控制措施表e、应急预案流程图1、工程概况台塑（宁波）NSAP工程为新建工程，设计规模为年产3万吨吸水树脂，位于台塑关系企业宁波工业园区。本施工方案为NSA

2、P工程钢结构制作安装工程施工方案。1.1 工程名称及相关单位工程总称：台塑吸水树脂（宁波）有限公司年产3万吨吸水树脂工程单项名称：NSAP工程工程名称：NSAP工程钢结构制作安装工程工程地点：台塑关系企业宁波工业园区业主单位：台塑吸水树脂（宁波）有限公司 设计单位：浙江省天正设计工程有限公司（浙江省石油化工设计院）监理单位：宁波国际投资咨询有限公司施工单位：中国化学工程第三建设公司1.2 工程内容本项目钢结构现场制作、安装，总重约2300吨，主要包括生产装置框架、存放仓库等。其中生产装置框架为9层钢结构，长84米、宽35米、高33.2米；存放仓库为单层钢结构，长48.8米、宽44米、高11.2

3、米。主体结构材料型式大部分为H型钢，材质为Q235-B或Q345-B；爬梯及栏杆材质为不锈钢SUS304。现场制作焊缝检查等级为二级质量标准；安装连接形式为铰接，采用性能等级10.9S扭剪型高强度螺栓连接。1.3工程特点1.3.1工程量较大，施工工期较紧。1.3.2所有钻孔、焊接等预制工作要求全部在制作时完成，现场安装采用螺栓连接，因此对制作时的下料、钻孔、组对、焊接质量要求较高，以确保现场安装质量。1.3.3吊装作业量大，高空安装作业多，安全防范要求高。1.4材料供货方式所有材料均由施工单位自供。2、编制依据2.1施工图纸a、NSAP工程钢结构施工图 06211TS-01B2.2施工合同本项

4、目工程施工合同2.3执行的主要技术标准、规范a、钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001b、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范 JGJ82-91c、碳素结构钢 GB700-88d、建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002e、石油化工施工安全技术规程 SH3505-19993、施工程序所有材料经验收合格后，在预制场内进行下料、钻孔、组装、焊接成半成品，运进现场后采用扭剪型高强度螺栓连接安装。3.1钢结构预制工艺程序施工前准备编制施工方案并报批准核对图纸电脑放样材料进场检验校正零部件加工号 料确定孔位下料、制孔组装检验焊接检验梁柱组装焊接半成品检验、编号预组装喷砂、防腐倒运

5、至安装现场品质鉴定材料采购3.2钢结构安装施工工艺程序3.2.1生产装置框架 -各层设备支撑梁安装、设备就位-横梁、柱间支撑安装，该段框架找正-立柱安装找正框架柱、梁倒运施工场地处理安装前准备基础验收，基础安装面处理屋顶及墙面维护安装屋顶钢结构安装-横梁、柱间支撑、设备、平台安装-立柱安装找正-各层平台安装各层结构完善整理安装资料,交工验收防腐施工注：1、各层的楼梯间应同步安装。2、为提高安装进度，各层的平台铺板除为方便下道工序施工的部分外，其他部分可不同步施工。3、每一段安装找正合格紧固后方可进行下一段的安装。3.2.2存放仓库整理安装资料,交工验收其他结构完善屋顶及墙面维护安装横梁安装框架

6、找正立柱安装找正框架立柱向安装位置倒运屋顶钢结构安装施工场地处理安装前准备基础验收基础安装面处理4、主要施工方法与技术措施4.1施工准备阶段4.1.1技术准备4.1.1.1施工技术人员应在施工前画出钢结构零部件加工图，对尺寸进行详细标注，确保现场可以按图施工。4.1.1.2施工技术人员应及时联系设计单位及有关主管部门进行设计交底和图纸会审，并作好记录。4.1.1.3施工技术人员依据施工图纸和规范要求，编制施工方案，并下自检记录表，指导施工班组作好自检准备工作。4.1.1.4施工作业班组应认真熟悉图纸和规范要求。4.1.2 施工准备4.1.2.1 对通行至安装现场的运输道路和工作区域进行平整，对

7、车辆行走及工作区域采用碎石填平压实。4.1.2.2 各种临时管路、水、电、库房、施工临时道路、平台等设施按现场平面布置图的要求进行设置。设立专门的钢结构预制加工场，包括：原材料堆放场，散料号料调直场，组装钢平台，半成品堆放场，焊条库，乙炔气钢瓶、氧气钢瓶库棚等。放样、制作、焊接在钢平台上进行，焊接区搭设防风雨棚，瓶体固定牢固，平台接地等安全设施齐全。4.1.2.3 进入现场的施工机具作好进厂记录。对已进场的各种施工机械进行必要的检查、维修、试运行。各种施工机械应保证性能完好，满足施工要求。4.1.2.4 对施工用的计量器具等应经校验合格，并在有效周检期内。4.1.2.5 组织施工人员进行入厂安

8、全教育，办理入厂证。4.1.3基础验收钢结构安装前，按以下要求进行基础的验收：4.1.3.1 检查基础的定位轴线、每个基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓的规格和位置、地脚螺栓紧固是否符合设计要求。4.1.3.2 检查基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。4.1.3.3 按设计图纸，用钢卷尺、盘尺、直尺及水准仪测量各部位尺寸，允差应符合下列规定：检查项目允许偏差（mm）备 注建筑物定位轴线L/20000，且不应大于3.0拉尺检查基础上柱的定位轴线1.0拉尺检查基础顶面标高0-20立柱采用灰志法找正基础顶面水平度1/1000用水平仪检查地脚螺栓位移单层结构5.0拉尺检查多层结构2.0拉尺检查

9、地脚螺栓露出长度0+30拉尺检查地脚螺栓螺纹长度0+30拉尺检查4.1.4材料验收4.1.4.1进入施工现场的所有材料必须有质保书，并符合现行国家标准。材料现场检验合格后报监理确认。4.1.4.2材料应分类堆放整齐，并有标识牌标识。不锈钢材料不得与碳钢材料接触混放。4.1.4.3钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。4.1.4.4钢材在检验及施工中如有超标准的变形应按要求进行矫正。4.1.4.5扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告，螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈

10、和沾染赃物，并按规范GB50205-2001的要求进行预拉力检验。4.1.4.6焊条的保管和堆放要有专人管理，按规定设立焊条库，不同直径的焊条和不同型号的焊条应分门别类堆放，并作好标示。4.1.4.7所有钢材应按材质、规格分类堆放。为防止串用，材料员应根据用途及适用场合建立发料账簿。4.1.4.8所有加工件应严格按图纸检查验收，并具有产品合格证明书。4.2钢结构制作钢结构制作工作在特设的预制场进行。4.2.1 放样4.2.1.1放样工作必须在放样平台上进行，放样依据施工图及加工图。4.2.1.2放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。4.2.1.3筋板、连接板及支撑、剪刀撑部位

11、，必须放样核对，制作放样样板。4.2.1.4下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。4.2.1.5放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。4.2.1.6放样的允许偏差如下：序号项 目允许偏差（mm）1平行线距离和分段尺寸0.52对角线差1.03宽度、长度0.54孔距0.55加工样板的角度204.2.2 下料4.2.2.1下料前，应仔细核对图纸，并核对单件图与总图是否相符。4.2.2.2施工人员必须经技术人员复核排版图尺寸及材料后方可下料。4.2.2.3号料必须以一个基准线为准，严禁有多个基准点。4.2.2.4零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆、脏物等

12、清理干净。4.2.2.5钢材下料切割方法：a、对于厚度不大于12mm的连接板、加劲板等应采用剪板机剪切，剪切后应清除毛刺，并对板面进行调平处理。b、对于大型的H型钢、钢板的长直边缘应采用半自动火焰切割机切割，应尽量不用手工气割，气割后清除熔渣和飞溅物。c、对于小型型钢应采用锯床切割，切割后应清除切割面毛刺。d、应尽量不用手工气割，如采用手工气割，气割后应采用砂轮机对切割面进行修平处理，清除熔渣。4.2.2.6钢材切割质量要求a、钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。b、切割后允许偏差：项目允许偏差（mm）火焰气割剪切、锯切零件宽度、长度3.03.0切割面平面度0.05t，且

13、不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0切割截面与钢材表面不垂直度0.1t，且不得大于2 mm注：t为切割面厚度。4.2.2.7采用螺栓连接的杆件端面应平齐，其平面度为0.3mm，端面对轴线的垂直度为杆件长度的1/1500。4.2.3钢材的矫正4.2.3.1钢材在检验及施工中如有超标准的变形应进行矫正。4.2.3.2矫正采用冷矫正或加热矫正，加热温度不应超过900。4.2.3.3矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4.2.3.4钢材矫形后的允许偏差应按下表执行：项 目允许偏差（mm）

14、图例钢板的局部平面度t141.51000t141.0型钢弯曲失高l/1000，且不应大于5.0角钢肢的垂直度b/100，双肢栓接角钢的角度不得大于900 b b 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 b b 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b /100，且不应大于2.0 b h b4.2.4制孔4.2.4.1所有钢结构安装连接均采用螺栓连接，因此必须确保制孔质量。制孔采用机械钻孔，严禁采用割孔。4.2.4.2连接板的钻孔采用台钻进行，对于移动困难的较大构件、台钻钻孔较困难的构件，采用磁力钻钻孔。4.2.4.3钻孔用垂直材料面。4.2.4.4螺栓孔钻孔圆心定位应采用样板进行。每一组螺栓孔应制作一螺栓孔

15、定位样板，样板采用镀锌铁皮，在样板上用划针划出螺栓孔的定位纵横轴线，螺栓孔的定位纵横轴线偏差应不大于0.5mm。相同尺寸的螺栓孔组应使用同一螺栓孔定位样板。螺栓孔定位样板如在使用中有变形时，应重新制作样板。4.2.4.5在确定钻孔圆心时，应先将样板按螺栓孔位置牢固固定在钢材表面上，然后用样冲从样板的螺栓定位线位置用力打上样冲眼，用小钻头定眼心，然后钻孔。4.2.4.6为提高钻孔效率，可以将相同尺寸螺栓孔组的构件几块上下重叠一起，并进行点焊固定后，一同钻孔。4.2.4.7钻孔完毕后，应对孔两侧毛边进行打磨。4.2.4.8制孔的孔径允许偏差（mm）：螺栓孔直径螺栓孔直径允许偏差备 注1018+0.

16、180.00用游标卡尺检查1830+0.210.00用游标卡尺检查4.2.4.9制孔的孔距允许偏差（mm）：螺栓孔孔距范围5005011200同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.04.2.5构件的接长4.2.5.1构件应尽量从长杆件上切割得到，应尽量减少拼接。但考虑到节省材料，必要时构件可采用焊接接长。4.2.5.2接长的构件应不得用于框架结构主要受力部位。接长的立柱仅限用于顶段；接长的横梁、支梁不得用于承受设备重力的部位。4.2.5.3 H型钢需要接长时，腹板采用45斜向对接，冀板采用直边对接，接缝应开制坡口，全熔透焊接。4.2.5.4槽钢和角钢需要接长时，采用4

17、5斜接，接缝应开制坡口，全熔透焊接。4.2.5.5接长焊缝焊接后，应按规范要求进行检查。立柱对接缝应进行超声波检验，并将焊缝尽量磨平。4.3钢结构组装钢结构构件制作完毕，在预制场内进行组装。4.3.1构件的组装应根据图纸节点要求，以螺栓连接节点为界，焊接成整体。原则上主体结构的柱、梁、支撑件应在制作时完成所有焊接工作，现场安装时仅进行螺栓的连接。4.3.2构件组装前，应仔细核对各零件的尺寸是否与图纸无误。4.3.3构件组装时，应在主要零件上划出组装基准线。对于立柱等长杆件，各零件的组装基准线均应以柱底为同一基准，不得有多个基准。4.3.4构件组装时，应确保组装质量，点焊固定后，应仔细核对组装尺

18、寸，核对无误后，方可进行焊接。对于易造成焊接变形的零件，应采取防变形措施（包括加防变形支撑和采取合理的焊接工艺及顺序）。4.3.5构件组装焊接完毕后，应再一次核对组装尺寸，检查无误后，进行编号，交防腐专业施工。4.3.6已制作的构件应按分类妥善放置，不得多层叠放，防止变形。4.4 钢结构焊接4.4.1焊工资格凡参加本工程焊接的焊工，必须经考试合格并取得合格证书，焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。4.4.2施焊前，应根据合格的焊接工艺评定编制焊接工艺规程。焊接时严格根据焊接工艺规程进行施焊。4.4.3 焊接方法主要采用二氧化碳气体保护焊，以手工电弧焊为辅。4.4.4 焊材选用及焊条干燥

19、条件a、焊材选用施焊材质焊条牌号二氧化碳气体保护焊焊丝牌号Q235-BJ427H08Mn2SiQ345-BJ507H08Mn2SiSUS304A102b、 焊条干燥条件牌 号干燥温度干燥时间允许使用时间重复干燥次数J427250-3001h4h2次J507300-3501h4h2次A1021001h8h3次4.4.5焊材管理4.2. 5.1 施工中所用的焊材，必须具有出厂合格证书，质保书内的化学成分及机械性能必须符合国家有关规定。4.4.5.2 焊材的储存库应保持干燥，相对温湿度不大于60%，并有专人保管焊条的进出、烘干、发放回收，记录签名、焊工领取焊条的时间、直径、数量和焊接内容、回收时间。

20、且焊材管理人员应做好焊条的进入库、烘烤、发放记录。4.4.5.3 焊条烘干后应存放在100150的恒温箱内随取随用，药皮应无脱落和明显裂纹，否则不能使用。4.4.5.4 焊条使用时，应存放在100-150保温筒内，存放时间不宜超过4小时，否则应按原烘干温度重新干燥。4.4.6 焊接准备4.4.6.1所使用的硅整流电焊机应具有防电击和远距离控制能力。4.4.6.2每台电焊机必须单独接地，要达到规定的绝缘和耐热性。4.4.6.3焊接接头及坡口型式应根据图纸规定的型式选用。4.4.6.4施焊前应检查组装质量，将坡口表面和两侧20mm范围内铁锈、油污、水分及其他有害杂质清除净。4.4.7焊接施工顺序及

21、焊接变形控制 焊接时应采取合理的焊接工艺和焊接变形控制措施，以控制和减小焊接变形，确保构件组装尺寸。4.4.7.1焊接过程中，应加强对焊接变形的监控，严禁一次性完成单侧单边焊缝的焊接，严禁采用大电流焊接，应根据具体情况采用小的焊接线能量、对称焊、交替焊等工艺。如发生超过规定允许偏差的变形，应采取矫正处理。4.4.7.2应尽量采用二氧化碳气体保护焊，采用小的焊接线能量施焊。4.4.7.3从焊接变形的角度考虑，对于角焊缝，第一层焊道引起的角变形最大，因此第一层焊道应保持较高的焊接速度，即较小的线能量。4.4.7.4对于型钢上两侧对称焊缝的焊接，应采用两焊工对称布置同步同向焊接，焊接过程中，要对焊接

22、件进行多次翻身对称焊。4.4.7.5对于型钢上单侧焊缝的焊接，应在上道焊缝冷却后再进行下道焊缝的焊接。必要时对型钢进行刚性固定，防止型钢发生侧弯。4.4.7.6对于独立的连接板与梁、柱的焊接，应采用必要的防变形措施，两侧交替焊，防止连接板发生角变形。4.4.7.7焊接变形的矫正，可采用火焰矫正或冷矫正，火焰矫正温度不应超过900。4.4.8 焊接施工要领4.4.8.1 采用后退法在坡口内引弧，为了减少焊接缺陷产生，后退长度取电弧稳定长度的2030mm。焊接开始时的引弧位置一定须在坡口内，不得在非坡口上的引弧和熄弧。4.4.8.2 收弧要饱满，避免弧坑形成。4.4.8.3对于要求熔透的单面焊，须

23、保证对口间隙，要求根部焊透、融合较好。4.4.8.4为了减少焊接接头，各层均需从始端焊至终端，换焊条要快。4.4.8.5 多层焊接，层间接头应相互错开50mm以上。4.4.8.6对于要求熔透的双面焊，一侧焊好后，另一侧采用砂轮机清理焊根后方可施焊。4.4.8.7焊接前，每个焊工必须了解规定的电流、电压、焊接速度、层数等。施焊时应用短弧，采用窄焊道，薄层多焊，每一焊道宽度不大于焊芯的4倍，每一层焊条的厚度不应超过3mm。4.4.8.8板厚大于或等于6mm的角焊缝，应至少焊两遍。4.4.9焊接检验根据设计要求，本项目除图中特别注明外，一般焊缝检查须符合二级质量标准。4.4.9.1焊缝的表面质量a、

24、焊缝焊接完毕，应立即将熔渣、飞溅清理干净，对焊缝表面进行检查。b、焊缝表面及热影响区不得有裂纹、焊瘤、表面气孔、夹渣、弧坑裂纹和电弧擦伤等缺陷。c、角接焊缝的焊脚尺寸应符合设计图纸规定。4.4.9.2焊缝无损检测a、从事焊缝无损检测的人员，必须持有锅炉压力容器无损检测人员技术等级证书。b、对图纸中要求全焊透的二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验，探伤比例为20%。探伤比例的计算方法：对制作时的焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤。c、二级焊缝焊接接头的超声波检测标准：执行JB/T4730-2005，评定等级级，检验等级B

25、级。4.5钢结构安装4.5.1钢结构安装过程中，应加强对构件的保护，防止发生变形和损伤面漆。4.5.2基础验收合格后，吊装前在每个立柱承载面下采用灰志法预置四组80160mm的垫铁，并用水准仪抄平，同组内相互高差应不大于0.5mm，相邻柱间高差应不大于2mm。4.5.3 构件吊装采用吊车进行。4.5.4构件吊装前将表面的污物清洗干净。4.5.5框架安装应分段进行，根据到货立柱材料长度确定分段高度，立柱分段点应处于同一截面上。每段安装时应先安装立柱。立柱安装，可分单个立柱安装，也可将每相邻两个立柱及之间的连接横梁组合成门形整体后进行安装。门形组合件在地面组装后，复核其几何尺寸，合格后用高强螺栓锁

26、紧。4.5.6框架立柱及横梁的安装应从中间开始向外侧依次安装，吊装时应安全稳妥，吊件不得碰撞已安装的构件。4.5.7框架底段采取单个立柱安装时，采用25t汽车吊配合；底段立柱采取门形组合件安装时，采用50t汽车吊配合。以上段立柱安装时，应采用50t汽车吊或150t履带吊车配合。4.5.8构件吊装必须使用尼龙吊装带或带保护套的钢丝绳，以保护表面油漆层。4.5.9框架立柱安装时，应竖直就位于基础上，注意防止对地脚螺栓螺纹造成损伤。4.5.10立柱及主梁吊装连接时，应先使用预组装临时螺栓，吊装后的立柱及所有连接的主梁均应及时采用经纬仪找正合格，紧固连接螺栓，以形成稳固的空间刚度单元。4.5.11框架

27、的安装应分段进行，在每一段框架安装找正合格，并进行必要数量的拧剪型高强度螺栓紧固后，进行该段框架内设备支撑梁的安装、设备的安装就位（设备安装要求一次到位，否则应对有关的非设备支撑构件的承载力进行核算），然后方可进行上一段立柱及框架的安装。4.5.12框架底段安装形成空间刚度，整体找正合格后，及时进行基础二次灌浆。4.5.13横梁安装时，应沿立柱搭设组装脚手架。第二段及以上立柱在吊装前，如不能借助于下层平台，应在下层每个柱顶以下1米位置用脚手杆绑扎操作平台，满铺跳板，周围设拦腰杆，以保证柱接头及梁安装作业人员的安全。4.5.14 立柱在吊装前，应挂设直爬梯，以供起重工摘钩和安装人员上下使用，挂梯

28、使用14mm圆钢和404mm扁铁制作。4.5.15安装时，必须控制屋面、楼面、平台等的施工载荷，严禁超过承载能力。4.5.16楼梯间的安装应随框架结构同步安装。梯子在地面按片预制好，分片安装。4.5.17楼面平台及栏杆也应尽量同步安装。4.5.18楼面次梁安装和铺板时，应在作业面下方按规定挂设安全网。4.5.19拧剪型高强度螺栓的施工工艺4.5.19.1高强度螺栓应按规范GB50205-2001的规定要求，分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验。4.5.19.2高强度螺栓必须在构件找正合格后方可施工。4.5.19.3拧剪型高强度螺栓的紧固方法拧剪型高强度螺栓的紧固与扭矩法紧固高强度

29、螺栓一样，为了减少栓群间相互影响，紧固亦要初拧和终拧两个步骤来进行。一般规定初拧预拉力应控制在施工拧矩的50%-80%时，终拧螺母角度大体为90-30度，且随初拧轴力的增大而减小，因此工地也可通过标定终拧转角牛米的拧矩进行初拧，然后作标记，再进行终拧，测定各初扭矩下的终扭转角，同一初扭矩可多做几个，求其平均值，一般终拧角度以60度左右为宜。由于扭剪型高强度螺栓是利用螺尾切口的扭断力矩来控制紧固扭矩的，所以进行终扭时，螺母一定要处于转动状态，即在螺母转动一定角度后扭段切口，切口才能起到控制扭矩的作用。如初拧矩达到或超过切口扭段拧矩，终拧时螺母则不再转动，切口就被拧段，失去了控制作用，螺栓紧固状态

30、成为未知，所以初拧时螺母必须继续再转动一定角度是正确的。但是如果终拧转动角度大于90度，则又说明初拧扭矩不足，达不到初拧目的，应该进行调整。终拧采用专用电动扳手（TC扳手），其拧紧工艺如下：a、先将扳手内套入梅花卡头，轻压扳手，再将外套筒套在螺母上。b、按下扳手开关，外套筒旋转，直至切口拧断，紧固完毕。c、切口短裂，关闭开关，将外套筒套从螺母上卸下。d、启动顶秆开关，将内套筒中的梅花卡头顶出。4.5.19.4高强度螺栓连接安装中的有关事宜a、扭剪型螺栓的长度为螺头支承而螺尾环形切口中心的长度。在实际工程中选择螺栓长度时，一般规定以螺栓拧紧后外露2-3扣螺纹为标准，螺纹不露出或陷入螺母对螺栓连接

31、性能有不良影响，但外露过长不美观、不安全、不经济，还可能影响到螺栓的紧固。b、螺栓的保管和使用高强度螺栓在运输、储运和使用过成中，为防止扭矩系数及其离散性发生变化，应注意以下几点：（1） 用于工程的螺栓必须有出厂合格证，必须分批、分规格配套供应，保管使用中不得混批。（2） 在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，以免损伤螺纹。（3） 螺栓应放在室内仓库保管，地面应有防潮措施，并按批号、规格分类堆放、且堆码不宜过高。（4） 使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性。开箱取出部分螺栓后，应原封包装好，以免剩余沾染灰尘和锈蚀。（5） 螺栓安装时，工地应按当天计划使用的规格和数量领取，当天安装剩余的应妥

32、善保管。安装时不得沾染泥沙等脏物，不得损伤螺纹，以防扭矩系数产生变化。（6） 使用中如发现异常现象，应立即停止，经检查合格后再进行使用。c、摩擦面的检查构件吊装之前应对摩擦面清理和检查，摩擦面不应涂漆，应保持干燥、整洁，不应有浮锈、毛刺、飞边、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁、污垢等。d、高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。4.5.20所有滑动端螺栓接合，应以手动略微锁紧螺帽后再以点焊固定之。4.6检验和试验4.6.1设备和材料进货检验4.6.1.1由项目部设材部提供的预制件和材料，应认真核查供货清单及质量文件

33、，对实物进行数量清点和必要的现场质量复验，合格后由授权人员签字接受，并妥善保管。（经检验合格的产品，并不排除供货者对质量应付的责任）。当发现损坏、丢失或质量问题时，应做好记录向供应方面书面报告。4.6.1.2对标识和质量见证资料不全或其他要求在现场进行复验的材料、成品或半成品，应按规定进行复验合格后方可办理入库。4.6.1.3经检验不合格的产品应做出标记单独存放，做好记录并通知供货商退货，必要时终止执行供货合同。4.6.2工序检验和试验4.6.2.1质量工程师应按照质量程序文件中规定的检验程序和检验等级，对工序质量进行检验控制。4.6.2.2施工中，每道工序应首先由操作人员自己检验合格后，方可

34、向质量工程师提出请求，并由授权人签字确认。4.6.2.3在上道工序未完成或必要的检验合格报告未确定前，不得转入下道工序。4.6.2.4对规定由业主或监理参加监测的项目，应按事先确定的程序和事项，通知其派代表到场参加检测，检测合格后有关授权人在检测结果和记录上签字。4.6.3最终检测和试验4.6.3.1当安装工作结束并经检验合格后，还应提请最后验收，并在验收证书上签字。4.6.3.2按专业的质量评定标准，与业主代表共同进行单位工程质量检验评定工作。4.6.3.3对具备竣工条件的单位工程，先进行现场的清洁工作，整理交工技术文件，向业主及监理提交竣工报告，请业主及监理代表进行交接检验。4.6.4检验

35、和试验记录4.6.4.1开工前，我方应向业主、监理提供本工程的质量检验和试验记录样本，经业主、监理认可后用于本工程，如业主及监理另有要求，则按业主及监理提供的记录式样执行。4.6.4.2所有的检验和试验记录均由相关人员签字确认。所有质量记录应妥善保存，并按合同规定提交给业主及监理。4.6.5检验，测量和试验设备的控制4.6.5.1按工程施工程序、施工技术规范及质量验收评定标准确定检验试验检测点，根据检测点的检测参数性质、允许误差，配备相适应的检验、测量和试验器具。4.6.5.2对影响工程质量的所有检验、测量和试验设备，按规定的周期或使用前对照与国家承认的有关基准和已知有效关系的签字合格的设备进

36、行校准和调整。当不存在上述基准时，用于校准的依据应形成文件。4.6.5.3对校准检验、测量和试验设备的过程作出规定，此内容包括设备型号、唯一性标识、地点、校验周期、检验方法、验收准则，以及发现问题时所采取的措施。4.6.5.4经验定合格的检验、测量和实验设备应带有表明其校准状态的标志或经批准的识别记录。4.6.5.5保存检验、测量和试验设备的校验记录。4.6.5.6发现检验、测量和试验设备处于偏离校准状态时，应立即检修校验；已检验试验过的部位（工件）根据具体情况，决定是否需要重新检验和验收。4.6.5.7保证检测计量器具的校准、检验、试验有适宜的环境条件。4.6.5.8采取措施确保检验、测量和

37、试验设备在搬运、防护和贮存期间，其准确度和实用性保持完好。4.6.6检验和试验状态对钢结构预制、组装、焊接过程中的检验和试验进行状态标识，并表明合格与否。4.6.7对不合格品的控制4.6.7.1施工中、如出现不合格品，应及时在不合格品上做出标记，并将不合格品予以隔离，质量工程师应做出记录并发出质量整改通知单。4.6.7.2对不合格品应采取纠正措施，纠正后的不合格品应按规定重新检验直至合格，不合格品未纠正前，严禁转入下道工序。4.6.8纠正与预防措施4.6.8.1当出现不合格品时，质保师应会同专业质量责任师，分析不合格品的原因，必要时重新审查工艺文件、过程记录和质量记录，并制定整改措施。4.6.

38、8.2对已产生的不合格品，应制订纠正措施，并经授权人批准后，予以实施。4.6.8.3针对产生不合格的原因，采取相应的预防措施，预防措施经试验，并按规定检验，只有当试验合格确认措施有效后，方可正式实施。4.6.8.4由于工艺不当造成不合格时，应修改工艺文件，修改后的工艺文件应重新验证合格方准正式实施。作废的工艺文件应按原发放范围及时从现场收回，并按文件控制的规定处理。4.6.8.5对比较普遍的质量问题所采取的措施，包括工艺改进和质量体系进行方面所采取的措施，应做好记录并将信息提交管理部门评审。4.6.9焊接质量检验4.6.9.1焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧伤、弧坑和气孔等缺

39、陷，焊接区不得有飞溅物。4.6.9.2根据施工图纸，焊缝外观缺陷检验符合二级质量标准，检验要求如下：序号检查项目检查方法允许偏差1未焊满焊缝检测尺检查0.2+0.02t,且1.0长度25%焊缝长2根部收缩焊缝检测尺检查0.2+0.02t,且1.03咬边焊缝检测尺检查0.05t且0.5两侧长度10%焊缝长4弧坑裂纹用肉眼和放大镜检查不允许5电弧檫伤用肉眼检查不允许6飞溅用肉眼检查消除干净7接头不良焊缝检测尺检查缺口深度0.05t,且0.5，每米不超过一处8焊瘤用肉眼检查不允许9表面夹渣用肉眼检查不允许10表面气孔用肉眼和放大镜检查不允许11角焊缝厚度不足焊缝检查尺和直尺检查0.3+0.05 t，

40、且2.0长度25%焊缝长12角焊缝焊脚不对称用直尺检查差值2+0.2h注：表中t为连接处较薄的板厚。4.6.10半成品检验标准4.6.10.1构件外形尺寸的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法备 注1单层柱、梁受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离1.0用钢尺检查2实腹梁两端最外侧安装孔距离3.0用钢尺检查3构件连接处的截面几何尺寸3.0用钢尺检查4受压构件（杆件）弯曲矢高l/1000，且10.0用拉线、直角尺和钢尺检查l为构件长度4.6.10.2单层钢柱外形尺寸的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法备 注1柱底面到柱端与顶梁连接的最上一个安装孔距离l/1500，且15.0用钢尺

41、检查l 为钢柱总高2柱底面到牛腿支承面距离l1/2000，且8.0用钢尺检查l1为柱底面到牛腿支承面距离3牛腿面的翘曲2.0用拉线、直角尺和钢尺检查4柱身弯曲矢高H/1200，且12.05柱身扭曲牛腿处3.0用拉线、吊线和钢尺检查其他处8.06柱脚底板平面度5.0用1米直尺和塞尺检查7柱脚底板螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0用钢尺检查4.6.10.3多节钢柱外形尺寸的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法备 注1一节柱高度3.0用钢尺检查2两端最外侧安装孔距离2.03柱顶面到一个安装孔距离1.04柱身弯曲矢高H/1500，且5.0用拉线和钢尺检查H为柱高度5一节柱的柱身扭曲h/250，且5.

42、0用拉线、吊线和钢尺检查h为柱高度6牛腿端孔到柱轴线距离3.0用钢尺检查7牛腿的翘曲或扭曲2.0用拉线、直角尺和钢尺检查8翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处b/100，且5.0b为翼缘宽度9柱脚底板平面度5.0用1米直尺和塞尺检查10柱脚底板螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0用钢尺检查4.6.10.4墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法备 注1构件长度4.0用钢尺检查2构件两端最外侧安装孔距离3.03构件弯曲矢高l/1000，且10.0用拉线和钢尺检查L为构件长度4截面尺寸+5.0-2.0H为柱高度4.6.10.5钢平台、钢梯和栏杆外

43、形尺寸的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法备 注1平台长度和宽度5.0用钢尺检查2平台两对角线差6.03平台支柱高度3.04平台支柱弯曲矢高5.0用拉线和钢尺检查5平台表面平面度（1m范围内）6.0用1m直尺和塞尺检查6梯梁长度5.0用钢尺检查7钢梯宽度5.08钢梯安装孔距离3.09钢梯纵向挠曲矢高l/1000用拉线和钢尺检查l为钢梯长度10踏步间距5.0用钢尺检查11栏杆高度5.012栏杆立柱间距10.04.6.11钢结构安装检验标准4.6.11.1单层钢结构中柱子安装的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法备 注1柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0用吊线和钢尺检查2柱基准点标

44、高+5.0-8.0用水准仪检查3柱弯曲矢高H/1200，且15.0用经纬仪或拉线和钢尺检查H为立柱高度4柱轴线垂直度H10mH/1000用经纬仪或吊线和钢尺检查H为立柱高度H10mH/1000，且25.04.6.11.2墙架、檩条等次要构件安装的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法备 注1墙架立柱中心线对定位轴线的偏移10.0用钢尺检查垂直度H/1000，且10.0用经纬仪或吊线和钢尺检查H为立柱高度弯曲矢高H/1000，且15.0用经纬仪或吊线和钢尺检查H为立柱高度2抗风桁架的垂直度h/250，且15.0用吊线和钢尺检查h为桁架高度3檩条、墙架的间距5.0用钢尺检查4檩条的弯曲矢高L/

45、750，12.0用拉线和钢尺检查L为檩条长度5墙梁的弯曲矢高L/750，10.0用拉线和钢尺检查L为墙梁长度4.6.11.3钢平台、钢梯和栏杆安装的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法备 注1平台高度15.0用水准仪检查2平台梁水平度l/1000，且20.0用水准仪检查l为平台梁的长度3平台支柱垂直度H/1000，且15.0用经纬仪或吊线和钢尺检查H为支柱高度4承重平台梁侧向弯曲l/1000，且10.0用拉线和钢尺检查l为平台梁的长度5承重平台梁垂直度H/250，且15.0用吊线和钢尺检查H为平台梁高度6直梯垂直度l/1000，且15.0用吊线和钢尺检查l为直梯的长度7栏杆高度15.0用

46、钢尺检查8栏杆立柱间距15.0用钢尺检查4.6.11.4多层钢结构中构件安装的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法备 注1上下柱连接处的错口3.0用钢尺检查2同一层柱的各柱顶高度差5.0用水准仪检查3同一根梁两端顶面的高差l/1000，且10.0用水准仪检查l为梁的长度4主梁与次梁表面的高差2.0用直尺和钢尺检查5压型金属板在钢梁上相邻列的错位15.0用直尺和钢尺检查4.6.11.5框架钢结构主体结构总高度的允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法备 注1用相对标高控制安装为各段立柱允许偏差之和用钢尺检查4.6.11.6框架钢结构主体结构整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差序号项 目允许

47、偏差（mm）检验方法备 注1主体结构的整体垂直度单层钢结构H/1000，且25.0用经纬仪检查H为总高度多层钢结构H/2500+10.0，且50.02主体结构的整体平面弯曲单层钢结构L/1500，且25.0用经纬仪或拉线和钢尺检查L为平面长度多层钢结构L/1500，且25.04.7季节性施工技术措施该项目现场施工期跨秋、冬两季，施工环境温度较低、风雨较多，对工程质量的保证均有一定的影响，施工过程中需采取以下必要的措施：4.7.1在大风或雨天，进行材料切割、焊接、打磨等工作时，搭设挡风挡雨棚。4.7.2雨雪天气施焊时，焊接场所必须有防风、防雨雪措施，且施焊环境湿度、气温必须满足规定要求。焊材必须

48、严格按规定烘烤、发放、使用和回收，焊件在施焊前必须将坡口及其两侧的水迹烘烤干。4.7.3冬季时，应对现场排水管道和沟渠进行疏通；对施工道路和场地进行整修；及时清理施工作业面积雪，确保现场文明施工和安全生产。4.7.4 雨雪天气作业时，应时常检查脚手架、跳板的安全情况，上下时注意防滑。在斜梯踏板和其它易滑地段铺上草垫。4.7.5雨雪天气下，加强对电器设备及线路的检查与维护，应时常检查带电设备的接地、带电线路的绝缘情况，发现问题必须及时处理。4.7.6构件与地面或其他物体冻结在一起时，应在化冻、松动后方可吊运。5、施工进度计划5.1施工进度计划见附表。5.2工期保证措施5.2.1工程开工前，根据总

49、体施工网络计划，划分施工阶段，确定主要控制节点，施工中编制月作业计划，并分解为周作业计划和日作业计划。5.2.2在施工中，严格计划管理，紧紧围绕施工并贯穿施工全过程，抓住施工关键线路，跟踪检查落实计划执行情况。5.2.3加强与业主、监理及设计部门的联系，由专业工程师负责技术沟通工作，及时解决施工中存在的技术问题。由现场施工经理负责施工沟通工作，及时解决施工中各方面协调工作。各项联系应以规定的书面形式及时上报上级管理部门，并尽快落实，以免工期受到不必要因素的影响，保证工程的顺利进行。5.2.4对节假日以及夜间施工，施工队主要管理人员必须在现场，做好职工的思想工作。5.2.5加强人力、机械、材料资源的管理，应用先进的项目管理软件，跟踪控制，根据工程的实际需要，随时调配。5.2.6加强各专业、工种之间的协调工作及管理，做到令行禁止。5.2.7建立奖励基金，根据工程施工的优劣，进行奖罚，有效地提高职工的工作积极性。6、降低施工成本措施6.1在本项目施工