常泰长江大桥施工方案

1、图8.2.3 塔柱施工节段划分图8.2.4.2、塔柱起步段施工8.2.4.2.1、下塔柱第1段施工第1施工段3.5m为塔柱施工起步段。起步段外模及支架见图8.2.4。图8.2.4 第一节段施工模板支架示意图（1）、支架搭设起步段支架搭设采用483.5mm脚手管，支架搭设间距为120cm120cm120cm，沿塔柱外围四周搭设三排支架，主要用以临时固定接长钢筋及起始段模板，并作为简易操作平台。（2）、模板首节外模板采用钢木组合模板，即面板采用21mm WISA板，竖围檩采用8，横围檩采用214a。模板采用25圆钢对拉螺杆承受混凝土浇筑时的侧压力。模板通过在塔座表面层埋设预埋件，用型钢作为外支撑进

2、行固定。（3）、爬模附墙施工在起始段混凝土中埋设附墙装置，附墙装置为螺母和猪尾巴筋。8.2.4.2.2、下塔柱第二、三节段挂架翻模施工塔柱第2节段仍用脚手支架作操作平台进行塔柱施工，模板用汽车吊安装，用对拉螺栓及外部钢支撑固定模板；第3节段利用液压爬模外爬架模板支撑平台以上部分作为挂架进行塔柱施工，2#、3节段施工见图8.2.5和图8.2.6。塔柱内腔支架采用48mm钢管脚手架施工，内腔除预留模板安拆空间外，尽量满布，以便安全。支架根据施工需要分节段进行搭设，并附墙固定。塔柱实心段施工完成后，拆除模板和脚手支架，利用塔吊安装挂架系统，进行塔柱施工。图8.2.5 第二节段支架施工示意图图8.2.

3、6 第三节段挂架施工示意图8.2.4.3、塔柱第440节段施工塔柱第440节段采用液压自爬模系统施工。液压自爬模体系主要由液压爬升体系和模板体系组成。8.2.4.3.1、液压爬升体系爬升体系包括内爬架和外爬架。外爬架为自动液压爬架，质量约60t。外侧爬架包括悬挂件及预埋件、爬升导轨、液压顶升设备、操作平台。操作平台有6个，包括上部操作平台、2个主工作平台、2个下部作业平台及电梯入口平台。爬架总高度约16m。主工作平台由三角支撑架及连接型钢组成，承受整个爬架重量及施工荷载，并通过预埋件将荷载传递到混凝土上。主工作平台下面悬挂爬升操作平台（-1号平台）、修饰平台（-2号平台）、电梯入口平台（-3号

4、平台）、支撑模板操作平台（+1号平台）、钢筋绑扎平台（+2号平台）。所有平台构件均由型钢连接而成，拼装及拆卸极为方便快捷。外爬架采用液压顶升设备进行爬架提升，塔柱在顺桥向两侧各布置3套顶升力为100kN液压顶升设备，在横桥向两侧各布置2套顶升力为100kN液压顶升设备，所有顶升设备可以单独操作，也可以同时操作。内爬架重约8t，总高度约12m，主要由工作平台及锚固悬挂件组成。其中工作平台包括1个上部操作平台、1个主工作平台及2个下部作业平台。主工作平台作业净空为6m，平台大小可伸缩，以适应塔柱内腔截面尺寸的变化。内爬架的提升采用50KN手拉葫芦，手拉葫芦在内腔顺桥向布置，每侧各3只。液压爬升体系

5、结构示意图见图8.2.7、图8.2.8。图8.2.7 液压爬模结构平面示意图图8.2.8 液压爬模结构立面示意图8.2.4.3.2、模板系统塔柱模板包括内模和外模。内外模板主要由面板、8#槽钢竖围檩和背部横围檩14槽钢三部分组成。内模局部特殊处采用钢模、竹胶板。面板采用芬兰进口的维萨板，经过特殊胶合，具有防水、不变形等性能，其表面经过高压合成树脂处理，可有效减低混凝土的附着。面板与8#槽钢通过平头螺丝固定，钢围檩与8#槽钢之间通过螺栓连接，三者有机固结成一整体。为了模板的稳定和拼装方便，确保塔柱混凝土浇筑不漏浆，使塔柱混凝土表面接头平整，线条顺直。内外模板的标准高度为5.0m，正常使用为4.5

6、m。其中下部0.25m压在已浇混凝土面上，以利于上下节段混凝土的衔接；上部0.25m高出新浇混凝土顶面以上，用来防止混凝土浆液溢出而污染已浇混凝土塔柱的外表面。外模板支架系统见图8.2.9。图8.2.9 液压爬模外模板支架系统图8.2.4.3.3、液压自爬模系统特点（1）、模板面板及爬架平台能适用于不同形状的塔柱和倾斜度，当索塔截面形状改变时，只需对模板面板及平台做少量调整即可。（2）、木模板体系自重小，采用车间组拼、现场安装，利用爬架上设置的模板悬挂及纵、横向调节系统进行模板的闭合、调位及脱模，操作十分便捷、效率高。（3）、爬架采用液压油缸顶升，自动化程度高，安全性能高，能加快工程进度，确保

7、工期。（4）、模板使用优质进口木面板，能有效减少混凝土表面缺陷，获得较好的混凝土外观效果。8.2.4.3.4、液压自爬模系统性能参数本系统由大面积模板体系，爬升主体及钢结构工作平台构成。大面积模板体系通过钢梁结构与爬升主体相连，液压自动爬架设6个工作平台。平台之间采用固定扶梯相连，在同一平面上，平台间连成一条贯穿的通道，为防止火灾发生，在平台面上设置防火板或钢格栅。单个爬升装置的承载力为130kN。爬升装置由油缸驱动，操作十分方便快捷，液压顶升系统依靠多台液压油缸、相关的控制部件组成，方便地完成提升工作。在塔柱施工过程中，设置在四周的爬升装置均同步爬升，带动大面板模板共同均匀上升。单个油缸通过

8、控制调节器相互协调同步工作。另外，液压油缸配备了防止油管破裂的安全装置。系统的主要技术参数如下：爬升装置单元设计额定垂直爬升能力 100 kN 最大垂直爬升能力 130kN爬升装置单步步长 163mm最大爬升倾斜角 17.50最大施工节段高度 4.5m模板、浇筑、钢筋绑扎工作平台单层最大承载能力 3 kN/m2总体额定承载能力 3 kN/m2爬升装置工作平台最大承载能力 1.5 kN/m2修饰及电梯入口平台单层最大承载能力 1.0 kN/m2液压系统额定工作压力 20MPa 最高工作压力 25MPa供电制式 三相交流，380/220V外形尺寸最大高度 15.82m最大宽度 2.96m8.2.4

9、.3.5、液压爬模工作原理及施工流程导轨依靠附在爬架上的液压油缸进行提升，导轨提升到位后与上部爬架悬挂件连接，爬架与模板体系则通过顶升液压油缸沿着导轨进行爬升。液压自动爬模系统爬升的工作原理如下：、起始浇注段中,按照设计位置埋设锚锥,并保证其位置准确。、砼达到强度要求后拆模,以起始段中预埋的锚锥为支点拼装系统。、调整模板位置,保证定位精度,进行浇注工作并埋设锚锥。、拆模，操作动力装置控制器爬升轨道，使其上部与挂在预埋锚锥上的悬挂件固接，固定爬升轨道。、操作动力装置控制器爬升爬架,带动系统爬升至下一工作节段。、支模,并重复上述工作流程。液压爬模施工工艺流程示意图8.2.10；图8.2.10 液压

10、爬模施工流程图8.2.4.3.6、塔柱液压爬模施工工艺框图（见下图6.5.11）起步段第3节段施工劲性骨架安装及钢筋绑扎安装爬升导轨爬升测量放样爬模系统安装内外爬架爬升内外模板安装就位转入下一节段施工塔柱节段混凝土浇筑、养护图8.2.11 液压爬模施工工艺框图8.2.4.3.7、塔柱标准节段施工外爬架及模板从塔柱的第4节段安装开始，使用至塔柱封顶结束；内爬架从第5节段开始安装使用，当使用完第39节段后拆除。使用过程中，爬架在进行上下横梁处塔柱内腔变截面施工时，拆除标准模板，同时将架体平台缩小，以便于爬架通过，模板换用另外加工的模板。当变截面施工完成后，重新伸展架体平台、安装标准模板，进入标准节

11、段施工。塔柱空心段及塔壁加厚段施工：塔柱外侧采用爬模施工，柱内空箱在完成第5个节段混凝土施工后，开始安装内爬架施工。加厚段位于横梁部位，模板施工比较复杂，主要应考虑内模的改制。横梁预应力管道、水平筋预埋接头及横梁施工支架牛腿预埋件处的模板处理。预应力锚垫板埋设处的槽口模板采用钢模，以便于锚垫板固定及准确定位，同时，为保证模板接缝严密不漏浆。管道与水平筋伸出处的封头模板宜采用木模，以便于制作和安装。与横梁相通的人孔仍采用钢模施工。8.2.4.4、水平支撑施工8.2.4.4.1、水平支撑设计与施工随着塔柱施工不断升高，形成倾斜悬臂状态，塔柱在自重、爬模及风等荷载作用下逐渐变形，并在塔柱根部外侧产生

12、拉应力，因此在塔柱施工的同时必须每隔一定距离设置水平支撑。利用横梁钢管立柱上的水平支撑杆作为设计要求的水平支撑，在靠近塔柱处设置2台50t油压千斤顶用来对塔柱施加50t的水平外力，顶力满足要求后，停止施加力，用连接钢板将钢管与横撑支座焊接固定，然后千斤顶回油、卸落。水平横撑顶推力施加图见图8.2.12。图6.5.12 水平横撑顶推力施加图8.2.4.4.2、水平支撑拆除水平支撑拆除和横梁钢管立柱支撑拆除同时进行，具体参见横梁支架拆除。8.2.4.5、钢筋工程8.2.4.5.1、劲性骨架为满足塔柱钢筋定位的需要，同时方便测量放样，塔柱施工时设置劲性骨架。劲性骨架应安装在内层和外层主筋中间，按框架结构形式进行设计，为方便安装，劲性骨架采用后场分榀分节段加工，现场吊装，并用型钢连成整体。根据塔柱的自身结构特点，每个塔柱内设置4榀骨架，分布在塔柱壁内。根据塔柱浇筑的分节高度，劲性骨架的标准加工长度为9m，在塔柱起步段及塔冠处加工成异型段。劲性骨架主要采用80808、50505等角钢制作，骨架拼接采用螺栓临时连接，待调整后，用电焊固定。劲性骨架制作和安装：、劲性骨架在后场钢结构加工车间加工制作，先加工成竖向片架，而后用横向杆件焊成单元框架，以备现场安装。、劲性骨架的上下节必须在车间试拼，经验收合