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整车 质量 评审 标准

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整 车 质 量 评 审 标 准 （适用轻客、SUV、皮卡车型） 目 次 前言……………………………………………………………………………………………Ⅱ 第一章 概述…………………………………………………………………………………………… 1 第二章 评审标准……………………………………………………………………………………… 1 第三章 整车评审的标准化作业 ………………………………………………………………………3 第四章 整车监督评审………………………………………………………………………………… 3 整车质量评审标准 第一章 概述 1. 目的 制订福田汽车整车质量评审标准,目的在于建立福田汽车批量生产产品统一的整车质量评审内容,评审原则,评审方法和评审标准;推行批量生产产品质量评审的标准化作业流程;建立规范的整车质量评审监督机制,确保公司产品质量满足用户的需求。 2. 职责界定 整车质量评审职责界定如下表： 　　　评审类别 负责部门 日常整车评审 监督评审(包括集中监督评审,标杆车型对比评审) 工厂/事业部质量分析改进科 ● ● 质量管理部质量监督审核科 ● 3. 评审内容及评审时间规定 整车质量评审内容包括：整车静态评审、整车密封性评审、整车动态评审、整车电器性能评审、整车安全法规项目评审。 评审内容清单如下表： 序号 评审内容 评审类别 例行整车评审 日常监督评审(包括集中监督评审,标杆车型对比评审) 1 静态评审 1 整车标识标签质量 ☆ ☆ 2 油漆零部件质量 ☆ ☆ 3 塑料及橡胶件零部件质量 ☆ ☆ 4 金属板金件及焊接表面质量 ☆ ☆ 5 车身及底盘锈蚀表面质量 ☆ ☆ 6 外饰件及车身配合质量 ☆ ☆ 7 内饰件及车身配合质量 ☆ ☆ 8 发动机舱及底盘表面质量 ☆ ☆ 9 玻璃表面质量 ☆ ☆ 2 整车密封性 　 ☆ ☆ 3 动态评审 1 驾驶操控性能 ☆ ☆ 2 动力性能 ☆ ☆ 3 振动及噪声 ☆ ☆ 4 转向操纵性能 ☆ ☆ 5 制动性能 ☆ ☆ 4 整车电器性能 　淋雨前一次，动态后一次 ☆ ☆ 5 整车安全/ 法规要求 GB7258-2004有关项目　 ☆ ☆ 　 评审时间规定如下表（评审时间不包括车辆准备和整理记录、编制报告时间）。 评审内容 评审时间(分) 1.整车静态评审 90－120 2.整车密封性(淋雨)评审 30 3.整车动态评审(包括动态路试后底盘复评) 360－420 4.整车电器性能评审（淋雨前一次，动态后一次） 30-60 5整车安全法规要求评审 30-60 合计: 540－690 4. 评审员/监督评审员要求 评审员应该是具备资质的人员。 评审员的岗位资格评价标准如下表: 岗位技能 岗位资格状态 上岗资格评价标准 熟悉上表中1,2,3,4,5项的内容 1/4状态 不能从事1,2,3,4,5项的评审工作,不具备上岗资格 熟悉上表中1,2,3,4,5项的内容,能够对1,2,3,4,5项当中的一项或全部项进行标准流程下的作业评审,但不能按规定时间完成评审 2/4状态 可做为1,2,3,4,5项当中的一项或全部项的实习评审员,在评审员岗位上进行观摩学习 熟悉上表中1,2,3,4,5项的内容,能够对1,2,3,4,5项当中的一项或全部项进行标准流程下的作业评审,且能按规定时间完成评审 3/4状态 能够做为1,2,3,4,5项当中的一项或全部项的评审员,具备上岗资格 熟悉上表中1,2,3,4,5项的内容,能够对全部项进行标准流程下的作业评审,且能按规定时间完成评审,并能对3/4状态以下的审核员进行业务指导 4/4状态 能够做为1,2,3,4,5项当中一项或全部项的评审员,具备上岗资格,优秀的可做为监督评审员 评审员/监督评审员岗位资格柔性评价表如下: 评审内容 评审员 资格状态 1.整车静态评审 2. 整车密封性(雨淋)评审 3. 整车动态评审(包括动态路试后底盘复评) 4.整车电器性能评审 5整车安全法规要求评审 岗位资格 评审员A 1/4 1/4 1/4 1/4 1/4 不具备 评审员 B 2/4 2/4 2/4 3/4 3/4 1,2,3项实习评审员,4,5项评审员 评审员 C 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 1,2,3,4,5项评审员 评审员D 4/4 4/4 4/4 4/4 4/4 1,2,3,4,5项指导评审员 监督评审员 E 4/4 (优秀) 4/4 (优秀) 4/4 (优秀) 4/4 (优秀) 4/4 (优秀) 监督评审员 5. 评审设备和设施要求 为有效地开展整车质量评审,需考虑整车质量评审设备和相应的设施,评审设备和设施需位于评审区域周围，而且是已检定有效的。 5.1. 有测试评审车辆异响的橡胶块路面和绳子路面，暂时不具备条件时，可选取社会上典型路面，和动态评审一并考虑。 5.2. 有淋雨房能够对评审车辆进行100%的密封性测试，可借用检测线上的淋雨房完成密封性评审。 5.3. 有灯光室和四轮定位的测试设备，四轮定位设备用于独立悬挂车架车辆（轻客、ＳＵＶ、皮卡），非独立悬挂车辆需有前束调整设施，四轮定位设备和前束调整设施可借用检测线上的设备和设施。 5.4. 有外观质量评审区域－“灯光室”/“灯光房”，“灯光室”要求需符合5.13条款规定。 5.5. 有底盘检查评审设备－举升机（四柱举升机），或地沟，地沟需配备相应的灯光，光照强度符合5.13条款规定。 5.6. 有冷媒泄漏测试设备，对气刹车需有制动管路密封性测试设备。 5.7. 有车门推拉、关紧力测试设备及相应的量具，工装夹具和速度计。 5.8. 有油漆桔皮样板或桔皮仪、漆膜测厚仪、光泽计。 5.9. 手电筒（淋雨测试用）。 5.10.反光镜（灯光室用，用于安全进出车辆）。 5.11.测量工具（如：间隙/平整度量具，塞尺等）。 5.12.投影仪、话筒、缺陷标识符号、信息板等（展示会用）。 5.13.灯光室要求 5.13.1. 在离地面50公分以上（离开车身30公分距离）光照强度应该达到或者超过1100坎德拉（整个车辆周围）。 5.13.2. 灯光室地面要求喷上低反射的油漆。 5.13.3. 不同质量业务单元，其灯光室的尺寸不同。 6. 评审缺陷和缺陷权重的定义 凡不符合本标准相关规定,车辆销售后,用户会产生抱怨的问题均判定为缺陷。 根据用户抱怨程度的不同,缺陷分为4级,分别为轻微缺陷、一般缺陷、严重缺陷和致命缺陷,其缺陷扣分权重分别界定为10分,30分,50分和100分,以分值界定缺陷权重的目的是为了有一种统一的方法来确定问题的优先级,以迅速的实施纠正措施。 30分高频的重复性缺陷,50分缺陷,100分缺陷定义为优先级缺陷，10分缺陷,30分离散缺陷定义为非优先级缺陷。 具体描述见下表: 缺陷级别 缺陷扣分权重 缺陷级别界定描述 缺陷优先级 轻微缺陷 10分 较小的顾客不满意项目（细微的外观项目，用户不一定感知） 非优先级 一般缺陷 30分 顾客感知的不满意项目（配合、外观） 离散的为非优先级;高频重复的为优先级 严重缺陷 50分 顾客肯定不满意的项目(功能性的、电器的、异响的、漏水的、可靠性的、索赔的、重大外观问题) 优先级 致命缺陷 100分 引起抛锚的、违反法规和安全规定的问题 优先级 缺陷严重程度不同，其关注度也不同，整车评审时应优先关注优先级问题，具体要求见下表: 评审类别 缺陷级别 日常整车评审 监督评审(包括集中监督评审,标杆车型对比评审) 非优先缺陷 不关注 不关注 优先级缺陷 关注 关注 7.整车评审指标 7.1.ＷＤＰＶ：平均单车的缺陷扣分值． 7.2.Ｔ－ＰＰＨ：平均每百辆车的缺陷数 7.3.Ｐ－ＰＰＨ：平均每百辆车的优先级缺陷数 上述指标案例如下：在某工厂评审了两辆车：第一辆车评审情况为：10分缺陷50个，30分缺陷10个，50分缺陷3个，100分缺陷2个；第二辆车评审情况为：10分缺陷60个，30分缺陷20个，50分缺陷4个，100分缺陷0个． ＷＤＰＶ＝[10（50＋60）＋30 （10＋20）＋50 （3＋4）＋100 （2＋0）]／2＝1275 Ｔ－ＰＰＨ＝ [ （50＋10＋3＋2）＋（60＋20＋4＋0） ] ／2 100＝7450 Ｐ－ＰＰＨ＝ [ （3＋2）＋（4＋0） ] ／2100＝450 8. 整车评审的抽样量和抽样方法 各中心工厂/事业部日常评审车辆必须是随机选择的，具备“合格”资质，等待发运的车辆，每月内评审工作应涵盖所有生产的质量业务单元，若存在多条装配线生产,还应涵盖各条装配线生产的产品；评审样本的抽取应根据生产序列号抽取最新的车辆。 为了保证那些低频次的问题也能被发现，抽样样本数量按以下规定： 8.1.日常评审： 8.1.1.重要质量业务单元每周评审1次，1次评审2辆样车； 8.1.2.一般质量业务单元每2周评审1次，1次评审2辆样车； 8.2.日常监督评审： 日常监督评审根据质量业务单元的过程保证和质量状况确定。 9．评审展示会的组织 按照评审时间和评审抽样数的规定,整车质量评审每一个工作循环为三个工作日,抽样时,从检测线报交工位已办理入库手续的（或库存）车辆中随机抽取,第一天抽样开始评审,第三天组织召开评审展示会,展示会后进行车辆修复并入成品车库。评审车辆要求三个工作日内入库，相关工作流程如下： 检测线报交工位随机抽样 车辆入库 车辆返修后复检 评审展示会 车辆评审 评审展示会定义为例会制（具体时间由工厂／事业部确定）,会议内容为: a)展示并讲评工作日内评审车辆缺陷状况，各责任部门对缺陷进行确认。 b)将优先级问题分解到各责任主体； c)各责任主体汇报上次优先级问题,对采取的短期措施和长期措施进行评审； d)通报ＰＣＲ跟踪和关闭情况。 10．整车质量评审缺陷改进响应流程 各中心工厂/事业部及质量管理部监督审核科在整车质量评审和整车质量监督评审过程中,所有发现的优先级缺陷均需采取纠正和预防措施,纠正预防措施流程如下。 激活问题解决流程 根据缺陷的类型和对顾客的影响程度来决定执行停车场的检查（至少检查25辆车无问题为止） l 管理层检查停车场的检查结果报告，以及决定下一步行动。 l 优先级问题必须在展示会上进行展示,且在展示会上进行问题交流报告。 l 临时的对策措施和断点应在24小时内实施落实。 l 长期措施和断点到位。 l 将短期和长期措施的相关内容纳入作业标准和质量门检查标准。 l 对后序生产车辆进行跟踪确保问题 的关闭。 停止发运以及在整个停车场检查可能存在缺陷的车辆 50分/100分优先级问题输入工厂报警流程 30分优先级问题 是否是优先级问题 是 高频次(前10位)问题执行问题解决流程 用帕拉图方法来记录整理问题 非优先问题 是 否 整车质量评审 第二章 整车质量评审标准 1. 外观区域界定 1.1．轻客、ＳＵＶ、皮卡外观区域分区标准如下：以下分区适用于静态外观表面质量评审。 “A”区 外部: -从地面50-190公分高度范围 -合金/抛光轮毂和饰盖 -高度低于170公分的车顶 内部: - 乘客仓（关上门后在车内所有可以看到的部分） “B” 区 外部: -从地面到50公分的高度 - 高于190公分的部分> -高度>170公分的车顶 -A区 未定义的车轮 内部: -门框/内板（从地面50-190公分高度） “C” 区 内部: - 门框/内板（地面到50公分高度，以及大于190公分高度） - 拖钩 包括: －皮卡货舱内部（包括围起部分） －行李箱 加油小门内板和框 皮卡货舱内部（包括围起部分） 天窗的落水槽 尾门内板 尾门框 行李箱 “D” 区 －B柱铰链区域＊Ｂ －货运面包车（“B”柱以及后部区域） －门内板-下部/前部的腰线和门槛之间区域 － A 柱上腰线和门槛之间的门框 －发动机仓 －前水箱支架（上横梁） －前翼子板落水槽 －前盖内板 注：所有区域的尺寸都是近似的，只有需要的时候才需校验核实。 B：代表与门平行的表面：包括铰链和铰链之间的区域。 D区 C区 B区 A区 1.2．轻客、ＳＵＶ、皮卡外观分区示意图如下： 外部 170 cm 190 cm 50 cm ２. 静态评审 相关规定： “可见的”意指大约在180度范围内(如果几何上允许)距车1米以外可以在多个不同角度可以看见的问题作为缺陷（无需弯腰，屈背，伏下，蹲下，瞄准等等）。钣金缺陷（除非凹陷/突点）以及塑料零件上的缩印/波纹应该在大约45、90和135度可见。 评审员应该围绕车辆转2圈，一圈离开车辆大约1米左右距离，第二圈离开车辆大约2-3米距离（所有的门板处于关闭状态）。离地面高度大于190公分的车顶可以站在门槛，台阶上检查损伤，生锈，或者错误的安装（例如，天线、行李架等）。 缺陷状态的尺寸通过测量确定。 油漆剥落、划伤、以及金属裸露在一些设计上可以被允许相互运动的机械部件上可以接受（例如，锁扣、铰链零件）。 串簇－在20毫米的范围内，大于5片（尺寸大于1毫米）。 色差－相邻部件之间的差异。 连续的状况（例如，油漆划伤超过一块板材）那么每一块板材上的问题作为一个单独的缺陷记录 同样的缺陷在单个的板材/零件上发生时, 作为一个问题记录 同样的缺陷在不同的板材/零件上发生时,分别问题记录，除非有其它要求或说明。 油漆桔皮– 用桔皮仪（推荐使用）或者标准桔皮样板（选用）。使用文件标准来测试整车的桔皮。如果使用桔皮仪，标准读数应该等于实际读数减去0.5个单位。“A区：每一个水平面记一个缺陷，每一个垂直面最多记录一个缺陷（右侧边，左侧边，以及后端）。“B”区：不论在水平面或者在垂直面都是记录一个缺陷。不包括PVC/防止剥落的涂层表面。 油漆发花-每一个水平面记一个缺陷，每一个垂直面最多记录一个缺陷（右侧边，左侧边，以及后端）。 基材－最底部的材料层 。 评估内部A区油漆件表面时，评审员的背部紧靠在座椅靠背上。可以在所有正常的调节位置和乘坐位置进行评审。 2.1.标签评审标准 缺陷描述 缺陷种类和扣分值 不符合安全/政府法规 技术信息不清楚，不明确 其它（促销的，标识物，等等） 损伤、字迹不清 100 50 10 损伤、字迹可读 10 10 10 松动/没有完全粘住(易修复) 10 10 10 松动/没有完全粘住(不易修复) 50 50 10 未对齐（明显不同于其它车辆） 30 30 10 缺标签 100 50 位置错误（没有贴在规定的位置） 50 50 皱褶/气泡 > 3mm 10 10 10 标签错误 100 50 2.2. 表面油漆质量标准（以车身和外观件为主，含其它零部件） 缺陷定义 混浊，发白 漆膜发白-斑马样的条状 沸腾/气泡 由漆膜内部的气泡，水滴，或者溶剂的挥发气体形成，造成类似于针孔样的缺陷。同时，也可能造成类似水泡样的鼓起。 剥落 油漆从表面片状掉下 腐蚀/表面生锈 由于和大气或化学药品接触，造成金属表面氧化腐蚀 油漆开裂/非指定的孔 需要铜焊/气体保护焊/环氧树脂胶粘的油漆表面爆裂/开裂/刺穿，包括由于修理凸点/凹陷时用撬杠造成的开裂现象。一般来说，漆膜的开裂呈线状，而且贯穿了整个漆膜厚度，表现为非正常的分隔线。 缩孔 小的，圆的凹痕，一般来说是比较均匀的分布在被影响的区域。较大的缩孔会有一个蛋挞状的升起边缘。 切断 比较明显的不同色调的隔断线，包括粗糙/不均匀的/波纹和漆薄/过喷/在隔断区域 杂质（漆膜内） 在漆膜里面或者下面的和油漆同色或者异色的异物（包括密封胶） 干喷/过喷 干喷：由于油漆的溶剂挥发过多，造成油漆在表面流动不畅。干喷的表面光泽度比正常油漆表面差，而且手感比较干。过喷：指油漆喷附到了原本无意喷到的地方。 发花 金属颗粒在漆膜内排列不整齐（金属颜色）；通常呈一片一片状 色差 明显的，引人注目的颜色差异 桔皮 油漆表面的纹理比较粗糙或者波纹，类似桔子皮纹理 油漆滴挂（在板材边缘） 喷漆过多，造成流淌（或者由于油漆粘度不够） 漆滴/其它材料 在有涂层的板材的外表面有小的油漆漆滴或其它物质（不能用干布或水擦掉） 油漆脱落 由于油漆的漆膜的附着力不佳，造成漆膜从其板材底层脱落 画框 “较厚的边缘”或者在板材边缘或者造型线处堆积 多孔 漆膜里面有小孔，通常在塑料零件上 油漆修补差/漩涡印/打磨印/砂纸 由于打磨的水平不够，造成在油漆表面有打磨印/打磨线/打磨点。不合适的油漆修理（例如，油漆表面有剥落现象而且在维修喷漆前没有填平造成明显的轮廓边缘；还有在返修点处，油漆表面还没有干透就进行打磨，还有用漆刷进行比较低劣的点修补） 漂洗水斑/水滴斑点 透过清漆能够看到的比较大的印子，一般由于溶液滴或者不适当的干燥造成 流挂/滴挂 喷漆过多，造成在板材表面流淌不均匀（或者由于油漆粘度不够） 油漆划伤 漆膜的表面划伤 油漆漆薄 漆膜厚度不够 湿印/毁坏 在油漆被烘焙之前，油漆未干就被损坏的现象 起皱 在漆膜厚度表现为“皮厚”时吸收了液体，造成表面鼓涨以及形成比较皱的纹理 硬度 漆膜表面的硬度 附着力 漆膜附着在本体上的能力 厚度 漆膜的厚度 光泽度 漆膜的光泽程度 鲜映性 涂装过的表面象镜面一样的反射能力 漆膜开裂 腻子不干或过厚导致漆面出现裂纹 缺陷扣分标准 区域与扣分值 缺陷 尺寸 数量 描述 A B C D 钣金/零件基材露底 任何 任何 钣金/铝材等的基材暴露 50 50 50 >5mm 任何 50 沸腾/气泡 任何 任何 由在漆膜内部的气泡，水滴，或者溶剂的挥发气体形成，造成类似于针孔样的缺陷。同时，也可能造成类似水泡样的鼓起。 10 10 > 50mm 任何 30 30 10 油漆剥落 任何 任何 10 10 > 2mm 任何 10 > 2mm 任何 底漆或者电泳层露出 30 > 4mm 任何 底漆或者电泳层露出 50 30 30 10 任何 >3 30 腐蚀/表面生锈 任何 任何 50 50 50 50 油漆开裂/非设定的孔 任何 任何 50 50 50 30 缩孔 > 1 且 < 3mm 任何 可见的颜色改变 10 > 3mm 任何 30 10 10 割断 任何 任何 10 10 杂质（漆膜内） <1mm 任何 颜色改变并且/或手指甲感觉到 10 > 1 and < 2mm 任何 10 > 2mm 任何 直径或者高度达到尺寸 30 10 > 1mm >5 一连串（在20毫米内） 30 30 > 3mm >2 10 杂质（漆膜内） > 4mm 任何 直径或者高度达到尺寸 50 > 20 mm 任何 50 50 10 干喷/过喷 不允许 任何 10 不允许 任何 颜色改变 10 10 10 > 50mm 任何 颜色未改变 10 10 任何 任何 能感觉到（粗糙） 30 色差 任何 任何 相邻的零部件之间色差 10 10 油漆桔皮 >100 mm 任何 < 6.0 级“A”区水平面 30 >100 mm 任何 < 5.0 级“A”区垂直面 30 >100 mm 任何 < 7.0级 在水平表面 < 6.0 级在垂直表面 10 >100 mm 任何 < 4.0 级“A”“B”区的水平/垂直表面 50 30 >100 mm 任何 < 5.0 级在垂直表面 10 >100 mm 任何 >2 级以上的桔皮差异在相邻的部件上 30 30 油漆滴挂（在板材边缘） > 4mm垂直长度 任何 30 10 10 10 > 2mm 且< 4mm 垂直长度 任何 10 漆滴 > 1mm 任何 颜色相同 10 任何 任何 颜色改变 30 10 10 > 3mm 任何 颜色相同 30 10 10 油漆脱落 任何 任何 50 50 50 50 多孔 > 10mm的长度或者宽度 任何 塑料零件表面可见 10 10 10 油漆修补差/漩涡印/打磨印/砂纸印 任何 任何 油漆表面有打磨印/打磨线/打磨点，油漆的表层被打穿露出底层，以及较差的点修补 10 10 10 任何 任何 砂纸印，未抛光 50 30 10 油漆流挂 > 3mm ＊ > 4mm 任何 长度或者宽度达到尺寸 10 > 3mm ＊> 10mm 任何 50 10 10 > 3mm ＊ > 20mm 任何 30 30 油漆划伤 任何 任何 可见，以及可以用手指甲感觉 10 10 任何 任何 可见，以及可以用手指甲感觉，底漆暴露造成颜色改变 30 30 > 10mm 长度 任何 底漆暴露造成颜色改变 50 50 10 10 漆薄 > 50mm在一个方向 任何 可见的颜色改变（除了密封胶处） 30 30 10 > 100mm在一个方向 任何 可见的颜色改变（除了密封胶处） 10 任何 任何 电泳露出 30 30 10 10 湿印/损伤 > 4MM 任何 50 > 2mm 任何 30 10 > 10mm 任何 色差 30 30 10 > 3mm and < 10mm 任何 色差 10 其它缺陷（出血>4毫米，雾浊，发花，画框，漂洗水印/水滴印，起皱） 任何 任何 10 10 2.3．塑料／橡胶零件表面质量标准 区域与扣分值 缺陷 描述 A B C D 模具印（分模线） 任何有害的:尖锐的突出物 50 50 50 30 缩印 和周边的零件相比显示出明显的差异 10 10 10 缩线 和周边的零件相比显示出明显的差异 10 10 10 波纹 和周边的零件相比显示出明显的差异 10 10 10 毛刺飞边 和周边的零件相比显示出明显的差异（例如，扰流板和后盖） 10 10 10 2.4．金属零件及焊接表面质量标准 缺陷定义 毛刺 锋利的焊接飞溅或者锋利的装饰边缘 凸点/凹陷 不同尺寸的板材上的凹凸痕 凹盘 较轻微的凹痕，通常是圆形的 材料多余 板金表面严重的变形 锉刀印 钢铁表面小的，线状的，或者圆沟状的刮擦 印凹痕 焊极造成的钣金板材表面受压变形 周遭变形 边缘的不一致或变形 折印 细微的金属表面的缺陷 凸点/凸痕 小的板材表面的向外突出 较差的金属表面处理/锉刀印 由于差的技术或工艺造成的板材表面的打磨或者处理印记 焊滴/焊珠 在板材表面已经凝固的较小的熔融物质 表面材料突出 钣金表面焊点印周围金属材料的突起 波纹/冲压印 板材表面的变形 焊丝/焊接飞溅 位于焊接表面或者边缘处的锋利的焊接溅出物 金属件缺陷扣分标准 区域与扣分值 缺陷 尺寸* 数量* 描述 A B C D 凸点/凹陷 < 15mm 任何 10 10 > 15mm 任何 50 30 10 > 20mm 任何 50 50 30 30 凹碟（由于饰件的安装造成） 任何 任何 10 10 多余的材料 任何 任何 比较其它车有明显差异 10 10 10 孔/板材错位 任何 任何 10 10 >1mm 任何 如果有潜在的腐蚀可能I 50 50 50 50 周遭的凹痕I 任何 任何 不一致或者边缘变形 10 10 折印（较大的半径上） 任何 任何 10 10 较差的金属表面处理/锉刀印 < 10mm 任何 10 10 > 10mm 任何 30 30 10 不整齐的铜焊表面，环氧树脂粘和表面，焊接表面处理，硅焊 任何 任何 焊接区域有锉刀印，多孔，一边打磨而一边没有打磨，不光滑（宽度变化明显） 10 10 波纹/冲压印 任何 任何 与其它车辆有明显差异* 10 10^ * 仅适用于外部表面 焊接缺陷扣分标准 区域与扣分值 缺陷 尺寸S* 数量 描述 A B C D 焊丝/焊接飞溅/毛 任何 任何 10 10 10 10 任何 任何 任何有危害的 (用布擦该表面时，布会被钩住)；飞溅有尖锐突出物 50 50 50 30 焊缝开裂 任何 任何 50 50 50 50 焊孔 > 1mm 任何 穿透所有钣金层 50 50 50 50 焊滴/焊珠 <1mm 任何 10 > 1 且 < 2mm 任何 10 > 2mm 任何 直径和高度符合尺寸要求 30 10 > 1mm >5 一连串（20毫米范围内） 30 30 > 3mm >2 10 > 4mm 任何 直径和高度符合尺寸要求 50 > 20 mm 任何 50 50 10 凹痕（每块钣金一个缺陷） > 1mm 深度 任何 10 10 10 10 焊点表面突出 > mm 高度 任何 10 10 10 2.5．底盘／车身锈蚀表面质量标准 相关要求: 评审员不受距离限制。 不适用车身膨胀胶结缝部位。 不适用铰链处的密封胶。 2.5.1．底盘底部防腐涂层缺陷扣分标准（底盘包括轮罩区域） 缺陷 尺寸* 描述 扣分值 漏涂/底盘胶的错涂（引起电泳层的外露） > 10mm 1 – 2处 10 > 10mm 3 - 5 处 30 > 10mm > 5 处 50 任何 每一处在任意方向超过50毫米 50 漏涂/密封胶错涂 任何 断面上有孔或者可见部分，每个断面上记一个缺陷 10 任何 整个密封胶漏涂，一个断面记一个缺陷（潜在腐蚀） 50 2.5.2．车身生锈/金属裸露 缺陷 尺寸 数量 扣分值 结构件生锈 任何 任何 50 金属裸露 >15mm 任何 50 2.5.3．折边边缘，金属边缘，以及其它连接处的用胶缺陷扣分标准 区域与扣分值 缺陷 尺寸 数量 A B C D 在断面上有任何未黏着，孔（大于1毫米）或者任何可见的部分（每个断面上记一个缺陷）^ 任何 任何 50 50 50 50 密封胶开裂（潜在腐蚀） 任何 任何 50 50 50 50 密封胶开裂(无潜在腐蚀) 任何 任何 10 10 10 10 在货舱（B柱以后）和皮卡货箱内部的密封胶漏涂 > 50mm 任何 10 10 漏水孔被密封胶堵住 任何 任何 10 10 10 10 2.5.4．密封胶表面质量缺陷扣分标准 区域与扣分值 缺陷 尺寸 数量* A B C D 气泡（未开裂） > 3mm 任何 10 10 10 胶未涂在指定的位置-缝被覆盖 任何 任何 10 10 10 10 剥落/断裂/气泡/开裂-缝被覆盖 > 4mm 任何 30 30 剥落/断裂/气泡/开裂-缝被覆盖 任何 任何 10 10 10 10 手指印（按下的痕迹） > 30mm 任何 30 10 10 松（挂），多余的胶 > 5mm 任何 10 10 10 旁视图side view 结缝seam 杂乱的起壳或波纹 高度改变以及长度大于60毫米 任何 10 10 10 10* 较差的接缝处及末端处的处理-和其它车辆比较明显差异 任何 任何 10 10 10 角落处的刮揩-和其它车辆比较明显差异 任何 任何 10 10 10 10 *不含皮卡货箱和B柱以后未油漆处理的货舱 2.6．外饰/车身配合标准 相关规定： 整车评审员需要围绕车辆走两圈，一圈离开车辆1米左右，另一圈离开车辆2-3米（所有门板必须关闭）, 观察所有的饰件板材：间隙、不平行、平整度、左右两侧差异、饰件表面的缺陷等等。 在评审时不允许采用瞄准和蹲下的方法。 所有的配合只有引起评审员注意时才需要被测量。 油漆条纹－每侧每车板件最多记1个缺陷。 清洁：每车最多记录一个缺陷。 一体式保险杠－保险杠和翼子板具有最小设计间隙不大于3mm并且不超过1.0mm的设计平整度。 左/右差异－2个配合面必须能在同一位置可见。仅适用于加油小门和在车辆前部或后部可见的部件 如果由于车身配合导致风噪或漏水，每种缺陷将会被单独记录。 对于”>”情况，测量值需大于标准的0.5mm。 配合原则： －所有非特别说明的接触(车身板件与其它车身板件或外饰件接触)将被记为10分的缺陷。 －每个部件最多记2个缺陷( 每种状况最多计1个－最差的) . 状况 ：平均 间隙，平整度(阶差平行度，阶差一致性，逆风向)，直线度，间隙，左/右差异。 －当评价左/右差异时，每个相关部件计算1次。 －同侧差异－不适用“一个部件最多计2个缺陷”的规则。 －当外饰件不独立于车身件时，最多记1个（当车身和外饰有同样缺陷时）。 依据相应的DTS决定适用哪条标准，如果工程没有配合定义，则按照具有设计间隙的情况评估(表A)。 分界面的定义：零件的分界面应按照其自然分界线断面划分。相同车型应使用相同的定义。建议参考DTS来决定分界面的定义。 2.6.1．外饰件标准 缺陷定义： 观测到的所有外饰板材和部件：饰条、饰件（例如：大灯外部、保险杠、面罩、窗饰板/贴花、扰流板、标徽、带有饰条的玻璃，滑门导轨饰盖，非一体式的保险杠、饰条、行李架、天窗、后视镜底座、拉手, 折叠式车顶打开时可见的板件(非车身同色)。 固定扣分值的缺陷列表 缺陷 扣分值 断裂/ 需更换 50 贴花纸气泡(< 10mm)^ 10 贴花纸气泡> 10mm)^ 30 脏(无法清除) 30 前雨刮片的起始位置相对于标记位置大于等于5毫米（风噪） 30 功能性的失效 50 松脱* 10 松脱* 50 漏装 50 相邻部件的色差（未油漆的零件/镀铬件） 10 差的油漆条纹（气泡、跳跃、错位） 30 分模线(任何有害的，有尖锐突出) 50 零件位置不正确（与同车或其它车相比有明显差异） 10 差的油漆条纹（错误的颜色） 50 安全/车辆法规不符合要求 100 波纹/变形 /皱褶 10 错误选装/零件 50 ^ 必须能够在约1米以外180度角度内多个角度(2个或以上)可见。 * 需要特殊努力才能修复 －需要任何形式的工具或设施，特殊的知识和/或其它资源。 2.6.1.1．外饰配合 A. 设计上有间隙的外饰件配合－同一平面/不同平面 缺陷 描述 扣分值 G型车 其他车型 A 和 V 间隙（指间隙呈Ａ状或Ｖ状）超出公差 > 2mm > 4mm 50 > 1.5mm > 3mm 30 > 2 mm 10 平整度 - 同一平面 平整度一致性(左/右差异),** － 不同平面 > 4mm > 4mm 50 > 3mm > 3mm 30 > 2 mm > 2 mm 10 直线度 > 4mm > 4mm 50 > 3mm > 3mm 30 > 2 mm > 2 mm 10 间隙－ 左右差异* > 2mm > 4mm 50 >1.5mm > 3mm 30 > 2 mm 10 阶差的平行度 > 2mm > 4mm 50 > 1.5mm > 3mm 30 > 2 mm 10 天窗前边缘与车顶平整度（天窗高） > 2mm > 2mm 50 * 只适用在车辆前后部时观察到的左右差异 ** 在同一水平线上比较 +评审员评审时不受任何距离的限制。 阶差的平行度指具有相同设计偏置的整个分界面。 B. 接触零部件(零件/部件相互配合0- 0.25毫米间隙)／同一平面/不同平面。 缺陷 描述 扣分值 间隙超出公差 > 3mm 50 > 2mm 30 > 1mm 10 > .5mm^ 10 平整度－同一平面,** 平整度一致性(左/右差异)* - 不在同一平面 > 4mm 50 > 3mm 30 > 2mm 10 ^只适用于门/尾门拉手 *只适用在车辆前后部时观察到的左右差异 **在同一水平线上比较 C. 门/翼子板/后翼子板与门槛饰板的配合 缺陷 描述 缺陷扣分值 G型车 其他车型 A 和 V 间隙 >1.5mm > 3mm 30 D. 轮罩和外饰件边缘的配合 缺陷 描述 缺陷扣分值 间隙(无设计间隙) > 2mm 50 A和V间隙（有设计间隙） > 2mm 30 2.6.1.2．外饰件表面缺陷扣分标准 A. 划伤/损伤（出现在未喷漆的，有皮纹的外饰零件/部件*） 缺陷 描述 扣分值 划伤/损伤 表面的变化 10 表面的变化并且用手指能够感觉到，大于等于5毫米 30 表面的变化并且用手指能够感觉到，大于等于10毫米 50 *.没有皮纹的外饰油漆外饰件/部件（镀铬零件）的划伤 - 参照外部油漆标准 B. 外露的镀铬零件上的杂质 区域与分值 缺陷 尺寸 数量 A B 杂质 > 1mm 任何 30 30 Any >5 30 > 2mm 任何 50 2.6.1.3．大灯反光板内表面质量缺陷扣分标准 缺陷 尺寸 数量 扣分值 毛刺，杂质，缩孔，流挂，划伤，剥落，水泡，气泡，起壳 > 3mm 不允许 30 2.6.1.4．徽标/贴花/标牌的对齐度 缺陷 描述 分值 较差的平齐度 明显与其它车辆有差异 30 2.6.2．车身配合标准 定义：观测到的构成基本车身形状的所有主要车身板材与部件，并且呈现在如下相关部件上的配合：A柱，货仓，货仓盖，门（包括门框贴花板），保险杠（一 体式的），翼子板，加油小门，玻璃（无饰条），前盖，尾门，轮罩板，后翼子板（包括后翼子板贴花板），后车厢，折叠式车顶打开时可见的板件（车身同色）。 A. 零件之间本身设计上有间隙 /同一平面 缺陷 描述 扣分值 G型车 其他车型 A 和 V 间隙 > 2mm > 3mm 50 > 1.5mm > 2mm 30 10 间隙－左右侧差异,* > 2mm > 3mm 50 > 1.5mm > 2mm 30 平整度 > 3mm > 3mm 50 > 2mm > 2mm 30 10 直线度 > 3mm > 3mm 50 > 1.5mm > 2mm 30 间隙-同侧差异* > 1.5mm > 3mm 50 后部钣金高出前部钣金（逆气流） > 1.5mm > 2mm 50 * 在同一水平线上判断 B. 零件有设计上的间隙－设计阶差 缺陷 描述 扣分值 G型车 其他车型 A 和 V 间隙 > 2mm > 3mm 50 > 1.5mm > 2mm 30 10 间隙-左右侧差异* > 2mm > 3mm 50 > 1.5mm > 2mm 30 直线度 > 3mm > 3mm 50 > 2mm > 2mm 30 阶差一致性（左/右侧差异）* > 2mm > 3mm 50 > 1.5mm > 2mm 30 平整度平行度 > 3 mm > 3 mm 50 > 2mm > 2mm 30 10 * 在同一水平线上判断。 平整度平行度 指评估具有相同设计阶差的整个配合面的平整度平行度。 C.零件/部件的配合间隙不大于0.25mm时,同一平面 或 不同平面 缺陷 描述 扣分值 间隙 > 3mm 50 > 2mm 30 > 1mm 10 平整度－同一平面 阶差一致性－不同平面 > 3mm 50 > 2mm 30 直线度 > 3mm 50 > 2mm 30 D.操作力－前门和后门 缺陷 描述 扣分值 过大的操作力 > 1.8米/秒 50 > 1.5 米/秒 10 检查时玻璃必须处于关闭状态。 任何操作力感觉比较大，必须进行测量后与以上标准比较。 任何锁扣调整不当造成的异常现象记为10分。 E.操作力－其它部件（如：门拉手，行李箱盖）。 用手动操作检查，任何操作力偏大判为50分（与车型车辆的类似功能比较）。 2.7．内饰件标准 2.7.1．分区 车辆的内饰区域分为两个： 2.7.1.1．乘客区域：- 指当从前后门进入车辆或者坐在座椅上，所有可见/可及的零部件/ 区域（包括座椅侧面）,（包括被软货舱盖隐藏的区域），包括密封条。 *评审员的背部紧靠在座椅靠背上,可以在所有正常的调节位置和乘坐位置进行评审。 2.7.1.2．行李仓区域/门和举什门内板&门框 – 指所有在车辆行李仓内的零部件/区域，也包括: a)装有固定或者可移动的用以分隔乘客区域的硬质衣帽板; b)货物仓（面包车）; c)门和举升门内板和门框 － 门在关闭状态不可见区域（包括门槛板和IP端盖）; d)当部件在开启位置时可见的区域（如：手套箱内部，烟灰缸内部等）,被后排折叠式座椅遮住，但在移动座椅后可见的行李箱区域. 2.7.2.相关要求: 可调节式转向柱不评估。 如分界面 无工程上的配合规范，在评估时视为具有设计间隙（按表B）。 脏－1个/内饰区域。 每个”零件与零件”的的配合缺陷最多计1个（最差的）。如果该部件涉及2个区，按区单独评估并记录最差的状态。 玻璃不作为内饰配合的零件。 缺失－每个零件分别计为1个缺陷，包括紧固件和护套。 2.7.3具备固定分值的缺陷列表： 区域与扣分值 缺陷 乘客仓 行李仓 任何会造成安全/法规影响的情况（见安全项目部分） 100 100 断裂/ 需更换 50 50 窗框饰板/贴花下的气泡^ 10 窗框饰板/贴花下的气泡^ 30 10 脏（不能够用蘸水的布或者干布清除） 30 10 操作力（和其它相同型号的车辆有差异） 50 50 功能性的 50 50 多余的线头（大于1mm长度） 10 10 松脱/装配错误（无需特殊努力，能够被修复）* 1 10 松脱/装配错误（需特殊努力才能够被修复）* 50 50 松脱的缝线 10 10 漏装 50 50 模具印（分模线）－ 任何有害的，有尖锐突出 50 30 可移动部件的回收(如：慢，杯托的抖动)－明显与该辆或其它车有差异 30 10 异响（异常的并且可重复的） 50 50 异味（与其它车辆比较不可接受的） 30 10 相邻零件上的颜色差异 10 10 零件位置不正确(与该车或其它车相比有明显差异) 10 10 缩印痕/缩印线/波纹 － 当与相邻部件比较有明显的差异 10 10 多余的零部件（在车内） 10 10 可见的腐蚀 50 50 电线/线束可见 － 位置不正确(与该车或其它车相比有明显差异) 30 30 波纹/变形（例如：密封条） 10 10 错误的选装/零件* 50 50 ^ 距离约1m,在180范围内多个角度可见。 * 错误的装配－零部件未按照设计要求进行装配的情况，例如：没有正确连接，零部件位置错误/缺陷，紧固件缺陷。 2.7.4．操作力 内饰零部件的操作力应该由评审员手工检查（例如，脚手制动的释放，中控台盖，杯托，手套箱盖，座椅头枕，前盖开启锁，警告喇叭，空调出风口，手动门锁扣，手动后视镜调节，远距离加油小门/尾门开启，座椅安全带的调节，转向盘的上下前后调节，遮阳板，控制开关，手动摇窗机），任何感觉太大的操作力（和相同特性以及相似的车辆比较）判为50分。 2.7.5．配合 A．简图 零件之间设计上有间隙 同一平面 不在同一平面 零件之间设计上无间隙 同一平面 不在同一平面 零件之间相互交叠 设计上有间隙 设计上没有间隙 B. 零件之间设计上有间隙（零件/部件相互配合设计上具有间隙/同一平面/不同平面）。 区域与扣分值 缺陷 描述 乘客仓 行李仓 G型车 其他车型 间隙一致性*(例如：副气囊盖的顶部/底部 或左/右与仪表板的间隙) > 1mm > 3mm 50 > 0.5mm > 2mm 30 10 > 1mm 10 A 和 V 间隙 > 1mm > 3mm 50 >0.5mm > 2mm 30 10 > 1mm 10 平整度 – 同一平面 阶差的一致性 – 不同平面 > 1mm > 3mm 50 >0.5mm > 2mm 30 10 > 1mm 10 * 只测量被其它内饰零件完全或者部分围绕的内饰零件，例如：空调出风口，收音机，手套箱门，气囊盖，等。该分界面必须在某个观察位置可见：驾驶员座或前排乘客座（车辆前部的部件）, 在后排座椅（后部的部件），以及站在车外观察到的配合。 C. 接触的零件（零件之间相互配合设计上没有间隙-同一平面以及不同平面）。 区域与扣分值 缺陷 描述 乘客仓 行李仓 G型车 其他车型 间隙 > 1mm > 3mm 50 > 0.5mm > 2mm 30 10 > 1mm 10 平整度－同一平面 阶差的一致性－不同平面 > 1mm > 3mm 50 > 0.5mm > 2mm 30 10 > 1mm 10 D.相互交叠的零部件（设计上没有间隙）。 区域与扣分值 缺陷 描述 乘客仓 行李仓 间隙（适用于零部件交叠，设计上没有间隙） > 3mm 50 > 2mm 30 10 > 1mm 10 > 4mm 30 间隙平行度（适用于零部件交叠，设计上有间隙） > 3mm 50 > 2mm 30 10 > 1mm 10 > 4mm 30 直线度/不匹配 > 3mm 50 30 > 2mm 30 10 > 1mm 10 E.“A” 柱内饰板和挡风玻璃黑边/前侧窗玻璃黑边(特性线)的直线度。 缺陷 描述 分值 A and V 间隙 > 6mm 30 F. 所有内饰件与玻璃黑边的直线度（包括所有饰板和顶衬）。 缺陷 描述 分值 饰件超出黑边的实心部分 任何 30 2.7.6．划伤/损伤 区域与扣分值 缺陷 描述 乘客仓 行李仓 划伤/损伤 表面有变化并且 用手指甲感觉到 ，> 10mm 50 10 表面有变化并且用手指甲感觉到 ，> 5mm 30 表面有变化 10 表面有变化 > 40mm 30 2.7.7．镀铬件的杂质 区域与扣分值 缺陷 尺寸 数量 A B 杂质 > 1mm 任何 30 30 任何 >5 30 > 2mm 任何 50 2.7.8．座椅（每个座椅每种缺陷最多记一个缺陷） 定义：一个座椅的定义是一个座椅总成（独立的座椅指驾驶椅/副驾驶椅）或者是个长椅。评估座椅各个位置时的功能（正常，折叠时）。 缺陷 描述 扣分值 任何会造成安全/法规影响的情况（见安全项目部分） 任何 100 断裂/损伤 任何 50 脏（不能够用蘸水的布或者干布清除） 任何 30 针脚切断，线缝开裂 任何 50 发泡物质损伤 < 10mm 10 > 10mm 50 操作力 与该车上或相同车型的座椅有差异 50 4/6开或者5/5开后座椅靠背过大的间隙/对齐度 > 10mm 30 多余的材料/褶皱（如果未在外观标准中规定的） 与该车上或相同车型的

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