精益生产的意识导入.pptx

1 1-30 精益意识导入 2 2 目录 精益生产的起源 精益生产的成功范例 精益企业与传统企业的区别 什么是精益生产 制造业何要推广精益生产 实施精益生产的好处 精益生产的重要性 为什么龙蟒需要推广精益生产 精益生产系统简介 龙蟒推行精益生产的实施步骤 3 3 咨询团队成员简介 陈庭云老师（Tim Chen）： 皇家飞利浦精益生产推广委员会团队成员，CL珠海工厂精益生产推广负责人 ； PHILIPS 优质生活珠海工厂生产营运经理 博凯企业管理咨询公司特邀高级咨询顾问 陈老师具有近30年的不同制造行业的生产营运实践，具有深厚的航天，冶金 ，化工及电子行业的技术背景，在公司营运策划，生产管理及供应链改善， 精益生产的导入及推广，团队建设等实战项目上有丰富的认知和实践。 工作经历： 1987-1992 ：四川航天工业总公司， 工艺工程师。主管30多个型号火箭火工品的生产及研发。 1992-1998 ：四川金广集团，先后担任，化验室主任，生产厂长，集团技术支持专员。 1998-2000 ：香港JE集团， 项目工程师 2000-2004 ：日本SANYIE公司，先后任职成型工程师，工程经理 2004-今 ：皇家飞利浦 优质生活部，先后任高级工程师，生产营运经理，精益生产方式推广负责 人。 咨询客户： 珠海格力电器、联邦制药，顺德科龙公司、华为，广通汽车，伟创力（Flextronics）等。 4 4 工作经历： 王正大先生曾任职于飞利浦（Philip）世界500强之PMC经理、连续五年在飞利浦获得优秀培训师，精 益推广专员。 公司金牌讲师，是精益改善周实践者，擅长于综合应用精益的理念、方法和工具，组织快速现场改善活 动（Kaizen Event-又称改善周），为改善目标创建和实施快速的、可行的精益生产变革专案并达成效 益。 曾经使多家公司成功推行精益生产，成功推行过多个精益现场改善项目，包括精益供应商送货JIT、Milk Run配送方式、Ship to belt( 物料从供应商直接上线模式）、6S和目视化。 咨询客户： 联邦制药、珠海港（物流）、东莞富裕、惠州鸿通、中山金轮、大连万宝至、厦门莱尼电器等。 王正大（Walter Wang）： 博凯企业管理咨询有限公司精益高级咨询师； 王正大先生拥用九余年企业制造管理、IE改善、DFT(按需求流动技术)、精益 生产运营管理(LPS)、推行及培训咨询辅导的经验。专注于精益生产的精髓， 不断摸索，勇于尝试，有丰富的精益现场改善、现场诊断、项目管理及培训辅 导等实战经验。 咨询团队成员简介 5 5 擅长领域： 秉承“精于心，勇于行”的理念。在推行精益过程中提倡“关注长期目的，使问题可视化，停下来解决问题， 把人当做资源，领导是老师，去现场观察”等12个领导范例，从根本上让学员接受精益的思想 精益生产系统导入和推行，精益领导力的导入 精益生产JIT，精益6S、目视管理现场改善项目，精益&IE现场布局改善项目，精益物流与供应链改善 杨永（Daniel Yang）： 博凯企业顾问有限公司高级顾问，合伙人 中国培训师协会常任理事 珠海生产力促进中心会员 博凯工程师学院院长 吉林大学珠海校区客座讲师 曾先后任职于伟创力（Flextronics）、飞利浦（Philip）世界500强 企业生产经理， 运营负责人，是精益改善周实施先驱者。 咨询客户： 珠海格力电器、珠海凯邦电机、浙江 金田铜业、深圳雄韬电池、东莞佳晟实业、中 山雄兵橡胶、东莞赛诺实业、珠海普乐美、山东雷帕得、中山天朗电工、 湖南深思电 子、深圳凯隆电子、深圳豪恩安防、浙江威盛电动工具、浙江航鹰锁业等。 咨询团队成员简介 6 6 丰田和通用在 美国设立合资 公司引入丰田 生产系统 1980 大野耐一的弟子在 欧美教授改善 19901890 丰田佐吉发明 木制自动织机 1943 大野耐一加入丰田汽车公司 大野开始着手实施丰田喜一 郎提出的准时制原则 1995 沃麦克和琼斯发表 精益思想 ， 改变世界的机器 1908 亨利福特建立 流动生产线 1950 戴明质量运动 1937 成立丰田汽车公司 精益生产和丰田的历史 7 7 丰田：1937年成立以来累计 生产2686辆汽车 福特鲁奇工厂一天要生产7000辆汽车 1950 丰田：日本市场占有率从60 年代的4%提高到21.3% 美国三大汽车公司陷入空前的 经营危机 1980 丰田：纯利润达到1万亿日元, 超过美国三大汽车公司的总合 美国政府出手拯救三大汽车公司 2000 丰田奇迹 现 在 丰田股票市值超过三大汽车公 司的总合。 成为世界第一大汽车公司 8 8 丰田60年连续盈利 不幸的是很多学习习丰 田的企业业都以失败败而 告终终！ 丰田奇迹 9 9 案例2： DANAHER成功 丹纳赫共有六大战略平台：电子测试、运动机件、环境、产品认证、医疗技术以及 技工手工工具。 在过去十年内其收入以每年18.5%的速度递增。而如此强劲的增长势头并非以牺牲 利润为代价。事实上，自上世纪90年代早期以来，这家资产高达80亿美元的企业， 其营业利润几乎翻了一番。 小卡尔普（CEO)认为，如此卓越的业绩，很大程度上当归功于丹纳赫业务管理系统 （DBS）。DBS系统仅是为了效仿运作极为成功的丰田生产系统，该系统被称为“精益 生产计划”。 1010 企业生存的意义 赚钱 收益从哪里来？ 1111 传统企业与精益企业的区别 创造利润的途径 靠提高销售价格获取利润 利润润 售价 cost 传统方法 鼓励降低成本获取利润 售价 cost 利润润 精益方法 取悦客户 1212 传统企业与精益企业的区别 我们挑战我们挑战 效率: 利用率 1) 机器不停止生产 2) 员工忙于让机器工作 3) 物料在等待 有效: 流动 1) 物料流动不止 2) 员工忙于让物料保持流动 3) 机器在等待 效率指标 小时产出 机器利用率 多种人员配置 批量流动 高投资，自动化（高精尖） 增加有价值活动 推动生产，预测生产 高库存，无法预测准确的交货时间 有效周期 交货时间 全程生产效率, etc 多技能人员配置 单件流动 简单设备制作 (适合自己的需要的) 减少浪费 拉动生产，客户需要才开始 低库存，可以预见的交货时间 运作表现运作表现 传统制造精益制造 1313 混乱 来料检验 收货 最终组装 预组装 出 货 原材料仓库 装配车间 在制品仓库 制 程 检 验 加工车间 成品 仓库 供应商 按照预测进行生产.推动产出 各部门各自安排设备的利用 大量的在制品库存 很长的生产周期时间 产品批量很大 员工无全局观 / 专一技能的员工 精益“流动”布局 清晰 流动的生产线 1线2线3线4线 收货 出 货 供应商 按订单生产.拉动产出 根据需求产品类型安排设备 较短生产周期 过程中每个工序都控制质量 多技能的，弹性的员工 传统布局 传统企业与精益企业的区别 1414 传统领导范例精益领导范例 关注短期结果关注长期目的 产出导向（推动）市场导向（流动&拉动） 局部优化 （加快节奏）总体优化（减少浪费） 标准化限制创造力标准化促进持续改善 掩盖问题使问题可视化 我们不能停产停下来解决问题 把人当做成本把人当做资源 领导是老板领导是老师 查看联机在线整体情况总表自己去现场观察 责备别人问5个为什么 快计划，慢行动慢计划，快反应 专家解决问题全员解决问题 传统企业与精益企业的区别 1515 传统企业与精益企业的区别 精益思想并不仅仅针对生产领域 精益制造 精益政府 精益思想 精益医疗 精益服务 精益物流 精益供应链 精益办公 1616 什么是精益生产？ 所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到 货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。 大野耐一 丰田生产系统奠基人 精益是基于时间的竞争 1717 价值流分析直接现场观察 业务流程改善 业务流程改善 现场改善 供应商开发 什么是精益生产？ 浪 费 浪 费 浪 费 浪 费 浪 费 浪 费 浪 费 浪 费 $ 订单输入生产计划供应商制造配送客户财务 1818 从“短缺经济”变革为“过剩经济” 从“生产”导向变革为“客户”导向 从“地域”竞争变革为“全球化”竞争 从相对“稳定”变革为快速“变化” 从产品型成功到能力型成功 为什么要推广精益生产？ 市场变化了 1919 客户不一样了 快速并准时交货 需求品种增加，小批量，特殊定 制 不断改进质量及降低销售价格 产品的生命周期越来越短 无国界，业务“地球村” 原材料和劳动力成本不断上升 为什么要推广精益生产？ 2020 因为：我们工厂内的情景 仓库 临时库房 ? 清点部件数量 将库存数据人工 输入电脑 观看机器运转 部件远距离运输 2121 ! 返工 库存堆积 ! 机器故障 停工待料 寻找工具 ? 缺陷 零件积聚等 生产过多和重复生产 因为：我们工厂的情景 2222 50%+ 空间减少 80%+ 交货期缩短 50%+ 缺陷率降低 30%+ 运营效率提升 80%+ 库存降低 80%+ 安全事故降低 增强员工参与度 改进工作技能 提高工作满意度 运营及财务 绩效 培养和发展 员工 市场竞争优势 精益生产会给企业带来什么？ 2323 全新的生产方式改变世界第4个 精益生产对制造业的重要性 2424 龙蟒为何要推广精益生产 ？ 龙蟒集团自身加速发展的需要： 集团需要加速发展的需要，经过近30年的发展，截止2012年底，总资产超过 100亿元，销售收入60多亿元，在岗职工8000多人，但资产产出率只有0.6，人 均产出率只有60万元。 生产原料库存产品库存 供应商客户 生产计 划 浪费 浪费浪费 浪费 浪费 浪费 2525 龙蟒为何要推广精益生产？ 我们的库存 2626 龙蟒为何要推广精益生产？ 我们的现场 2727 龙蟒为何要推广精益生产？ 行业竞争的需要： 竞争对手都在加速推进矿化一体的资源配置模式，我们的资源配置方面的优势正在缩小； 行业内的技术水平的差异化逐渐变小，产品日趋同质化、市场竞争趋于白热化，盈利水平越来越低，我们 已有的优势正在逐渐丧失； 全国共计有63家钛 白粉生产企业，其 中19家大型钛白粉 生产厂家， 2828 利润传统利润增长点被堵塞 产能过剩，价格上涨可能性不大 龙蟒为何要推广精益生产？ 新厂的产能：目前先后共有多达10家以上的，5万吨以上的大型金红石型钛白粉厂 与扩产的二期工程投产，除了云南泽昌外（5万吨），还有四川靖康（5万吨级） ，山东的道恩（8万吨级），江西天光的金红石一期（3万吨级）、龙蟒的二期（3 万吨级）、裕兴的二期（5万吨级）、武汉方圆的金红石一期（5万吨级）、安徽 马鞍山的金红石二期（3万吨级）等等。 2011年的扩 产信息 2929 龙蟒为何要推广精益生产？ 国家政策的压力： 相关的国家标准越来越严，导致企业在安全生产、劳动保护、职业健康、 社区建设等方面的投入年高一年； 社会就业观，要求工作环境不断改善、薪资收入不断增长，如此用工成本 大幅增加，留人难度持续加大。 这些成本不可避免 这些成本客户不能接受 如果我们不能消化，结果? 3030 如果我们不走精益之路，还有其他道路吗？ 3131 精益思想五大原则 精益生产系统 Value 价值 从客户角度 阐述价值 Value Stream 价值流 找出价值流并消除浪费 Flow 流动 价值流象河水 一样顺畅地流 动 Pull 拉动 按下工序的需求 进行生产 Perfect 完美 不断追求完美 降低成本， 改善质量， 缩短生产周期 3232 精益思想：关注流程 企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返 工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节 订单处理 采购下单 供应商备料 运输 来料检验 原料存储 搬运和等待 加工 检验及返工 成品存储 成品发运 货款回收 制造周期 交付周期 3333 精益思想：关注速度 原材料 在制品 成品 供应商 L/T运送 顾客 根据需求 生产 传统做法 根据预测 生产/采购 顾客 流动制造/精益生产 原材料/在制品/成品 3434 作业 为什么增值 加工 改变材料外形 焊接 增加/改变外形 装配 增加必要的元件 喷漆 增加颜色或设计 客户愿意付费的，能够增加特色或功能的活动是增值的。 什么是不增值工作? 作业 为什么不增值？ 检验 如果加工是可靠的，就不需要检验 包装 客户扔掉包装盒 文书工作 记录不增加价值 换产 空余时间不产生价值 不一定需要的活动，客户不愿为此付费但在现有条件下是必要的。 精益思想：关注增值 3535 浪费和不增值的. 增值 在价值链中产品的总生产周期 传统的改善侧重于： 消除浪费侧重于： 是增值 的工作 速度翻 倍 增值 浪费和不增值的. 减少 50%浪费 增值 浪费和不增值的. 精益思想：关注增值 增值视频 3636 生产中的七种浪费 不必要的动作 库存 运送 生产过多加工缺陷 等待 精益思想：关注增值 3737 精益生产运营系统 流程暴露问题，人员解决问题 流程系统 人员系统 精益生产运 营系统 关键内容 6S 目视管理 数据驱动 节拍 拉动，流动 消除浪费 标准工作 日清系统 快速解决问题的 方法 关键内容 管理者的标准 工作 日常工作职责 领导力 关注长期目标 组织架构设计 领导是老师 亲自去现场看 3838 标准作业 5S 3定 作业指导 持续改善 现场主义 PDCA 7 种浪费 自働化 品质内置 机器和人的和谐 停线 5个为什么 防呆法 顾客中心 以人为本 安全, 质量, 交货期, 成本, 士气 流程导向 准时制 节拍时间 单件流 下游拉动 快速换模 看板 生产准备流程 领导力 区域控制 团队 教导 稳定性 关注4M 需求 & 产量 (均衡化) 长期理念 职责 目视管理 全员参与 价值流导向 危机感 异常管理系统 响应速度 永不满足 思维方式 如何思考 12 范式 反思 基于事实 提案 创新 & 工艺 精益模式 = 丰田生产方式 3939 0 10 20 30 40 50 60 ABCD 操作员工 T I M E 生产速率按节拍时间 RAW MATERIALS DRILL FINISHED GOODS MILL LATHELATHEMILL 1 2 3 4 5 6 7 HEAT TREAT 8 RAW MATERIAL LATHE DRILLMILL LATHE INSPECTION FINISHED PARTS MILL HEAT TREAT 1234 5 67 8 改进前改进后 推动 拉动 只在顾客需要的时候，按顾客需要的量， 生产顾客所需要的产品。 准时制生产三要素: 1. 节拍时间 生产按顾客需求 平衡周转时间和节拍时间 2. 单件流 价值流动 批量数是一件 快速换产 3. 下游拉动 无过量生产 下游触发工作开始 标准在制品 准时制 4040 检查 包装 机器周期时间 工人周期时间 等待 机器自动时间 卸料 / 装料 / 启动 节拍/周期时间-人机搭配 T / T (节拍时间) 4141 连续流与制造周期 完成第一件需？分钟 完成整批需？分钟 批量 & 排队 车床 碾磨 单件流演变 车床 碾磨 钻孔 钻孔 完成 10, 移动 10 每工序作业周期时间1分钟 完成 10, 移动 10完成 10, 移动 10 完成 1, 移动 1 完成 1, 移动 1 完成 1, 移动 1 完成第一件需？分钟 完成整批需？分钟 4242 自働化的要素 目视控制 6S 信号灯 异常反应 作用