温州某高层建筑地下室土方开挖施工方案-secret.doc

地下室基坑支护、土方施工方案目 录一、编制依据5二、工程概况62.1、基坑概况62.2、地质条件.62.3、围护结构设计方案 .8三、支护结构施工方案83.1施工准备 .83.2总体施工流程.103.3支护结构施工.103.3.1 围护桩及水泥搅拌桩施工103.3.2围护桩压顶梁、围檩及水平内支撑施工.223.3.3支护结构施工应注意的质量问题.313.4内支撑破除.32四、地下室大面积土方开挖334.1概述334.2开挖前准备工作.344.3支护工作面土方开挖.354.4大面积土方开挖.364.5降水措施424.6基坑开挖应注意的事项.434.7安全施工及环境保护措施.44五、质量保证措施.455.1、质量管理体系.455.2、工程质量管理.465.3、原材料、半成品及成品质量管理.465.4、质量检查管理.475.5、施工过程质量控制.47六、工程进度计划及进度保证措施.506.1、工程进度计划.506.2、工期保证措施.50七、安全生产及文明施工措施.527.1、安全组织机构.527.2、安全生产措施.537.3、文明施工措施.54八、基坑监测及应急措施548.1工程概况548.2监测目的、内容.558.3监测作业依据.568.4土方开挖时的监测控制.568.4.1开挖前的现状调查.568.4.2围护体深层侧向位移监测.568.4.3地下水位观测.568.4.4支撑轴力测试578.4.5变形警戒值578.5安全生产、文明生产.578.5.1、安全生产578.5.2、场地设施及环境的安全.588.5.3、文明生产.588.6 应急预案.59附： 1、支撑平面布置图622、集水井排水系统图623、基坑监测点平面布置图.634、土方开挖通道布置平面图.645、进度计划表.65地下室基坑支护、土方专项施工方案一、编制依据1、基坑围护施工图2、地下室施工图3、建筑基坑支护技术规程JGJ120-994、建筑基坑工程技术规范YB9258-975、建筑基坑工程技术规程DB33/T1008-20006、建筑地基基础工程施工质量验收规范GB 50202-20027、建筑桩技术规范JGJ94-2008二、工程概况2.1、基坑概况工程位于市四环路（104国道）北侧村，工程主要包括9幢1625层的楼房，设一层相互连通的地下室。采用现浇钢筋混凝土剪力墙结构，整个地下室平面尺寸约270110米，为异形平面结构，工程桩为钻孔灌注桩。本工程地下室顶板设计标高为4.500米，按0.000相当于黄海高程5.500推算，现自然地坪黄海高程为4.800，即相对标高-0.700。地下室底板面标高分别为-4.900米和-6.750米，综合考虑底板、承台和垫层的厚度后，基底标高分别为-5.500和-7.500，局部深坑的底标高分别为-9.160和-7.660等。因此，自室外地坪算起，基坑开挖深度分别为3.500m和5.500m，局部深坑开挖深度为7.160m和5.660m。基坑南侧架设有电线杆5根，距离基坑最小的一根仅为2.7米，基坑北侧35米处为待建北侧区间路，基坑东侧18米为河道，基坑西侧为待建西侧区间路 (以上所指的距离均是从围护体外边算起)。2.2、地质条件根据工程地质勘察报告，场地开挖影响范围内的土层分布大致为：第1层为素（杂）填土：分布全场，北东面主要为素填土，西南面主要为杂填土；1、素填土：为场地人工回填碎块，呈灰、青灰色，灰黄色，以灰、青灰色为主，松散，干，碎块石成分均为凝灰岩，碎块石大小一般在315cm,少量在2030cm，局部少量在5080cm，碎块石含量一般约占90%，泥砂质约占10%。层厚0.301.20m。2、杂填土：呈灰色、灰褐色，成分主要为杂质粘土、碎块石及少量垃圾组成，西南角均以杂粘土夹碎块石为主，西北角均以人工堆填淤泥质杂粘土为主，夹少量碎块石，碎块大小一般在320cm，少量5080cm不等，地面高程4.35.6m不等。第2层为粘土：分布全场，灰黄、黄褐色，可塑软可塑状，湿很湿，中高压缩性，刀切面光滑，无摇振反应，干强度和韧性中，较均质，普遍含少量铁锰质氧化及簿膜，上部0.200.30m为耕植土，含腐植根须，西南面上部局部为腐植土；分布厚度一般为0.401.80m，地面高程1.74.8m。第3层为淤泥：分布全场，灰色，流塑状，湿度饱和，高压缩性，高灵敏度，柔软滑腻，无摇振反应，干强度和韧性高，局部含少许贝壳碎屑及含少许粉砂簿层，分布厚度为7.6018.40m，层面高程3.600.70m。第4层为淤泥：分布全场，灰色、略呈青灰色，流塑状，湿度饱和，高压缩性，大部略呈大鳞片状构造，滑腻，无摇振反应，干强度高、韧性中，普遍含少量贝壳碎屑及贝壳片，局部贝壳碎屑密集，局部含少许粉砂薄层，分布厚度为3.0014.50m,层面高程-5.4-15.9m。场地地下水为第四系孔隙性潜水，主要受大气降水渗透补给，地下水位埋深为0.601.10m。地下水年变化幅度约0.9m。2.3、围护结构设计方案基坑周边大部分范围采用钻孔灌注桩结合钢砼水平内支撑的支护形式。围护桩外侧为一排桩径600mm的水泥搅拌桩作止水帷幕，基坑南侧以及出土口等变形控制严格的位置，采用水泥搅拌桩进行被动土加固，坑内深浅交界处采用水泥搅拌桩挡土墙。三、支护施工方案根据围护结构设计方案，本工程分为两个阶段，即：支护结构施工及地下室结构土方大面积开挖。支护结构施工分为桩顶压顶梁施工，围檩及水平支撑施工，局部放坡面喷射混凝土施工。支护结构施工按桩基工程时间进度由基坑东面开始进行，分为三个施工段，先施工桩顶压顶梁，待压顶梁强度达到设计要求后进行围檩及水平内支撑梁施工。地下室土方大面积开挖要等到支护结构混凝土强度达到设计要求后，分层、分段开挖，出土口拟设置在基坑南侧，从四环路非机动车道出土。3.1施工准备1）机械劳动力配备为确保按合同工期完工，应配备足够的施工机械和人员。配备施工机械应本着满足工期和适应工程特点的需要。第一阶段支护工作面开挖，根据场地标高测得平均深度在1.5米左右，总挖土方量约3.6万方左右，需准备46台200型挖机和2025辆自卸车运土，围护桩压顶梁及内支撑施工时进场20名钢筋工，30名木工，15名泥工进行结构施工。第二阶段大面积土方开挖，约9万方土，配备68台挖机和2025辆自卸车运土。地下室施工机械设备表序 号设 备 名 称台 数备 注1挖 掘 机200型46台100型34台2自卸汽车20253钢筋切断机24钢筋对焊机25钢筋弯曲机26混凝土搅拌机27塔吊58混凝土喷射机19空压机1210直流电焊机211泥浆泵202）项目部管理人员成立项目经理部，由项目经理部组织施工人员进行履约经营。3.2总体施工流程围护桩压顶梁施工挖土至内支撑梁底标高围檩及内支撑梁施工 地下室土方开挖基础底板施工3.3支护结构施工3.3.1 围护桩及水泥搅拌桩施工一、围护桩施工施工准备1、完成钻孔灌注桩的定位工作，平整场地，接通水、电，为钻机进场创造好条件。2、钻机、护筒、钢筋、泥浆箱及各种相关材料，准备到位。3、开工前召开现场技术交底会，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本岗位的详细技术要求、职责，尽一切力量避免出现断桩。4、跟拌和站联系有关标号、配合比、坍落度及运输方面等事宜。5、处理好文明、安全施工有关事项，包括用电、排污、排放泥浆、三防等。6、备足有关配件材料，做到开钻后中途不停站，检查所有测量仪器及施工机械，确保无误。7、清理、清除钻孔桩桩位内杂物保证护筒顺利下放。8、对自备发电机组进行试机，并进行停电时的快速发电、通电检验，确保停电时能快速保证钻机重新开钻。施工方法1、测量放样详见测量施工方案。2、埋设护筒（1）护筒采用钢护筒，用5mm厚钢板制成，确保在护筒埋设稍有偏差时，保证钻头能准确就位，并能顺利提钻。（2）护筒就位用十字交叉法定位。（3）护筒就位后，四周用粘土分层均匀填满夯实，确保泥浆不外漏，确保护筒位置正确牢固。（4）护筒埋好后，测定好护筒顶标高，做好资料，请监理复核认可后，钻机就位。3、钻孔（1）开钻前，配制好比重为1.3-1.4的泥浆进入泥浆池及孔内。（2）调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。（3）调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中央和桩位中心三点在一垂直线上。（4）在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。（5）在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.21.3之间。粘度控制在1622秒，发现不符，及时调整。（6）钻孔作业分班连续进行，不中断。（7）升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。（8）在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。（9）钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受钻具重力，以避免或减少倾孔、弯孔和扩孔现象。（10）在粉砂土控制进尺速度，加大泥浆比重至1.31.4，粘度2224秒。（11）在粘土中控制中等转速，大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过大，影响成孔质量。（12）当钻孔达到设计深度，及时停机。对孔径、孔深、孔斜率进行检查，自测合格后，报监理复测，同意后，开始清孔。4、清孔达到设计深度后，开始清孔，用换浆清孔法。当泥浆比重为1.151.18时，再放钢筋笼。5、下钢筋笼（1）钢筋笼现场分节制作，长度根据定尺钢筋长度及钢筋笼长度确定。保证接头按50错开。同一根钢筋两个接头错开100cm以上。（2）钢筋笼制好后，报监理验收合格方可使用。制作原则是：主筋顺直，距离均匀，箍筋间距均匀，点焊牢固，保护层垫块均匀合理放置，垫块采用圆垫块。（3）钢筋笼连接采用单面搭接焊，长度为10d，持证上岗，保证焊缝饱满，长度满意规范要求。（4）吊放钢筋笼，确保骨架垂直缓慢下放，控制好钢筋笼顶标高，用两根钢筋固定在正确的标高位置上，保证钢筋骨架不下沉不上浮。6、放导管（1）导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。（2）根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。（3）下放导管时，位置保证正确，卡口旋紧。（4）导管底与孔底保证有30cm左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。7、二次清孔放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为1.10左右，沉淀10cm，孔径、孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注混凝土。8、浇注混凝土（1）钻孔灌注桩混凝土采用C25商品混凝土，坍落度宜控制在16cm22cm。（2）浇混凝土前，隔水塞在导管一定高度内设置好，由初灌量计算确定，初灌量确定原则：当导管离孔底3040cm时，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中1m以上。（3）斗内灌满混凝土，剪断铁丝，混凝土连续灌溉。用测绳测得导管埋深为6m，拆导管二节并保证拆导管后，导管在混凝土内埋深1m，再浇混凝土。也就是控制两点，第一，导管埋深不宜过大，控制在4-6m之间，过深导管无法拔出导致埋管形成断桩。第二，导管埋深必须保证最少有2m，防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故。（4）混凝土顶标高比设计桩顶标高出2米，确保设计桩顶以上1m内混凝土质量符合设计要求。（5）配备一定数量泥浆车，保证泥浆顺利外运。五、质量保证措施1、每道工序须请监理验收合格后再进行下道工序施工。2、围护钻孔灌注桩严格按施工规范要求隔一跳一的方式进行打桩。3、确保钻孔垂直，钻头带导向，孔底减压钻进。4、开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在1.31.4之间。遇夹砂土层时，为防缩颈，把优质泥浆注入孔内。5、确保孔底沉渣小于10cm，采用二次清孔。6、商品混凝土严格控制坍落度及发料时间，确保混凝土连续下料。7、防止断桩、夹泥，备足第一斗。8、现场施工记录确保正确，每根桩均报现场监理工程师予以验收签字。9、为防止严峻塌孔现象发生，钻孔采用梅花形间隔法（对角线）施工。10、若发生塌孔、斜孔，则回填粘土至塌孔处以上12m，重新钻孔。11、发生卡钻及落钻等现象，仔细分析原因，采取相应对策解决问题。12、保证每根桩成孔质量检测比例达到规定要求。13、在施工中严格按规范、标准执行，不合格果断返工重做。14、若下雨浇注混凝土，斗上设防雨棚，防止雨水进入混凝土内。六、钻孔事故的防备及处理措施1、坍孔坍孔的表征是孔内水位忽然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。处理方法：施工中应严格按要求操作，以防为主，一旦发生坍孔，找出坍孔原因，采取相应措施。2、钻孔偏斜钻孔偏斜事故预防和处理方法：（1）安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并常常检查校正。（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架钻进。（3）钻杆、接头逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。（4）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。（5）用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继承钻进。二、水泥搅拌桩施工（一）、施工前准备1、组织施工人员学习和掌握有关设计图纸和工专业施工技术规范的有关规定。2、机械进场前，组织测量人员利用全站仪根据沿线已闭合的导线点进行桩位放样，并报监理工程师审批。3、施工场地准备在水泥搅拌桩施工区内进行清障，整平处理，合理布置机械设备、水泥储料罐。4、机械设备配置主要机具包括：搅拌桩机、配套水泥罐、空气压缩机等。搅拌桩机由液压机步履底架、井架和导向加减压机构、钻机传动系统、钻具、液压系统、喷浆系统、电气系统等部分组成。（二）、原材料搅拌桩采用的粉体加固剂为32.5普通硅酸盐水泥，要求新鲜无结块，入罐时经筛网过筛，最大粒度不超过5mm，不含有纸屑、塑料布石子等杂质。（三）、施工工艺及方法一）、施工准备及测量放样搅拌桩施工前，备齐施工机械机具和材料，接通电力，施工劳力进场，进行需施作喷浆作业地点的地面表皮清除，查明地下线路管道情况后进行场地平整，桩位放线，一切准备就绪后，进行搅拌桩作业。 1、 场地清理：施工前，应按技术规范要求进行场地清理。清理后的场地应整平，填写报验单，经监理工程师验收合格签字确认后，方可进行下道工序施工。2、 布桩图：开工前，根据施工设计图按各分段里程画出布桩图。布桩图上应标明线路中心、里程、路基底宽线、每个桩应编号、量出设计桩长，布桩图报设计单位，监理工程师，确定验收确认后，方可施工。3、测量放样：对设计单位移交的导线点，水准点，施工前会同甲方和监理工程师进行复核，确认无误后使用。测量人员按施工设计图，进行搅拌桩桩位、原地面标高、孔口标高等有关测量放样工作，测量放样记录及布桩图等，应报请甲方和监理工程师复核抽查，并填写测量放样报验单，经甲方和监理工程师审查签认。4、材料：搅拌桩施工采用加固料为水泥，其质量、规格应符合设计要求，并具有出厂质保单及出厂试验报告，确保在有效期内使用，严禁使用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。运到工地的加固料(水泥)，应对水泥质量进行抽样检验，抽样试验频率根据规范要求及监理工程师意见定，一般要求每批量100吨最少抽检1组。试验结果报监理工程师签认后方可投入使用。5、水泥土强度试验：施工前应详细了解各施工现场的地质情况，选取有代表性的土层位置，钻孔取出一定数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验，以验证软土的性质和设计的水泥土(搅拌桩)强度能否达到要求。试验结果均应及时以书面报告形式提交甲方及监理工程师审查核实，如与原地质钻探资料和设计要求不符，应通知设计方。6、施工工艺试桩(1)、搅拌桩施工前必须分区段进行工艺试桩，以掌握适用该区段的成桩经验及各种操作技术参数。成桩工艺试验桩不宜小于5根。(2)、工艺试桩前，书面通知监理部门派员参加。工艺试桩结束后，提交工艺试桩成果报告，并经监理工程师审查批准后，作为该区段搅拌桩施工的依据，无监理工程师的指令，不得任意更改。工地技术主管在搅拌桩施工时应向机组下达操作指令，并负责监督执行。(3)、工艺试桩应达到如下目的：1、获取操作参数：包括钻机钻进与提升速度，钻进持力层时孔底电流值，送浆时管道压力、搅拌的叶片旋转速度等。2、喷浆和搅拌的均匀性。3、钻进、提升阻力情况及特殊情况施工处理措施等。二）、钻机就位及调直：组装架立搅拌桩机。检查主机各部的连接，液压系统、电气系统、粉喷系统各部分安装试调情况及浆罐、管路的密封连接情况是否正常，做好必要的调整和紧固工作，排除异常情况后，方可进行操作。浆罐装满料后，进料口加盖密封。安装钻机时，将钻机对准桩位，调平桩机机身以保证桩的垂直度。三）、钻进：桩机调正后，启动主电机钻进，待搅拌钻头接近地面时，启动空压机送气。钻深由深度尺盘确定，其数值应等于设计加固深度和桩机横移槽距地面高度之和。四）、钻至设计标高：当深度尺盘达到预定数量后，停止钻机，钻头反转，但不提升，等待送料。五）、送料：打开送料阀门，关闭送气阀门，喷送加固浆液。六）、提升钻头：确认加固浆液已到桩底后提升搅拌钻头，一般在桩底停滞24分钟，即可保证加固浆液到达桩底，提升到设计标高时停止喷浆，停止喷浆深度应结合搅拌提升的速度确定。在尚未喷桩的情况下严禁进行钻机提升工作。七）、停止提升：打开送气阀门，然后关闭送料阀，保持空压机运转，搅拌钻头提升到桩顶时停止提升，在原位转动两分钟，以保证桩头的均匀密实。八）、重复搅拌：将搅拌钻头边旋转边向下钻至设计桩底深度，然后再提升出地面进行第二次搅拌。九）、停机：将搅拌钻头提升到地面以上，停止主电机，停止空压机，填写施工记录。十）、桩机移位：利用桩机液压系统，将桩机移到下一个桩位施工。十一）、在排水管网、箱涵范围先实施水泥搅拌桩，喷浆量由桩底至管中心处，待水泥搅拌桩施工完成一个月以后再进行管坑或基坑开挖施工，如上述处理的方法不足以满足排水管网及箱涵对基础的要求，应按排水管网对地基处理的要求加强。（四） 搅拌桩施工质量控制一）、严格控制水泥等材料质量按照设计要求选用水泥的品种标号，并采取防潮、防雨淋措施，坚持先进库的水泥先用，后进库的水泥后用，避免水泥因放置时间长使标号降低。二）、加强管理工作制定具体的施工管理措施和适用的施工方法，对施工人员进行技术培训、技术交底、使作业人员心中有数。指派技术水平高、精通地基加固知识的技术人员作技术指导或现场负责，使施工全过程处于规范化、规程化控制状态。配备完整的制桩设备，具有可靠性和配套性机械，满足设计要求。电脑自动记录仪要定时检校，保证其完好性。三）、确保加固桩体强度和均匀性。施工时派人做好成桩记录，详细记录每根桩的位置、编号、喷浆量及喷浆深度复搅深度等，发现问题及时纠正或采取补救措施。成桩过程派专人监视发送设备，避免输浆管道发生堵塞。严格按要求控制喷浆量和提升速度，以保证桩体内每一深度均得到充分拌合。为保证成桩直径及搅拌均匀性程度，对使用的钻头定期复核检查，对直径磨耗过大的钻头进行维修和更换。四）、加固效果检查在桩的不同部位切取试块，送至试验室分割成与室内试块相同尺寸的试件，比较相同龄期室内外试块强度。做复合地基荷载试验，实测加固后的复合地基是否符合设计要求。（五）、施工管理及注意事项一）、施工过程中必须作好施工记录和计量记录，检查重点有：加固料质量和用量、桩长、制桩过程有无断桩，桩体均匀、搅拌的转速、提升时间、复搅长度、补桩和补搅等。二）、 搅拌桩施工应有自动记录桩身长度、单位桩长水泥用量并能监测水泥是否到达喷浆孔底的自动记量装置。试桩过程中应对该自动装置进行校核，正式施工过程中应不定期检查。三）、施工环保及安全：必须采取有效的措施，防止搅拌桩施工对环境的污染(粉尘、污水、噪音等)和干扰附近既有道路上的车辆正常行驶。四）、 搅拌桩施工根据施工工艺及工艺性试验确定的操作参数进行，并随时注意记录压力、喷浆量、钻机钻进与提升速度、孔底电流等有关参数。五）、 钻头直径磨损量不得大于1cm。六）、 水泥入浆罐之前经过4目cm2筛网过筛，除杂除块。3.3.2围护桩压顶梁、围檩及水平内支撑施工按总体方案划分为三个施工段，基坑东面为第一施工段，中间对称支撑为第二施工段，西南角为第三施工段，从东向西流水施工。具体见平面布置图。施工顺序：工作面土方开挖 凿桩垫层钢筋制作安装模板制作安装混凝土浇捣养护a. 工作面开挖、凿桩及垫层施工本工程围护桩压顶梁顶设计标高4.500米和3.400米，梁截面尺寸为宽800高500，800高800，900高500,人工修土沿梁边每面留500工作面。浇筑70厚C15混凝土垫层，把超高的桩身混凝土修凿到垫层面以上50mm，设计桩主筋为22。按照规范要求锚入压顶梁内35d，尺寸不足部分用相同规格的钢筋电焊接长，搭接长度单面焊10d。支撑梁（及围檩）顶标高为3.400米，梁截面尺寸为宽1100高800，1000高800，900高800，800高800，700高800，550高700，人工修土后浇筑100厚C15素混凝土垫层，垫层上铺油毛毡作隔离层，围檩位置在桩身凿出主筋。222与围檩梁主筋焊接，焊接长度大于220，支撑梁与围檩，支撑梁与支撑梁相交接点处按设计要求设置水平加筋，详见设计总说明。b. 钢筋制作安装工程所用钢筋种类、规格、必须符合设计要求，进场后原材料应有出厂合格证，并按规定现场取样进行复试，合格后进行加工制作，安装。作业条件（1）垫层砼浇捣完成后，并在垫层面上弹出作模板及钢筋位置控制线。（2）检查钢筋的出厂合格证，按规定进行复试，并经检验合格后方能使用。钢筋无老锈及污染，成型钢筋经现场检验合格。（3）加工后的钢筋应按现场平面布置图中指定位置堆放，钢筋外表面如有铁锈时，应在绑扎前清除干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。（4）对桩顶面的碎石、泥浆必须事先清理干净。下料配料：（1）钢筋因弯曲会使其长度发生变化，这一点在配料在值得注意，因此不能直接根据图纸中尺寸下料，必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图纸中尺寸正确计算其下料调整值长度。（2）钢筋弯曲调整值：45度弯曲为0.5d，90度弯曲为2d；135度弯曲为2.5d。钢筋弯钩增加长度一般为：半圆弯钩为6.25d，直弯钩为3.5d，斜弯钩为4.9d，对弯钩增加长度应根据具体条件进行调整，达到设计要求。（3）在翻样配料计算时，对设计未注明的构造部位，必须按构造要求规范配制。（4）钢筋配料应励行节约利用的原则，计算应填写配料单，下料制作依据配料单进行。成型加工（1）钢筋表面应洁净，油污、浮皮、铁锈等应在使用前清除干净，在焊接前，焊点处的铁锈应清除干净，除锈后留有麻点的钢筋不得随意使用。（2）钢筋切断口规整，不得有马蹄形或端头弯曲等现象，钢筋切断长度要正确，其允许偏差为正负10mm。（3）钢筋弯曲成形，I级钢筋末端180度弯钩的圆弧弯曲直径不应小于2.5d。平直部分长度按要求确定，不作要求时不宜小于3d；II级钢筋末端弯折时，弯曲直径不宜不于4d，平直部分长度按要求确定，弯起钢筋中部弯折处的弯曲直径不宜小于5d。（4）质量要求：a.钢筋成形形状正确，平面上没有翘曲不平现象；b.钢筋弯曲点处不允许有裂纹，为此，钢筋弯曲时要避免重复弯曲的现象；c.钢筋弯曲成形后的允许偏差：全长10mm，弯起钢筋的弯折位置20mm，弯起高度5mm，箍筋边长5mm。绑扎与安装（1）作业条件a.钢筋绑扎前应检查有无锈蚀现象，锈蚀钢筋要经除锈之后，再运至绑扎现场；b.已做好抄平放线工作，根据弹好的尺寸线检查下层预留插筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理；c.整理调直下层伸出的搭接筋，如不符合要求时，应进行处理，注意位置调整时搭接筋弯折坡弯不应大于1：6；d.按图纸设计及操作工艺标准向工人进行交底；e.如果模板工程先行，模板安装要先做预检，并清除模板内杂物。钢筋工程质量保证措施1、工程所用的钢筋，进入现场必须有厂方提供的质量保证资料。2、钢筋进入现场，做好检查、检验工作。检查外观表面不得有裂缝、疤痕、锈皮；检查钢筋的品种、规格、校对标志，按规范要求。3、对各钢厂的材料均应进行抽样检查，并附有抽样报告，不得未经试验盲目使用，所有钢筋均应按规范要求作复试报告。 4、钢筋加工过程中，如发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，尚应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验和其它专项检验。 5、钢筋的级别、品种和直径，应遵照设计要求采用，如需进行钢筋代换，应事先征得设计的同意，并办好技术核定手续。 6、钢筋绑扎应符合(GB5020492)混凝土结构工程及验收规范；钢筋的焊接应符合(JGJ1884)钢筋焊接及验收规范。 7、所有配制加工的钢筋必须按设计图及规范要求先进行翻样、编制好钢筋下料清单，同时注意受力钢筋的搭接接头的位置（接头形式）按规范要求百分率分布错开。8、绑扎钢筋前应由项目部技术负责人和钢筋翻样员向班组进行技术规范性交底，内容包括绑扎主次钢筋的排放顺序、规格、间距、位置、保护层、搭接长度与接头位置错开的百分率，以及弯钩锚固等要求。9、为了有效地控制钢筋位置的正确性，在钢筋绑扎前必须进行弹线。10、注意满足砼浇捣时的保护层要求。按设计的保护层厚度事先做好带铁丝的预制砼垫块，砼垫块宜采用普425#水泥按1:11:2的比例砂浆制作，垫块设置的间距宜控制在每平方米1块(底板筋的垫块采用高标号砼制作)。 11、弯曲不直的钢筋应校正后方可使用，但不得采用预热法校直，沾染油渍和污泥的钢筋必须清沅干净方可使用。12、加强施工工序质量管理，在钢筋绑扎过程中，除班组做好自检外，项目部技监人员应随时检查质量，发现问题及时纠正。为防止返工，钢筋可采取按工序分阶段验收，未经隐蔽工程验收合格，不得进行下道工序施工。 13、在钢筋绑扎过程中，如发现钢筋与埋件或其它设施相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意弯、割、拆、移。14、为了保证砼浇灌时顺利下料和振捣，钢筋在绑扎过程中必须注意钢筋的排列布置。若不能按设计要求排列时，应会同技术部门协商统一并经设计认可。成品保护1、钢筋绑扎完后，应采取保护措施，防止钢筋的变形、位移。2、浇筑混凝土时，应搭设上人和运输通道，禁止直接踩压钢筋。3、浇筑混凝土时，严禁碰撞预埋件。4、各工种操作人员不准任意掰动切割钢筋。c.模板制作安装支护结构使用的模板选用厚度为18的多层胶合板，4080方木，加固使用4.8钢管和扣件加固，见详图，如下：模板工程的施工顺序及工艺：施工顺序：砼垫层上弹出支撑梁侧模的控制线支撑梁钢筋绑扎安装梁侧模安装固定校正加固自检局部修整项目部验收浇砼工艺要求：a.首先按围檩支撑系统设计图要求进行配模翻样，画出支撑梁的截面配模图及加固详图。特别对支撑节点交叉部位的模板拼装应翻样出大样拼模图，做到事先控制要求。b.模板安装时必须按已翻样的详图，按顺序进行拼装，确保每块拼装模板严密牢固，并在模板外侧用脚手架钢管扣件加固夹实，然后用水准仪找平侧模的标高用弦线拉通线，校正模板的侧向顺直度和控制支撑梁的几何截面尺寸。c.对每个区域已完成的模板分项工程，班组必须自检校正后才可上报项目部组织检查验收，验收合格后再进入下道施工工序浇捣混凝土。质量要求： 模板的加固应满足刚度及稳定性要求，严禁跑模和炸模； 为提高砼外观质量且便于脱模，使用脱模剂。脱模剂应涂刷均匀，严禁污染钢筋和砼表面； 模板安装质量控制：轴线位移5mm；标高5mm；截面尺寸+4，-5；垂直度3；相邻两板高差2；表面平整5d.混凝土浇捣 压顶梁混凝土标号设计为C30，采用商品混凝土浇捣。有条件的区域使用汽车泵输送混凝土，不能使用汽车泵的采用料斗塔吊吊运的方式浇捣。砼施工的材料机具准备（1）充分准备施工所需的浇筑材料和使用机具，并对所有的机具进行检查和试运转，同时准备好应急方案保证人、材、物均能满足浇筑速度的要求，保证水电的供应，防止意外事件的发生造成质量事故。（2）商品混凝土搅拌站必须事先提供水泥、砂、石、外加剂的质量合格证和检测报告，并提供配合比报告，办理准运手续，并严格控制好砼的塌落度。（3）注意天气预报，避免大雨天气浇筑混凝土，同时准备好足够的防雨措施和应急物资以防万一。（4）对模板及其支架进行检查，确保尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密性满足要求。砼浇筑质量保证措施（1）砼浇筑前，模板、支撑、钢筋、预埋件等均应进行检查和签署“隐蔽工程验收单”“技术复核单”并由业主监理工程师现场代表认可，最后由主任工程师签发砼“浇筑令”，上述工程未结束，未签发“浇筑令”，不得为抢进度擅自施工。（2）砼浇筑前，应将模板内的垃圾、杂物、油污清理干净，并浇水湿润模板，模板缝要堵严。（3）严格控制水灰比和砼坍落度，浇筑时，随时检查，做好记录，按砼批量和台班抽样做好试块，不定期去搅拌站检查配合比计量、投料及外加剂的掺入量情况。（4）砼浇筑前将振动机械和电箱全部检查一遍，商品混凝土供应较快，人员和机械要配备充足。振捣采用插入式振动器，振动器移动间距不宜大于40厘米，振动时间15秒，一般至振实和表面露浆为止，尤其在钢筋埋件较密部位(节点)要多振，以防产生空洞，使用振动器要快插慢拔，振动棒应避免碰钢筋、模板等。（5）砼浇筑过程中，要保证砼保护层厚度及钢筋位置的正确性。不得踩踏钢筋，移动预埋件，如发现偏差和位移，应及时校正。（6）在砼施工阶段应掌握天气的变化情况，加强对砼浇筑完成终凝后养护浇水工作。（7）为了确保砼浇筑，在每一次砼浇筑前，对振动人员进行技术交底，并在施工中加强监督、指导，同时项目经理部对砼浇筑人员关于砼质量进行奖罚，以加强施工人员的责任心和积极性。（8）施工缝在浇筑新砼前，落实专人清理施工缝处的杂物，并用水冲洗干净，保持接头处的湿润，正式浇筑砼前，用同配比同强度的水泥砂浆接浆。（9）浇砼时派1名木工守模，1名钢筋工看筋。3.3.3支护结构施工应注意的质量问题 1、施工前应熟悉支撑系统的图纸，掌握开挖及支撑设置的方式。2、混凝土支撑体系在同一平面内整浇，混凝土拌制应严格按照实验室配合比，浇捣及振捣过程严格按工艺工法施工。3、确保支撑结构的截面尺寸，支撑梁与围檩、支撑梁与支撑梁相交节点处的构造要求必须按照设计图纸施工。纵向钢筋的规格应符合设计图纸要求，搭接和锚固严格按照规范要求。4、立柱桩在施工时要严格定位，并保证其垂直度，确保立柱在支撑梁的交点处。5、机械挖土时应避免对支护体系碰撞破坏，如果在支撑梁上停靠挖土或作为出土通道，应采取回土覆盖并铺设道板等措施。6、钢支撑端头设置厚度不小于10mm的钢板作封头端板，端板与支撑杆件满焊，焊缝厚度及长度记录受全部支撑力或支撑等强度，必要时设加劲肋板。7、支撑以下土方开挖必须在混凝土强度达到设计强度80%以上。8、支撑安装结束，在使用过程中的定期观测，发现异常或变形过大应立即通知设计单位并采取可靠的补救措施。支撑质量检验标准：主控项目：支撑位置标高 30mm，平面 100mm一般项目：围檩标高 30mm 立柱桩位置标高 30mm 平面 50mm开挖超深 200mm3.4 内支撑破除一、本工程内支撑破除采取人工凿除，待地下室底板及传力带混凝土强度达到设计要求的80%后进行。破除碎块用塔吊配合装运出场。二、 换撑施工部署根据设计图纸要求内支撑系统按以下施工方案进行换撑：浇捣底板混凝土时，应同时施工传力带，即采用400厚的C20砼浇捣填实底板与围护桩之间的空隙。内支撑梁换撑涉及基坑安全，施工前应重点做好基坑变形观测。三、 内支撑梁换撑工艺流程换撑结构施工拆除准备工作梁下搭设支撑脚手架空压机凿除梁砼钢筋切割场地清理四、支撑拆除技术要求1、钢管采用483.2钢管，其质量应符合现行国家标准的规定。不得使用锈蚀严重（斑点、剥皮）、弯曲、开裂的钢管。2、扣件采用可锻铸铁制造的标准机件，其材质应符合现行国家标准钢管脚手架扣件(GB15831)的规定。扣件的附件（形螺栓、螺母、垫圈）采用材料符合碳素结构钢(GB/T700)中Q235-A级钢的规定，扣件不能有裂纹、气孔、疏松、砂眼、夹灰等铸造缺陷，钢管和扣件均必须有出厂合格证及检验单，扣件与钢管的吻合面要接触良好，螺栓不得滑丝、夹紧钢管时，开口处最大距离小于6mm，必要时进行抗滑扭试验。3、脚手板选用竹跳板，不得使用腐烂、散边或破损严重竹笆。四、地下室大面积土方开挖 4.1概述本工程地下室长约270米，宽约110米，地下室阶段挖土深度大面积为4.5米，局部坑中坑挖土深度超过8米。根据“赣北地质工程勘察院”提供的地质勘察报告，本工程场地范围内均为海相冲击淤积的粘土、淤泥、淤泥质粘土、粉质粘土及圆砾层。基坑开挖涉及地表（2）层粘土和（3）层淤泥，边坡自然稳定性差，基坑开挖坑壁土层易产生塌落和滑移。地下室开挖施工期间正值台风季节，降水量大，需做好防护准备工作，避免基坑开挖时大气降水对基坑浸泡的影响，故采用明沟、集水坑排水，配备足够的设备和人员24小时不间断排水。本工程土方开挖分为二个阶段：第一阶段：支护工作面土方开挖第二阶段：地下室大面积土方开挖4.2开挖前准备工作1、认真熟悉地质资料、支护结构和地下室结构施工图纸。 2、组织施工技术人员进行图纸会审，制订出土方开挖顺序及线路。 3、合理选用挖土机械，组织劳动力进场。 4、对操作班组进行施工技术、安全生产技术交底，使操作人员心中有数。 5、做好定位放线及标高引入工作，为基坑开挖深度控制作准备。 6、做好施工道路平整和场内、场外的排水工作，使运土机械的顺利通行提供条件。主要车辆进出道路浇捣 6m 宽，200 厚 C20砼道路。 7、配备足够的照明和排水设备，为基坑开挖提供方便。 8、组织建设单位、监理单位、设计部门、施工单位等单位召开基坑开挖技术研讨会，提出技术措施及方法，为基坑顺利开挖创造条件。9、排除现场沉积的泥浆层，用矿渣或建筑垃圾在基坑中填好运输通道，以便土方外运，通道布置见平面图。4.3支护工作面土方开挖本工程围护桩压顶梁设计标高为4.5米、3.4米，梁截面为800（高）800（宽）、500800、500900。机械挖土至2.6米，靠基坑内侧放1米工作面，按1：1坡道放坡，坑边设置排水沟。堆土距离坑边不少于1米，堆土高度不超过1.5米，采用明沟集水坑降水。压顶梁施工结束后靠基坑外侧回填土，砌筑排水沟，排入市政雨水管网，做法见附图。本工程支撑梁设计标高为3.4米，梁截面为800（高）1100（宽）、8001000、800900、800800、800700、700550。有支撑梁的区域采取机械大开挖，土方采用外运方式处理，开挖深度为2.6米。边坡按1：1坡度放坡，坑边设置排水沟，开挖区域内设置纵横相通的排水沟（支撑梁处铺块石）。4.4大面积土方开挖在支护结构混凝土强度达到设计要求后进行大面积土方开挖。开挖期间拟配备6台200型挖机，2台50型小挖机，25辆自卸汽车，划分为三个施工段，第一施工段挖土方量为4.8万立方，施工工期为20天，第二施工段为2.4万立方，施工工期为12天，第三施工段为2万立方，施工工期为12天，由东向西分层退挖。出土口设置在基坑南侧，设置两个出土口，从四环路非机动车道运土。运土方量及运输距离视具体情况定。开挖前对挖机停靠场地；车辆进出处通道、停靠场地及支撑梁上面进行回填建筑垃圾，支撑梁上覆盖厚度在300mm600mm之间，并在顶部覆盖1cm厚铁板以缓冲支撑梁的压力。 土方开挖分段示意图 挖土流程：测量定位分段、分层挖土挖至坑底以上30cm人工修土测设标高、检查坑宽进行修整。测量放线在基坑开挖前，根据业主提供的坐标点和水准点进行测量复核，然后根据施工图纸定出建筑物的转角点，做好控制桩的设置和保护工作。控制桩应有专人对其进行定期检查、复核，确保其准确性。分段分层挖土本工程大面积挖土分为三个施工段，由东向西采用组合台阶式传递挖掘，第一层挖除深度为2米，第二层挖至设计标高以上30cm。支撑梁下面的土方大面一次性挖净，如确有难度剩下的土方特别是电梯井处采用50型小挖机挖掘，并配备人工进行修土，场内局部土方运输采用塔吊吊运。角撑部位开挖时，先在挖机停靠及车辆进出的道路处（支撑上部）铺设50cm建筑垃圾，并覆盖一层1cm厚的钢板进行保护。支、角撑处的土方开挖后，禁止挖机在该部位工作、行走。土方应一次性挖掘，挖出的土方要及时装车外运。随着土方逐步开挖，地下室底板面积不断扩大，修土的人数应及时增加(底板设计标高以上20 公分余土采用人工修挖，以保护原始地坪)。坑内排水采用排水沟加集水井的方式排水，由专人管理保证基坑干燥。电梯井、集水井部位挖掘时，由于深度较深，电梯井四周又有水泥搅拌桩做围护，挖土时不能放坡大开挖，因此用挖机肯定不能一次性挖净，有不少土方必须人工配合修土，深的几个集水井也主要由人工修土为主；塔吊承台下面挖土的时候，先用大挖机把塔吊桩外围的土轻轻对称均匀的挖掉，桩与桩之间的土用小挖机轻轻挖除，严禁挖斗碰撞塔吊桩，小挖机挖不净的采用人工修土一次性修净。机械在挖土过程中应服从施工人员的指挥，小心挖掘，严禁挖机碰撞破坏支撑结构，挖出的土方及时往上传递，随挖随装。集水井，电梯井部位的余土尽量由人工修挖并由塔吊配合装运。挖土时一定要注意安全（特别是雨天施工），边挖边放坡（台阶式），坑内不得积水，平时机械不能停放在工作面的边缘上，防止挤压土方造成塌方、滑坡、挤压工程桩。同时在挖土的机械即要保证工程质量，又要注意自身安全。地面基坑内有专人排水，每当工作结束时，工作面及时放坡，机械撤离工作面。人工修土备足修土工具、雨具。严格按不同的标高面进行修土，并于挖机同步进行。对集水井、电梯井余土修挖时，及时放样测出标高。遇支撑、角撑下面余土较多而挖机没有工作面时，应用塔吊配合人工清土。当挖土向通道停机坪靠拢时，多组挖机不能同时挖掘，应及时减少挖机和车辆。当挖土至出口平台时，所有挖机均可撤离基坑，然后由一台长臂挖机直接挖土装车。电线杆加固现场基坑南侧有5根电线杆，挖土前先进行加固处理，并在基坑挖土过程中跟踪观