除尘装置教学PPT颗粒物污染控制技术.ppt

第六章 除尘装置,教学内容: 机械除尘器 电除尘器 湿式除尘器 过滤式除尘器 除尘器的选择与发展,1.教学要求： 要求了解除尘器的类型，包括各种干式和湿式除尘器，理解和掌握电除尘器、过滤式除尘器设计等。 2. 教学重点 掌握机械除尘器作原理、结构与设计； 电除尘器的工作原理，了解其选型和设计； 掌握过滤式除尘器的工作原理，了解其选型和设计； 了解除尘系统的选择设计与除尘器的发展。 3.教学难点 电除尘器的工作原理，过滤式除尘器的工作原理及设计。,除尘装置,从气体中除去或收集固态或液态粒子的设备称为除尘装置 湿式除尘装置 干式除尘装置 按分离原理分类 ： 重力除尘装置（机械式除尘装置） 惯性力除尘装置（机械式除尘装置） 离心力除尘装置（机械式除尘装置） 洗涤式除尘装置 过滤式除尘装置 电除尘装置 声波除尘装置,重力除尘,惯性除尘,湿式除尘,袋式除尘,电除尘,第一节 机械除尘器,（1）概念：利用重力、惯性力、离心力等作用将颗污染物与气体分离的设备称为机械式除尘器，如重力沉降室、惯性力除尘器及离心力除尘器即属于这一类。 （2）优点：结构简单、易于制造、价格低廉、便于维护等，对大颗粒颗粒物具有较高的去除率。 （3）缺点：对小粒径的颗粒物去除率较低。因此它们一般作为多级收尘系统的前置预收尘器。,第一节 机械除尘器,机械除尘器通常指利用质量力（重力、惯性力和离心力）的作用使颗粒物与气体分离的装置，常用的有： 重力沉降室 惯性除尘器 旋风除尘器,重力沉降室,重力沉降室是通过重力作用使尘粒从气流中沉降分离的除尘装置 气流进入重力沉降室后，流动截面积扩大，流速降低，较重颗粒在重力作用下缓慢向灰斗沉降 层流式和湍流式两种,垂直气流沉降室,（沉降速度 气流速度）,烟管扩张式,屋顶式沉降室,重力沉降室,（1）已知尺寸的重力沉降室的分级除尘效率如何？对实际待处理气体能否达到处理要求？（预测型问题） （2）对实际待处理气体（已知粉尘的粒径和粒径分布）需要设计多大的重力沉降室才能达到处理要求？（设计型问题）,重力沉降室,层流式重力沉降室 1. 层流沉降原理,重力沉降室纵断面图,粒子的运动由两种速度组成，在垂直方向，忽略气体的浮力，仅在重力和气体阻力的作用下，每个粒子以其沉降速度us(m/s)独立沉降，在烟气流动方向，粒子和气流具有相同的速度。,重力沉降室,假定： 在沉降室内气流为柱塞流，流速 为0(m/s)； 流动状态保持在层流范围内； 颗粒均匀地分布在烟气中。,层流式重力沉降室,沉降室的长宽高分别为L、W、H，处理烟气量为Q 气流在沉降室内的停留时间 在t时间内粒子的沉降距离 该粒子的除尘效率,层流式重力沉降室,对于stokes粒子，重力沉降室能100%捕集的最小粒子的dmin = ?,给定重力沉降室的结构，可求出不同粒径粒子的分级效率； 根据沉降室入口粉尘的粒径分布，可求总效率,影响重力沉降室除尘效率的因素 沉降室高度H，减小H，i增大，dmin减小。因此可设计多层沉降室来提高除尘效率，去除更小的颗粒物； 沉降室长度L，增大L， i增大，dmin减小。因此可设计带挡板的沉降室 ； 气速v，一般取0.22.0m/s，依粒子大小和密度定。要防止二次飞灰，淀粉等较轻物料，气速应取较小；,重力沉降室,层流式重力沉降室,提高沉降室效率的主要途径 降低沉降室内气流速度 增加沉降室长度 降低沉降室高度 沉降室内的气流速度一般为0.32.0m/s,不同粉尘的最高允许气流速度,层流式重力沉降室,多层沉降室：使沉降高度减少为原来的1/（n+1），其中n为水平隔板层数 考虑清灰的问题，一般隔板数在3以下,多层沉降室 1.锥形阀；2.清灰孔；3.隔板,水平气流沉降室的设计计算及注意事项 （1）设计步骤 例：某石棉厂拟建一重力沉降室处理含石棉尘的气体，已知待净化的石棉尘气量为8000m3/h，石棉尘气体温度为30，此温度下的空气粘度为1.86410-5 Pas，石棉尘真密度为2200kg/m3。在车间附近可建造重力沉降室的用地为：长5m，宽2m，空间不受限制。要求能除去50微米以上的烟尘。 解：计算vs： 选择水平气流速度v(0.22m/s)，假设H或L 取沉降室内气速为2m/s，H=1.5m,重力沉降室,计算L或H，并根据Q=BHv计算B。 由于沉降室过长，可采用五层水平隔板，即6通道（n6）沉降室，取每层高H0.25m，则此时所需沉降室长度 若取L=2.5m，则沉降室宽度B为,重力沉降室,重力沉降室,根据流体力学原理，当沉降室内流体雷诺数Re2300时，流体处于层流状态。矩形沉降室的流体雷诺数Re由下式计算： 式中： n多层沉降室的通道数； 流体的运动粘度（m2/s）。 除非沉降室体积非常庞大，一般沉降室内气流很难处于层流状态。沉降室内存在的气流扰动会引起粒子运动速度和方向发生偏差，同时还存在返混现象，工程上常用36代替式中的18进行计算。,湍流式重力沉降室,A.湍流沉降机理 提出的原因：根据层流沉降原理设计的重力沉降室体积较大或者隔板数较多，因此提出了湍流沉降机理的设计方法。 B 有关的假设(一） 紧贴底板处有一层流边界层，进入该边界层的粉尘颗 粒均被捕集分离。 由于紊流作用，边界层以上流动区内的粉尘颗粒均匀分布。,宽度为W、高度为H和长度为dx的捕集元，假定气体流过dx距离的时间内，边界层dy内粒径为dp的粒子都将沉降而除去,湍流式重力沉降室,粒子在微元内的停留时间,根据前述假设，对于某一粒径被捕集颗粒的数目（-dN）与总颗粒数目（N）的比值恰为层流层断面积与总断面积之比，即,式中负号表示随x增加粒子数目减少。,对上式积分得,边界条件：,得,湍流式重力沉降室,因此，其分级除尘效率,多层沉降室 H=H/(n+1) 此时 d=1-exp-(n+1)Bpdp2g/（18Q）,湍流式重力沉降室,湍流模式2完全混合模式，即沉降室内未捕集颗粒完全混合 单位时间排出： （ 为除尘器内粒子浓度，均一） 单位时间捕集： 总分级效率,湍流式重力沉降室,三种模式的分级效率均可用 归一化 对Stokes颗粒，分级效率与dp成正比,重力沉降室归一化的分级率曲线 a层流无混合 b湍流垂直混合 c湍流完全混合,重力沉降室,沉降室的实际性能几乎从不进行实验测量或测试，在最好 的情况下，这种装置也只能作为气体的初级净化，除去最 大和最重的颗粒。沉降室的除尘效率约为4070%，仅用 于分离dp50m的尘粒。穿过沉降室的颗粒物必须用其 它的装置继续捕集。,重力沉降室的优点 结构简单 投资少 压力损失小（一般为50100Pa） 维修管理容易 缺点 体积大 效率低 仅作为高效除尘器的预除尘装置，除去较大和较重的粒子,重力沉降室优缺点,重力沉降室的设计,假设通过重力沉降室断面的水平气流的速度V分布是均匀的，呈层流状态；入口断面上粉尘分布均匀（即每个颗粒以自己的沉降末端速度沉降，互不影响）；在气流流动方向上尘粒和气流速度相等，就可得到除尘设计的简单模式。 （1）沉降时间和（最小粒径时的）沉降速度 尘粒的沉降速度为us，沉降室的长、宽、高分别为L、W、 H，要使沉降速度为us的尘粒在沉降室内全部去除，气流在沉 降室内的停留时间t（ ）应大于或等于尘粒从顶部沉降到灰 斗的时间（ ）， 即：,重力沉降室的设计,将 代入 ，可求出沉降室能100%捕集的最小粒 径dmin 上式是在理想状况下得到的，实际中常出现反混现象，工程上常用36代替式中的18，这样理论和实践更接近。室内的气流速度v0应根据尘粒的密度和粒径确定。一般取0.32m/s。 沉降室的设计: 1).沉降时间 ; 2).沉降速度(按要求沉降的最小颗粒) 3).沉降室尺寸,重力沉降室的设计,沉降室尺寸,先按 算出捕集尘粒的沉降速度us， 假设沉降室内的气流速度V0和沉降室高度H（或宽度W），而后求沉降室的长度和宽度（或高度）。 Q=WHV0=WLus 沉降室长度： 沉降室宽度： Q为处理气流量，m3/s,设计要求 1保证粉尘能沉降，L足够长； 2气流在沉降室的停留时间要大于尘粒沉降所需的时间。 3能100%沉降的最小粒径 设计的主要内容： 根据粒径dp算出 1）us； 2）初步确定了V0、H ，根据 求长度L。 3）根据进气量Q求宽度W，Q=V0WH.,注意事项： 1. 进出口形状： 进口渐扩管 出口渐缩管 当场地受限制时，可加扩散板或导流板。 2.为防止底部产生二次飞灰，可加水封或加喷雾装置 3.重力沉降室应以长、宽、矮为原则。 4.风机应放在沉降室的后面。 5.重力沉降室内可适当设置挡板，提高除尘效率。 6.处理高温气体时，进、出口位置应低一些。,1、定义 利用障碍及压差，使含尘气流中的颗碰撞失速或急剧改变运动方向，从而依靠惯性实现气固分离的一种低效除尘装置。 2、工作机理 含尘气流水平进入除尘器后，粒径较大的颗在惯性力作用下与挡板碰撞后失速沉降，粒径较小的颗粒则随气流作曲线运动，在重力及离心力的作用下离开气体轨迹并与另一挡板碰撞后沉降。,惯性除尘器,惯性除尘器,结构形式 冲击式气流冲击挡板捕集较粗粒子 反转式改变气流方向捕集较细粒子,冲击式惯性除尘装置 a单级型 b多级型,反转式惯性除尘装置 a 弯管型 b 百叶窗型 c 多层隔板型,惯性除尘器,应用 一般净化密度和粒径较大的金属或矿物性粉尘，对于粘结性和纤维性粉尘，因易堵塞，不宜采用。 由于气流方向改变的次数有限，净化效率不高，一般只用于多级除尘中的一级除尘，捕集1020m以上的粗颗粒 压力损失1001000Pa,惯性除尘器性能的影响因素 含尘气体在冲击或改变方向前的速度愈高，流出装置的气流速度越低，除尘效率越高。 2. 对反转式惯性除尘器，气流转换方向的曲率半径越小，转变的次数越多，则净化效率越高，但阻力也越大。,旋风除尘器,定义 利用设备结构形状及流体自身动力促使含尘气流高速旋转从而实现气固分离的一种中效除尘器。主要用于粉体、烟尘的单级分离装置或多级收集系统的预分离装置。,用来分离粒径大于510m以上的的颗粒物。工业上已有100多年的历史。 特点：结构简单、占地面积小，投资低，操作维修方便，压力损失较大，动力消耗也较大，可用于各种材料制造，能用于高温、高压及腐蚀性气体，并可回收干颗粒物。 缺点：效率80%左右，捕集5m颗粒的效率不高，一般作预除尘用。,旋风除尘器,进气管、筒体、锥体、排气管,旋风除尘图,气流动图,胖子型图,实物图,并行图,除尘原理： 旋风除尘器是利用含尘气体旋转运动产生的离心力从气体中分离尘粒的装置。 基本结构： 进气管、圆柱体、圆锥体、储灰斗和排出管。,旋风除尘器,旋风除尘器内气流与尘粒的运动,含尘气流气流沿外壁由上向下旋转运动：外涡旋 同时少量气体沿径向运动到中心区域 当旋转气流大部分到达锥体底部后转而向上沿轴心旋转：内涡旋 气流运动包括切向、轴向和径向：切向速度、轴向速度和径向速度,旋风除尘器气流与尘粒的运动,旋风除尘器内气流与尘粒的运动（续）,切向速度决定气流质点离心力大小，颗粒在离心力作用下逐渐移向外壁 到达外壁的尘粒在气流和重力共同作用下沿壁面落入灰斗 上涡旋气流从除尘器顶部向下高速旋转时，一部分气流带着细小的尘粒沿筒壁旋转向上，到达顶部后，再沿排出管外壁旋转向下，最后从排出管排出,旋风除尘器内的速度场是一个三元流场，通常把内、外旋流的全速度分解成为三个速度分量：切向速度v、径向速度vr和轴向速度vz,旋风除尘器气流与尘粒的运动,（1）切向速度：其值的大小决定了流体承载粉尘颗粒并产生离心效应的能力，它决定着临界分离粒径的大小 。 根据“涡旋定律” ，外涡旋的切向速度反比于旋转半径R的n次方 此处n 1，称为涡流指数 ，通过实验确定。 式中： VT切向速度， m/s；R半径， m； D-旋风除尘器直径，m；n旋涡指数。,内涡旋的切向速度正比于半径 内外涡旋的界面上气流切向速度最大 交界圆柱面直径 d0= ( 0.61.0 ) de , de 为排气管直径,旋风除尘器气流与尘粒的运动,（2） 径向速度 内旋流：由里向外的流动，与源流（在平面流中，从中心点径向向外的流动称为源流）类似，称为类源流； 外旋流：由外向心的流动，称为类汇流。 前者对分离粉尘有利，后者对分离粉尘不利，使有些细小粉尘在类汇流的作用下，进入内旋流而被带走。,旋风除尘器气流与尘粒的运动,假定外涡旋气流均匀地经过交界圆柱面进入内涡旋 平均径向速度 r0和h0分别为交界圆柱面的半径和高度，m,2） 径向速度,（3）轴向速度 基本变化规律：在靠近旋风筒边壁处，气流向下运动，之后逐步沿径向变化为上升流，平缓过渡至强制涡附近时，上升速度提高，在涡核半径处达到最大，之后的变化取决于旋风筒排气管的直径。,旋风除尘器气流与尘粒的运动,三个速度的比较： 速度值大小：切向速度径向速度轴向速度 复杂程度：切向速度径向速度轴向速度,旋风除尘器,旋风除尘器内气流的压力分布,旋风器内的压力分布如下图曲线所示，全压和静压沿径向变化较大，由外壁向轴心逐渐降低，内旋流区域静压为负值，并且一直延伸至灰斗。气流压力沿径向的这种变化，不是因摩擦而主要是由离心力引起的。,旋风除尘器,评价旋风除尘器设计与性能时的一个主要指标是气流通过旋风器的压力损失-压力降 旋风除尘器的压力损失-与气体入口速度的平方成正比，即 ：局部阻力系数 A：旋风除尘器进口面积； de排气管直径，m 局部阻力系数,旋风除尘器,影响压损的主要因素 同一结构型式旋风除尘器的相似放大或缩小，值相同。若进口气速vi相同，压力损失基本不变。 因Pvi2，故处理气量Q增大时，P随之增大。 值随进口断面A=hb的增大和排气管直径d的减少而增大，随筒体长L和锥体长H的增加而减少。 随气体密度的增大而增大，即随气体温度的降低或压力的增高而增大。 除尘器内部有叶片、突起和支持物等障碍物时，使气体旋转速度降低，离心力减少，从而使压损降低；但除尘器内壁粗糙会使增大。 由于气体与尘粒间的摩擦作用可使气流的旋转速度降低，因而随进口气体含尘浓度Ci增大而降低。,旋风除尘器,含尘浓度增高，压力降明显下降 操作运行中可以接受的压力损失一般低于2kPa,思考题： 一个进口面积为0.36m2，排气管直径0.6m的旋风除尘器，和另一个进口面积为4m2 ，排气管直径2m的旋风除尘器，在气体入口速度相同时，压力损失哪个大？为什么？,理论推导：多以临界粒径为参数。 实验测定：常用方法。 假想圆筒理论和转圈理论 30年代 筛分理论 50年代 湍流连续径向混合的分离理论 1972年,旋风除尘器,旋风除尘器能捕集分离到的具有50或100分级效率的最小粒径称为临界粒径或分割粒径，分别记为dc50和dc100。,除尘效率,旋风除尘器,计算分割直径是确定除尘效率的基础，因假设条件和选用系数不同，所得计算分割直径的公式亦不同 假想旋风除尘器内外旋流交界面附近一半径为r2的圆周上，尘粒受到方向相反的两个力离心力FC和阻力FD相等，尘粒受力平衡，理论上尘粒将在半径为r2的圆周上不停地旋转。实际上由于气流处于湍流状态，尘粒受力有时FCFD，有时FC FD ，颗粒移向外壁 若 FC FD ，颗粒进入内涡旋 当 FC = FD时，有50%的可能进入外涡旋，既除尘效率为50%,为什麽忽略了粉尘的质量呢？因为重力等于mg，离心力 设Vt=30m/s，r=0.1m， 离心力远远大于重力，故重力可忽略。,旋风除尘器,旋风除尘器的除尘效率（续） 对于球形Stokes粒子 式中：VT0-交界处气流的切向速度，m/s,可根据 计算 Vr-气流的平均径向速度， m/s 分割粒径 dc确定后，雷思一利希特模式计算其它粒子的分级效率,式中：dc50临界分离粒径, m；dp颗粒粒径, m；n旋涡指数,另一种经验公式,或由,的关系图查取,旋风除尘器,例题： 已知XZT一90型旋风除尘器在选取入口速度v1=13m/s时，处理气体量Q=1.37m3/s。试确定净化工业锅炉烟气（温度为423K，烟尘真密度为2.1g/cm3）时的分割直径和压力损失。已知该除尘器筒体直径0.9m，排气管直径为0.45m，排气管下缘至锥顶的高度为2.58m，423K时烟气的粘度 （近似取空气的值）=2.4105pas。,解:假设接近圆筒壁处的气流切向速度近似等于气流的入口速度，即v1=13m/s， 取内、外涡旋交界圆柱的直径d0=0.7 de，根据式 （610） 由式 （6一9）得气流在交界面上的切向速度 由式（612）计算,旋风除尘器,旋风除尘器,例题（续） 根据式（616） 此时旋风除尘器的分割直径为5.31m。 根据式（6-13）计算旋风除尘器操作条件下的压力损失：423K时烟气密度可近似取为,旋风除尘器,影响旋风除尘器效率的因素 二次效应被捕集粒子的重新进入气流 在较小粒径区间内，理应逸出的粒子由于聚集或被较大尘粒撞向壁面而脱离气流获得捕集，实际效率高于理论效率 在较大粒径区间，粒子被反弹回气流或沉积的尘粒被重新吹起，实际效率低于理论效率 通过环状雾化器将水喷淋在旋风除尘器内壁上，能有效地控制二次效应,临界入口速度,旋风除尘器,由临界粒径计算式 可见，入口风速vT增大， dc50降低，因而除尘效率提高。但风速过大时，器内气流 过于强烈，会把已分离下来的部分粉尘重新带走，影响效 率的提高。实验证明，入口速度超过12m/s以后，效率变 化不大，而阻力却增加很多（Pvi2）。因此，实用的 入口风速一般为1220 m/s，不宜低于10 m/s，以防入口管道积灰。,旋风除尘器,影响旋风除尘器效率的因素（续） 比例尺寸 在相同的切向速度下，筒体直径愈小，离心力愈大，除尘效率愈高；筒体直径过小，粒子容易逃逸，效率下降。 锥体适当加长，对提高除尘效率有利 排出管直径愈少分割直径愈小，即除尘效率愈高；直径太小，压力降增加，一般取排出管直径de=（0.40.65）D。 特征长度（natural length）-亚历山大公式 旋风除尘器排出管以下部分的长度应当接近或等于l，筒体和锥体的总高度以不大于五倍的筒体直径为宜。,旋风除尘器,影响旋风除尘器效率的因素（续） 比例尺寸,在其它条件相同时，筒体直径愈小，尘粒所受离心力愈大， 除尘效率愈高。筒体高度的变化，对除尘效率影响不明显； 适当增大锥体长度，有利于提高除尘效率。减少排气管直 径，对提高效率有利。若将旋风除尘器各部分的尺寸进行几 何相似放大时，除尘效率会有降低。,旋风除尘器,影响旋风除尘器效率的因素（续） 比例尺寸对性能的影响,旋风除尘器,粉尘密度和粒径 因为FCdp3，FDdp，所以大粒子受离心力FC大，捕集效率高。又由于dC50（1/p）1/2，所以p愈小，愈难分离。,影响旋风除尘器效率的因素（续）,a代表实验 b代表实际,压力损失与含尘量的关系可表示为：,pd-随含尘量浓度而变化的压力损失； pc-干净空气时的压力损失； 1-入口含尘浓度，mg/m3.,气体温度 温度会引起气体密度和粘度的变化。气体密度变化对除尘 效率的影响可忽略不计，但温度增加时，气体粘度增大，而 dC501/2，故温度升高，dc50增大，除尘效率降低。,旋风除尘器,影响旋风除尘器效率的因素（续）,旋风除尘器,影响旋风除尘器效率的因素（续） 除尘器下部的严密性,锁气器 (a)双翻板式 (b)回转式,除尘器内部静压是从筒体壁向中心逐渐降低的，即使除尘器在正压下工作，锥体底部也可能处于负压状态。若除尘器下部不严，漏入空气，会把已经落入灰斗的粉尘重新带走，使效率直线下降。实验证明，当漏气量达到除尘器处理气量的15时，效率几乎为零。因此旋风除尘器应在不漏气的情况下进行正常排灰。,旋风除尘器,影响旋风除尘器效率的因素（续） 操作变量 提高烟气入口流速，旋风除尘器分割直径变小，除尘器性能改善 入口流速过大，已沉积的粒子有可能再次被吹起，重新卷入气流中，除尘效率下降 效率最高时的入口速度,a. 直入切向进入式 b. 蜗壳切向进入式 c. 轴向进入式,旋风除尘器,结构形式 按进气方式分类：,切向进入,轴向进入,逆转式 正交式,直入式:进气管外壁与筒体相切 蜗壳式:进气管内壁与筒体相切,进气管外壁采用渐开线形式,这种除尘器是利用固定倒流叶片使气流产生旋转。在压力损失相同的情况下,其处理气量大,且气流分布均匀,但除尘效率低一些。多个除尘器并联布置时主要用于多管旋风除尘器和处理气流量大的场合。根据气体在旋风除尘器内的流动情况,可分为轴流反转式和轴流直流式。,旋风除尘器,结构形式（续） 气流组织分 回流式、直流式、平旋式和旋流式 工业锅炉运用较多的是回流式、直流式 多管旋风除尘器 由多个相同构造形状和尺寸的小型旋风除尘器（又叫旋风子）组合在一个壳体内并联使用的除尘器组 常见的多管除尘器有回流式和直流式两种,回流式多管旋风除尘器,旋风除尘器的选型一般选用计算法和经验法。,旋风除尘器的设计选型,（1）计算法 由入口含尘浓度和出口含尘浓度（或排放标准）计算出要求达到的除尘效率； 结合流体性质和安装场所等选定旋风除尘器的结构形式； 根据所选除尘器的分级效率和粉尘的颗 粒分散度，计算所选除尘器能够达到的除尘效率 T，若 T ，说明设计满足要求，否则应选择更高性能的旋风除尘器或改变运行参数； 计算运行条件下的阻力损失P,旋风除尘器的选型,（2）经验法： 计算所要求的除尘效率； 选定除尘器的结构形式； 根据所选除尘器的-i试验曲线，确定入口风速 ； 根据处理气体量Q和入口风速计算出所需除尘器的进口面积A； 由旋风除尘器的类型系数K=A/D2算出旋风除尘器的筒体直径D，然后从手册中可查到所需除尘器的型号规格。,旋风除尘器的选型,尺寸比例 1筒体直径D： D愈小，愈能分离细小颗粒，但过小易引起堵塞。为此，有人用 作为限制指标。D：150-200mm800-1100mm 若处理气量大，可并联使用或采用多管式旋风器。 2入口尺寸（圆形和矩形） 为减小颗粒的入射角，一般采用矩形（长H、宽B、面积A、） 类型系数k一般取0.07-0.3，蜗壳型入口的k较大，D较小，处理气量Q大，H/B为2-4。,旋风除尘器的选型,3排气管：多为圆形，且与筒体同心，一般 d=(0.4-0.6)D0。 排气管插入深度s: 略低于入口下沿 4筒体L1 、锥体L2： L1=（1.4-2.0）D L2=（2.0-3.0）D L1+ L25D（3-4）D L1/ L21.5/2.5较宜。 5圆锥角：一般取20-30 6排尘口直径Dc：Dc=(0.25-0.5)D0，一般Dc70mm,旋风除尘器的设计,选择除尘器的型式 根据含尘浓度、粒度分布、密度等烟气特征，及除尘要求、允许的阻力和制造条件等因素 根据允许的压力降确定进口气速，或取为 1225 m/s 确定入口截面A，入口宽度b和高度h 确定各部分几何尺寸,由进口截面积A和入口宽度b及高度h定出各部分的几何尺寸,也可选择其它的结构，但应遵循以下原则 为防止粒子短路漏到出口管，hs，其中s为排气管插人深度； 为避免过高的压力损失，b（Dde）/2； 为保持涡流的终端在锥体内部，（H+L）3D； 为利于粉尘易于滑动，锥角7o8o； 为获得最大的除尘效率，de/D0.40.5， （H+L）/de810；s/de1；,旋风除尘器的设计,旋风除尘器的设计,旋风除尘器的比例尺寸,除尘器的命名,第二、三位字母以表示结构特点为主，也可表示工作原理。 结构特点： 如：L立式、S双级、P旁路式 W卧式、C长锥体、T筒体 工作原理： 如： P平旋、G多管、C冲击、MC脉冲 K扩散、Z直流、M水膜,（1）除尘器型式代号编制原则 用汉语拼音字母表示工作原理和结构特点； 用阿拉伯数字表示系列规格。 第一位字母表示工作原理：旋风X，电除尘D， 过滤（袋式）L，湿式S,除尘器的命名,除尘器的命名,(1) XLT型旋风除尘器 最原始的旋风除尘器类型，现已被淘汰。,几种常见的旋风除尘器,几种常见的旋风除尘器,(2) XLT/A型旋风除尘器 排气管顶端有螺旋形导向板，可以消除因气流向上流动而形成的小涡旋气流。 此类型除尘器细而长，锥角小，阻力较标准性较大，但分离效率较高，得到广泛应用。,几种常见的旋风除尘器,XLP-B,XLP-A,旁路式旋风除尘器主要特点是：有一个粉尘分离室，将上灰环处的粉尘引入灰斗，提高除尘效率。,XLP-G,(3)XLP型旋风除尘器,(4)XLK型旋风除尘器,扩散式旋风除尘器主要特点是：有一个圆锥形的反射屏，可大大减少粉尘的二次飞扬。,几种常见的旋风除尘器,（5）多管旋风除尘器 为了提高除尘效率或增大处理气体量，往往将多个旋风除尘器串联或并联起来使用。当要求除尘效率较高，采用一级除