生产部注塑车间年终总结.doc

2012成型年终总结尊敬的公司领导，各位同仁： 大家好！ 在新的一年来临之际，在这里我将深刻地对本部门一年来的工作及得失作出细致的总结；2012年对成型来说是一个非常时期，在这一年里的订单量起起伏伏，人员也是进进出出，在这个过程中困扰着车间的每一个成员，但成型所有人员克服了所面临的种种困难，顺利完成了公司给予的各项任务，在此对大家的积极配合与努力，表示衷心的感谢,同时祝愿我们公司在新的一年更美好。 1，生产与质量方面 在过去的一年里，为了达到客户在产量和质量方面的要求，车间顶着操作工人员不稳定、模具更换频繁等困难为客户及时提供了保质保量的产品，试模组这边也努力协助工程部完成了新模的试模、打样工作。在年底12月份订单较多，人员不足的时候，随时保持与各部门的沟通，以及生产部各员工的不懈努力，做到了每天产值目标达标。全年总共领用原料1681660kg，其中超领料11290kg，超领比例占总领料的0.67%；退料12809kg，入库19107619pcs产品。因过去的一年中有相当一部分时间订单量不是很充足，2012年的平均嫁动率只有48.35%，相比2011年的52.37%有下降4%；车间高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用班会、员工大会、及生产过程及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解基本的产品质量判别方法。我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要本部门的每一个员工都有高度的质量意识，细看，多问，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标；其中力奇的DPPM由2011的5113下降到2779，全年的IPQC平均批退率为2.68%。 月份产值（元）实际产量（PCS)领料退料超领料节省退料易耗品（元）批退率不良率2012年2011年13483331692427150417.521054101010003.511.60%1.47%45.24%62.37%237945161098313161189.52390321766220090.852.80%1.28%50.96%72.55%3354525513268231555372913543925020038.445.41%1.10%43.44%76.62%4394826821387231658294048830471822756.553.21%0.94%53.35%71.91%529229941655212127493117728300328536495.982.47%0.63%43.40%60.35%62641589164212511003210396308158811259.292.93%0.68%62.39%49.93%72206195133022195945677765167627082.583.66%0.59%27.49%48.77%82986589168027813355414888166154335426.522.59%0.60%43.03%49.62%9276314018723821114942021852697724934.512.15%0.37%43.58%52.22%1028547011293915112289.415017.6338117027985.062.15%0.73%48.10%41.23%11366121216379221523933213234020418490.872.00%0.51%53.97%46.51%12489816927392782054873005818673632942.311.13%0.48%65.24%58.73%合计39705958191076191681660.4255838.61129012809287506.472.68%0.78%48.35%57.57% 年份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月2011年62.37%72.55%76.62%71.91%60.35%49.93%48.77%49.62%52.22%41.23%46.51%58.73%2012年45.24%50.96%43.44%53.35%43.40%62.39%27.49%43.03%43.58%48.10%53.97%65.24% 2，设备管理方面 在2012年里，公司投入资金购置了5台机械手，为保证产品的产量和质量提供了更加有力的保证，部门产品在实际生产中产量有提高，人力较之前有减少。但是还有相当一部分因模具的原因无法将机械手利用起来。另外我们目前的一些设备（包括注塑机）使用年限较长，在使用中出现的故障率较高。但我们设备维修人员还是克服了技术力量薄弱的困难、按照规定对设备进行定期日常检修保养，并且有力地保障了设备的正常运转，进而从很大程度上确保了注塑车间生产运行的稳定性，全年设备科易耗品加维修费用合计354523元（包括公司5月份改造费用），占总产值的0.89%。 3，人员管理方面 在年底的两个月里，因生产任务的增加，公司招聘新员工、临时工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，且流动量很大，人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，车间还是坚定地对作业员进行岗前岗中的简单培训，推行及“以老带新”的模式，保证新进员工顺利进入角色，基本胜任各自的岗位工作。 4，安全生产方面 在过去的一年里，基于行业的特殊性，我们注塑车间将“安全第一”纳入了日常的管理工作之中，经常对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。虽然本年度本部门没有发生什么重大的安全事故，但是一些小的工伤事故还是有发生。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和事进行了经济处罚和批评警告。 生产部在过去的一年里，在公司领导的正确带领下，各生产岗位基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。但是也还存在较多的问题，针对本车间的不足具体分析为以下四个方面： 1，生产现场管理方面 各级员工的执行力不够强；导致有的工作没有按程序、流程去做而犯下了一些不应出现的错误，使生产成本提高；如在5月份，车间进行了整改，生产环境虽然得到了明显的改善；但是还存在一些问题，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐，油漆地板出现划伤等，不能维持在一个好的水平上。 另外新产品导入生产时，车间与工程、品质等部门的衔接不够理想，导致产品生产后，出现较多问题或投诉。 在注塑生产过程中，经常会出现各种品质问题和异常现象，长期以来靠注塑领班、技术员凭经验进行处理、盲目调机时间较长，原料浪费较大，各班处理异常的能力还是较薄弱。2，人员管理方面 由于车间大部分员工都是从社会临时招聘和老员工介绍，存在工作态度自由散漫，员工的责任、团队、服从管理意识不强，旷工现象屡屡出现，且因为人员流动率大，在生产中经常出现返工现象，员工的频繁进出给生产部门极大的困扰：品质的不稳定、生产效率提不上。3，易耗品控制方面 易耗品方面车间2012年合计金额287506元，占总产值的0.72%，比2011下降204741元。2012年易耗品消耗的前三项为脱模剂45968元，棉布27082元，缠绕膜21347元；其中脱模剂占易耗品总金额的16%，脱模剂浪费较严重。 对于以上这些问题我部对2013年的工作计划做出一个规划：1，加强现场巡检力度，克服现场管理深入不够，解决生产实际问题，要加强技 术提升，提高工艺改善能力。降低不良率使生产利润最大化。 2，与其他部门加强沟通协作，做好新模试模与量产前的衔接工作，只有做好这个衔接工作才能做好量产的准备工作。 3，将在标准，规范管理融入日常管理，生产的过程中跟踪好异常状况。4，新进员工的培训工作必须贯彻落实下去；新产品量产前的相关培训工作必须做定位，让每位员工都了解该产品所有的生产相关信息，这样在生产过程中才不会出问题。5，车间内部各岗位的考核坚持实行，对表现优异，产品、品质达标的员工在薪资上要与其他员工拉开差距。6，努力完成相关生产管理及领导交办的各项工作。 针对本部门和从公司整体方面，我就有一点建议： 1，人事部门的工作是车间管理人员强有力的后盾，要让生产部门的基层人员感到在公司里归属感，配合车间一起减少员工的流动率，这样能给车间的日常管理工作带来极大的帮助；后勤工作没有做好也是员工流失的重要因素。企业只有在留住老员工的同时，才能吸引新员工进来，品质也才能上一个新台阶。2，因模具原因不能使用机械手的提交模具维修单，由工程、模房、成型一起讨论方案解决。3，老旧、经常