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基于多轴加工的普通钻床改造基于多轴加工的普通钻床改造 -- 20 元

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摘要随着先进制造技术的发展和进步,数控加工已成为机加工过程中的一种主流技术。这一技术的运用提高了机加工过程中工作效率和加工精度。数控多工位钻床就是提高钻削加工精度和效率的一种很好的机加工工具。数控多工位钻床的设计,采用了普通车床设计的步骤和方法,综合考虑数控机床的特点。从切削力入手确定主轴及电机,到整个机床的结构设计和机床的控制,最后到对机床初始化程序设计。本设计是基于多轴加工的普通钻床改造。为了实现复合工位的加工,现需要对普通钻床进行多轴头的设计。普通钻床为单轴机床,但安装上多轴箱就会成为多轴的钻床,改造成多轴钻床后,能大大地缩短加工时间,提高生产效率。因此本设计的重点是多轴箱的设计,设计内容包括齿轮分布与选用、轴的设计、多轴箱的选用、导向装置设计等。关键词复合工位多轴钻床生产效率多轴箱AbstractWiththemanufacturingdevelopment,numericalcontrolmanufacturinghasbecomeoneofthemajoradvancedtechnologies.efficiencyandaccuracyhasbeenimprovedinapplicationofthetechnology.Numericalcontrolautodrillingmachineisakindofthenewmachinetoolsthatcanimprovethemachiningaccuracyandefficiency.ThepanerhasdesignedforNumericalcontrolautodrillingmachine,usingdesignmethodoftheordinarylathe,andconsideringthecharacteristicofthenumericalcontrolmachinetoolssynthetically.cuttingforcehasbeencalculated,thestructuralandthecontrolsystemhasbeendesigned.Finally,thesoftwareroutinehasbeenexplored.Thispanerhasfinishedcompletedainvestigationofinternalandexternalofcurrentsituationfornumericalcontrolmultistagedrillingmachine,andcomparedit,putforwardafeasibleschemecompletedthemechanicalstructuraldesignancalculatedanddesignedtheelectriccontrolsystem,andfinishedthesoftwareandhardwareofthecontrolsystemtentatively.Thedesignisbasedonthemultiaxismachiningofcommondrillingmachine.Toaccomplishthemanufactureofmultihole,redesignedthedrivemechanismoftheordinarydrillpress.Monospindlebechangedintoamultiplespindle.Itwillimproveitsproductiveefficiency,shortenitsprocessingtimeifassembledamultiplespindlecaseon.Thatsocallsamultipledrill.Hereby,thekeystoneofthisdesignpaperishowtodesignamultiplespindleheads.Thedesignsubjectsincludetheselectionanddistributionofgearwheel,thedesignofspindle,andtheguidingequipmentandselectionofthemultiplespindleheads,etc.Keywordsmultipositionmanufacturemultipledrillpressproductiveefficiencymultiplespindleheads目录摘要.............................................................................................................................................IIIABSTRACT..................................................................................................................................IV目录............................................................................................................................................V1绪论.............................................................................................................................................11.1本课题的研究内容和意义...................................................................................................11.2国内外的发展概况...............................................................................................................21.2.1多轴头.............................................................................................................................21.2.2多轴箱............................................................................................................................21.2.3多轴钻床.........................................................................................................................31.2.4自动更换主轴箱机床....................................................................................................31.2.5多轴加工趋势.................................................................................................................31.3本课题应达到的要求...........................................................................................................42单工位钻床改为多工位钻床.....................................................................................................52.1设计任务...............................................................................................................................52.2普通立式钻床的选型...........................................................................................................52.2.1计算所需电机功率......................................................................................................52.2.2立式钻床的确定..........................................................................................................63主传动齿轮传动箱的设计.........................................................................................................73.1设计前的准备.....................................................................................................................73.2传动系统的设计与计算.......................................................................................................74多轴箱的结构与零部件的设计...............................................................................................134.1箱盖、箱体和中间板结构.................................................................................................134.2多轴箱轴的设计.................................................................................................................135导向装置的设计.......................................................................................................................285.1导向装置组成.....................................................................................................................285.2导向装置选择与设计.........................................................................................................286接杆刀具...................................................................................................................................307结论与展望...............................................................................................................................317.1结论.....................................................................................................................................317.2不足之处及未来展望.........................................................................................................31致谢.............................................................................................................................................32参考文献.......................................................................................................................................331绪论1.1本课题的研究内容和意义毕业设计是在完成了大学的全部课程之后,进行的一次理论联系实际的综合运用,使我对专业知识、技能有了进一步的提高,为以后从事专业技术的工作打下基础。专用机床的结构设计和改进是实现产品设计,保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段,合理的专用机床是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据,也是企业上品种、上质量、上水平,加速产品更新,提高经济效益的技术保证。本课题为基于复合工位加工机床结构设计,由于零件的生产纲领为大批大量生产,故将涉及大批量加工的工艺规程设计、专用机床和专用夹具设计等,尤其随着工业的发展,大型复杂的多轴、多工位加工更是引人注目。结合多轴、多工位加工不但可以扩大加工范围,而且在提高精度的基础上还能大大地提高工效。完成该课题是对我们大学期间所学知识进行一次全面的专业训练,可以培养我们掌握如何运用过去所学知识去解决生产中实际问题的方法,增强从事本专业实际工作所必需的基本能力和开发研究能力,可以提高我们的专业素质,为今后走上工作岗位打下一个良好的基础,因而,其对我们实践能力的提高和进行企业专用机床的技术改造均具有十分重要的意义。组合机床上的通用部件和标准零件约点全部机床零部件总量的70%80%,因此设计和制造周期短,经济效益好。由于组合机床目的通用部件和标准零件自动化程度高,因而比通用机床生产效率高,产品质量稳定劳动强度低。组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的,又有专门厂家成批生产,它与一般专用机床比较,其结构稳定,工作可靠,使用和维修方便。组合机床加工工件,由于采用专用夹具组合刀具和导向装置等,产品加工质量靠工艺装备保证,对操作工人的技术水平要求不高。当机床被加工的产品更新时,专用机床的大部件要报废。组合机床的通用部件是根据国家标准设计的,并等效于国际标准,因此,其通用部件可以重复使用。不必加行设计和制造。组合机床易于联成结合机床自动线,以适应大规模和自动化生产需要。据统计,一般在车间中普通机床的平均切削时间很少超过全部工作时间的15。其余时间是看图、装卸工件、调换刀具、操作机床、测量以及清除铁屑等等。使用数控机床虽然能提高85,但购置费用大。某些情况下,即使生产率高,但加工相同的零件,其成本不一定比普通机床低。故必须更多地缩短加工时间。不同的加工方法有不同的特点,就钻削加工而言,多轴加工是一种通过少量投资来提高生产率的有效措施。专用机床总体设计三图一卡①被加工零件工序图它是组合机床的设计的主要依据,它是制造使用,检修和调整机床的重要技术条件②绘制加工示意图它是刀具夹具,多轴箱,液压电器装置设计及通用部件选择主要原始资料,它是调整机床,刀具及试车依据。③绘制联系和运动关系及检验机床各部件相对位置及联系是满足加工要求、进一步开展主轴箱及夹具等专用部件和零件设计的主要依据。④相对生产率计算卡它用来反映机床的加工过程,完成这一动作所需要的时间,切削用量,机床生产率及机床负荷率。专用机床主轴箱设计,按专用要求进行设计,由通用零件组成,其主要作用是根据被加工零件的要求,安排各主轴位置并将动力和运动由电机或动力部件传给各主轴,使之得到要求的转速,机床主轴箱选用400400,中间传动轴带动主轴传动。专用机床设计是按系列化标准化设计的由大量的通用部件和少量的专用部件组合的工序集中的高效率专用机床。它能对工件进行多刀,多轴,多面,多工位,同时加工。随着组合机床技术的发展,它以工艺范围日益扩大。1.2国内外的发展概况虽然不可调式多轴头在自动线中早有应用,但只局限于大批量生产。即使采用可调式多轴头扩大了使用范围,仍然远不能满足批量小、孔型复杂的要求。尤其随着工业的发展,大型复杂的多轴加工更是引人注目。例如原子能发电站中大型冷凝器水冷壁管板有15000个ψ20孔,若以摇臂钻床加工,单单钻孔与锪沉头孔就要842.5小时,另外还要划线工时151.1小时。但若以数控八轴落地钻床加工,钻锪孔只要171.6小时,划线也简单,只要1.9小时。因此,利用数控控制的二个坐标轴,使刀具正确地对准加工位置,结合多轴加工不但可以扩大加工范围,而且在提高精度的基础上还能大大地提高工效,迅速地制造出原来不易加工的零件。有人分析大型高速柴油机30种箱形与杆形零件的2000多个钻孔操作中,有40可以在自动更换主轴箱机床中用二轴、三轴或四轴多轴头加工,平均可减少20的加工时间。1975年法国巴黎机床展览会也反映了多轴加工的使用愈来愈多这一趋势。多工位加工是在一次进给中同时加工许多孔或同时在许多相同或不同工件上各加工一个孔。这不仅缩短切削时间,提高零件加工精度,减少零件的装夹或定位时间,并且在数控机床加工程序的编制中不必计算坐标,减少了字块数而简化编程。它可以采用以下一些设备进行加工立式钻床或摇臂钻床上装多轴头、多轴钻床、多轴组合机床以及自动更换主轴箱机床等。甚至可以通过二个能自动调节轴距的主轴或多轴箱,结合数控工作台纵横二个方向的运动,加工各种圆形或椭圆形孔组的一个或几个工序。现在就这方面的现状作一简介。1.2.1多轴头从传动方式来说主要有齿轮传动与万向联轴节传动二种。这是大家所熟悉的。前者效率较高,结构简单,后者易于调整轴距。从结构来说有不可调式与可调式二种。前者主、从动轴间轴距不能改变,多采用齿轮传动,仅适用于大批量生产。为了扩大其加工适应性,发展了可调式多轴头,其在一定范围内可调整轴距。它主要结构形式有两种(1)具有对准装置的主轴。主轴装在可调支架中,而可调支架能在壳体的T形槽中移动,并能在对准的位置以螺栓固定。(2)具有较小公差的圆柱形主轴。主轴通过衬套固定在与零件孔型相同的模板中。前一种适用于批量较小且孔系是规则分布的工件(如孔系分布在不同直径的圆周上)。后一种适用于批量较大的机械加工中,其刚性较好,孔距精度亦高,但不同孔型需要不同的模板。多轴头可以装在立式钻床或摇臂钻床上,按钻床本身所具有的各种功能进行工作。这种多轴加工方法,由于钻孔效率、加工范围及精度的关系,使用范围有限。1.2.2多轴箱也像多轴头那样作为标准部件生产。美国Secto公司标准齿轮箱、多轴箱等设计的不可调式多轴箱。有32种规格,加工面积从300300毫米到6001050毫米,工作轴达60根,动力达22.5千瓦。Romai工厂生产的可调多轴箱调整方便,只要先把齿轮调整到接近孔型的位置,然后把与它联接的可调轴移动到正确的位置。因此,这种结构只要改变模板,就能在一定范围内容易地改变孔型,并且可以达到比普通多轴箱更小的孔距。根据成组加工原理使用多轴箱或多轴头的组合机床很适用于大中批量生产。为了在加工中获得良好的效果,必需考虑以下数点(1)工件装夹简单,有足够的冷却液冲走铁屑。(2)夹具刚性好,加工时不形变,分度定位正确。(3)使用二组刀具的可能性,以便一组使用,另一组刃磨与调整,从而缩短换刀停机时间。(4)使用优质刀具,监视刀具是否变钝,钻头要机磨。(5)尺寸超差时能立即发现。1.2.3多轴钻床这是一种能满足多轴加工要求的钻床。诸如导向、功率、进给、转速与加工范围等。巴黎展览会中展出的多轴钻床多具液压进给。其整个工作循环如快进、工进与清除铁屑等都是自动进行。值得注意的是,多数具有单独的变速机构,这样可以适应某一组孔中不同孔径的加工需要。1.2.4自动更换主轴箱机床为了中小批量生产合理化的需要,最近几年发展了自动更换主轴箱组合机床。①自动更换主轴机床自动更换主轴机床顶部是回转式主轴箱库,挂有多个不可调主轴箱。纵横配线盘予先编好工作程序,使相应的主轴箱进入加工工位,定位紧并与动力联接,然后装有工件的工作台转动到主轴箱下面,向上移动进行加工。当变更加工对象时,只要调换悬挂的主轴箱,就能适应不同孔型与不同工序的需要。②多轴转塔机床转塔上装置多个不可调或万向联轴节主轴箱,转塔能自动转位,并对夹紧在回转工作台的工件作进给运动。通过工作台回转,可以加工工件的多个面。因为转塔不宜过大,故它的工位数一般不超过46个。且主轴箱也不宜过大。当加工对象的工序较多、尺寸较大时,就不如自动更换主轴箱机床合适,但它的结构简单。③自动更换主轴箱组合机床它由自动线或组合机床中的标准部件组成。不可调多轴箱与动力箱按置在水平底座上,主轴箱库转动时整个装置紧固在进给系统的溜板上。主轴箱库转动与进给动作都按标准子程序工作。换主轴箱时间为几秒钟。工件夹紧于液压分度回转工作台,以便加工工件的各个面。好果回转工作台配以卸料装置,就能合流水生产自动化。在可变生产系统中采用这种装置,并配以相应的控制器可以获得完整的加工系统。④数控八轴落地钻床大型冷凝器的水冷壁管板的孔多达15000个,它与支撑板联接在一起加工。孔径为20毫米,孔深180毫米。采用具有内冷却管道的麻花钻,5-7MPa压力的冷却液可直接进入切削区,有利于排屑。钻尖磨成90°供自动定心。它比普通麻花钻耐用,且进给量大。为了缩短加工时间,以8轴数控落地加工。1.2.5多轴加工趋势多轴加工生产效率高,投资少,生产准备周期短,产品改型时设备损失少。而且随着我国数控技术的发展,多轴加工的范围一定会愈来愈广,加工效率也会不断提高。1.3本课题应达到的要求通过实际调研和采集相应的设计数据、阅读相关资料相结合,在对金属切削加工、金属切削机床、机械设计与理论及液压与气动传动等相关知识充分掌握后,分析钻削加工的特点,设计多工位加工的多轴钻床,经反复对各方案对比分析,采用以专用机床与专用夹具为主组成生产流水线,提高机械加工效率以节省劳动时间。通过实验分析多轴加工的特点,改进专用机床的结构设计,并采用动作迅速并安全可靠的机构。金属切削加工过程中的机床工作台驱动、工件夹紧等方面的相关数据,结合液压与气动传动的相关理论知识,完成液压传动方案分析及液压原理图的拟定,设计液压专用夹具的驱动、夹紧装置,并进行主要液压元件的设计与选择及传动系统的验算校核等,来达到产品的最优化设计。针对实际使用过程中存在的金属加工工艺文件编制、工件夹紧及工艺参数确定及计算问题,综合所学的机械理论设计与方法、机械加工工艺文件编制及实施等方面的知识,设计出一套适合于实际的零件加工工艺路线,从而实现适合于现代加工制造业、夹紧装置的优化设计。适用某厂的复合工位专用加工生产线的优化设计,根据加工对象的具体工艺要求来合理地改进多轴钻床的结构形式,力求在不影响加工的前提下最大限度的提高机械加工效率以节省劳动时间,并降低工人的劳动强度和企业的生产成本。2单工位钻床改为多工位钻床2.1设计任务在一批铸铁连接件上,其同一个表面上有多个孔需要进行加工。在普通立式钻床上进行孔系的加工,通常是一个孔一个孔的钻削,生产效率低,用非标设备,即组合机床加工,生产效率高,但设备投资大。但把一批普通立式普通单轴钻床改造为立式多轴钻床,改造后的多轴钻床,可以同时完成多个孔的钻、扩、铰、等工序。设计程序介绍如下2.2普通立式钻床的选型2.2.1计算所需电机功率待加工的零件图如图2.1所示图2.1为工件零件图,其技术要求和生产批量如下材料铸铁HT200料厚40mm硬度HBS170240HBS年产量1000万件4Φ6.7尺寸精度IT13。确定四个孔同时加工时所需的轴向力,根据机械加工工艺手册表2.3可知FFFZYXFVfdCF0式21图2.1待加工零件式中FC切削力系数,查表得738.7/457.11.620d麻花钻钻头直径,单位为mm,根据已知条件为7mmFX背吃刀量影响指数,查表得0.667/0.7160.93f进给量,单位为mm/r,计算得0.14mmFY进给量影响指数,查表得1.233/1.2311V切削速度,单位为m/min,查表得8.3m/minFZ切削速度影响指数,查表得0.248/0.2580.96则0.9310.960.141.6278.3F1.055N所需电机功率8765.083.0055.1FVPkW2.2.2立式钻床的确定根据上面计算所需电机的功率,现选用Z525立式钻床,其主要技术参数如表21所示表21Z525立式钻床主要技术参数技术规格型号Z525最大钻孔直径(mm)25主轴端面至工作台距离mm0700主轴端面至底面距离mm750110主轴中心至导轨距离mm250主轴行距mm175主轴孔莫氏解锥度3号主轴最大扭转力矩N‧m245.25主轴进给力N8829主轴速r/mm转971360主轴箱行程mm200进给量mm/r0.10.8工作台行程mm325工作台工作面积mm2500375主电动机功率kw2.83主传动齿轮传动箱的设计3.1设计前的准备(1)大致了解工件上被加工孔为4个Ф7的孔。毛坯种类为灰铸铁的铸件,由于石墨的润滑及割裂作用,使灰铸铁很易切削加工,屑片易断,刀具磨损少,故可选用硬质合金锥柄麻花钻(GB1094689)。(2)切削用量的确定根据金属切削加工手册表2-7可知切削速度21cVm/min,进给量07.0fmm/r则切削转速9987.614.32110001000dVnsr/min根据Z525机床说明书,取960snr/min故实际切削速度为2.2010009607.614.31000wcdnVm/min(3)确定加工时的单件工时一般切入L为510mm,取10mm2.10837.68331dL切出mm40加工Lmm加工一个孔所需时间140.20.598min9600.07mwLLLtnf切入切出加工单件时工时1440.5982.392minmttm3.2传动系统的设计与计算根据零件的技术要求及结构特点,主传动的传动方式选定为齿轮传动,齿轮结构的布局初定为外啮合。(1)齿轮分布方案确定根据零件图的分析,多轴箱齿轮分布初定有以下两种形式,分别如图3.1和图3.2所示。根据通常采用的经济而又有效的传动是用一根传动轴带支多根主轴。因此,本设计中采用了图3.2所示的齿轮分布方案。(2)明确主动轴、工作轴和惰轮轴的旋转方向,并计算或选定其轴径大小。因为所选定的Z535立式钻床主轴是左旋,所以工作轴也为左旋,而惰轮轴则为右旋。根据表31确定工作轴直径,其由机械设计表8/97可得表31加工孔径与工作轴直径对应表(mm)因为加工孔径为Ф7mm,所以工作轴直径选15mm。主动轴和惰轮轴的直径在以后的轴设计中确定。排出齿轮传动的层次,设计各个齿轮。本设计的齿轮传动为单层次的齿轮外啮合传动,传动分布图如图3.2所示。在设计各个齿轮前首先明确已知条件电机输入功率8.21PkW,齿轮Ⅰ转速13601nr/min,齿轮Ⅲ转速9603nr/min,假设齿轮Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ的传动比均为i0.84,即齿轮比u1.2,工作寿命15年(每年工作300天),两班制。选定齿轮类型,精度等级,材料及齿数ⓐ选用直齿轮圆柱齿轮传动ⓑ多轴箱为一般工作机器,速度不高,故选用7级精度(GB1009588)Ⓒ材料选择由表101文献4选择齿轮Ⅰ材料为40Cr(调质),硬度为280HBS,齿轮Ⅱ材料为45(调质),硬度为240HBS,齿轮Ⅲ材料为45(常化),硬度210HBSⒹ选齿轮Ⅰ齿数241Z,齿轮Ⅱ齿数8.282.12412uZZ,取292Z。按齿面接触强度设计,由设计计算公式进行试算3211132.2HEdttZuuTKdⓐ确定公式内的各计算数值加工孔径<1212-1616-20工作轴直径152025图3.1齿轮布置方案一图3.2齿轮布置方案二1试选载荷系数3.1tK2计算齿轮Ⅰ传递的转矩45115110966.11360/8.2105.95/105.95nPTNmm3由表107文献4选取齿宽系数d0.54由表106文献4查得材料的弹性影响系数8.189EZMPa5由表1021d文献4按齿面硬度查得齿轮Ⅰ的接触疲劳强度极限6001limHMPa齿轮Ⅱ的接触疲劳强度极限5502limHMPa6由表1013文献4计算应力循环次数91110875.51530082113606060hjLnN99210896.42.1/10875.5N7由表1019文献4查得接触疲劳寿命系数90.01HNK,95.02HNK8计算接触疲劳许用应力取失效概率为1,安全系数1S,由式1012文献4得54016009.01lim1lim1SKHHHMPaMPa5.522155095.02lim22SKHHNHⓑ计算1试算小齿轮分度圆直径td1,代入H中较小的值2432115.5228.1892.12.2110966.13.132.2132.2HEdttZuuTKdmm649.532计算圆周速度V81.31000601360649.5314.310006011ndVtm/s3计算齿bmm82.26649.535.0Hddb4计算齿宽与齿高之比hb/模数mm235.224/649.53/11zdmtt齿高029.5235.225.225.2tmhmm3.5029.5/649.53/hb5计算载荷系数根据v3.81m/s,7级精度,由图108文献4查得动载系数Kv1.14,直齿轮,假设mm/N100/bFKta,由表103文献4查得2.1FHKK由表102文献4查得使用系数1AK由表104文献4查得7级精度齿轮Ⅰ相对支承非对称布置时,bKddH3221023.06.0118.012.1将数据代入后得182.1649.531023.0116.0118.012.1322HK由182.1,3.5/HKhb,查图1013文献4得,15.1FK故载荷系数574.1182.12.111.11HHVAKKKKK6按实际的载荷系数校正所算得的分度圆直径,由式(1010a)文献4得,tdd113/KtK53.64933.1/574.157.18mm7计算模数mm11/Zd57.18/242.4mm圆整为m2.5mm⑤按齿根弯曲强度设计由式(105)文献4得弯曲强度的设计公式为m≥32112FSaFadYYzkTⓐ确定公式内的各计算数值由图1020文献4查得齿轮Ⅰ的弯曲疲劳极限1FE500Mpa齿轮Ⅱ的弯曲疲劳强度极限2FE380Mpa2由图1018文献4查得弯曲疲劳寿命系数88.0,85.021FNFNKK3计算弯曲疲劳许用应力取弯曲疲劳安全系数S1.4,由式(1012)文献4得1FSKFEFN114.150085.0303.57Mpa2FSKFEFN224.138088.0238.86MPa4计算载荷系数532.115.12.111.11FFVAKKKKK5查取齿形系数由表105文献4查得53.2,65.221FaFaYY6查取应力校正系数由表105文献4查得62.1,58.121sasaYY7)计算齿轮Ⅰ、Ⅱ的FSaFaYY并加以比较111FSaFaYY57.30358.165.20.01379222FSaFaYY86.23862.153.20.01716齿轮Ⅱ的数值大。ⓑ设计计算m≥32401716.0245.010966.1532.125.1mm对比计算结果,由齿面接触疲劳强度计算的模数m大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数,由于齿轮模数m的大小主要取决于弯曲强度所决定的承载能力,而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力,仅与齿轮直径(即模数与齿数的乘积)有关,可取由弯曲强度算得的模数1.5。在零件图中可知,主动轴与惰轮轴的中心距为51mm,即齿轮Ⅰ、Ⅱ完全啮合的中心距,得m221ZZ511.522.111ZZ511Z31,2Z37惰轮轴与工作轴的中心距为61.5mm,即齿轮Ⅱ与齿轮Ⅲ完全啮合时中心距,即m232ZZ61.51.52373Z61.53Z45⑥几何尺寸计算ⓐ计算分度圆直径1d1Zm311.546.5mm2d2Zm371.555.5mm3d3Zm451.567.5mmⓑ计算中心距aⅠⅡ51mm,aⅡⅢ61.5mmⓒ计算齿轮齿宽75.335.675.01dbdmm取mm25,mm30,mm35323BBB⑦验算Ft112dT0.4810966.124819.2NbFKtA252.819135.66N/mm100N/mm故合格。4多轴箱的结构与零部件的设计多轴箱的传动方式为外啮合,齿轮传动的排列层次为一层。4.1箱盖、箱体和中间板结构1箱体选用240mm200mm长方形箱体,箱盖与之匹配。箱体材料为HT2040,箱盖为HT1533。2中间板的作用箱内部分是轴承的支承座,伸出箱外的部分是导向装置中的滑套支承座,为便于设计人员选用,已将中间板规范为23mm和28mm两种厚度的标准,现选用23mm厚的中间板,材料为HT1533。4.2多轴箱轴的设计1主动轴的设计①轴材料的选择表153文献4轴材料选用45钢,调质处理。②轴径的确定根据公式d≥0A3nP152文献4式中0A2.09550000T,查表153文献4,0A取110d≥110313608.213.9mm,取d25mm③轴结构设计初步拟定主动轴的结构如图4.1所示。ⓐ选择滚动轴承因为轴承同时受有径向载荷及轴向载荷,故前、后端均选用单列向心球轴承,由表114文献3,选用7204c轴承。ⓑ轴上各段直径,长度如图4.1所示。图4.1主动轴结构图
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QQ401339828上传于2014-04-07

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