轴套零件加工工艺设计【3张CAD图/8000字】【优秀机械毕业设计论文】
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轴套
零件
加工
工艺
设计
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优良
机械
毕业设计
论文
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文档包括:
说明书一份,22页,8000字左右.
工序卡-14张
工艺卡-1张
图纸:
A3-轴套零件图.dwg
A4-轴套毛胚检验图.dwg
A4-轴套毛胚图.dwg
目 录
基本任务及设计的要求
1. 计算生产纲领，确定生产类型
2. 零件图分析
2.1. 零件的作用
2.2. 零件的材料及其力学性能
2.3. 零件的结构工艺分析
3. 选择毛坯
4. 工艺过程设计
4.1. 定位基准的选择
4.2. 零件表面加工方法的选择
4.3. 制订工艺路线
5. 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图
5.1. 确定机械加工余量
5.2. 确定毛坯尺寸
5.3. 设计毛坯图
6. 工序设计
6.1. 选择加工设备与工艺装备
6.2. 确定工序尺寸
7. 确定切削用量及基本时间（机动时间）
7.1. 工序30切削用量及基本时间的确定
7.2. 工序40切削用量及基本时间的确定
7.3. 工序50切削用量及基本时间的确定
参考文献
附件
一、零件图
二、毛坯图
三、机械加工工艺过程卡
四、机械加工工序卡
五、零件检验卡
基本任务
（1） 绘制零件工作图一张；
（2） 绘制毛坯—零件和图一张；
（3） 编制机械加工工艺规程卡片一套；
（4） 编写设计说明书一份。
设计的要求
（1） 应保证零件的加工质量，达到设计图纸的技术要求；
（2） 在保证加工质量的前提下，尽可能提高生产效率；
（3） 要尽量减轻工人劳动强度，必须考虑生产安全、工业卫生等措施；
（4） 在立足本企业的生产条件基础上，尽可能采用国内外新技术、新工艺、新装备；
（5） 工艺规程应正确、完整、简洁、清晰；
（6） 工艺规程应满足规范化、标准化要求。
1. 计算生产纲领，确定生产类型
附件一所示为某产品上的一个轴套零件。该产品年产量为10000台，其设备废品率为10％，机械加工废品率为l％，现制订该齿轮零件的机械加工工艺规程。
生产类型 零件的年生产纲领（件/年）
重型零件（30kg）以上 中型零件（4~30kg） 轻型零件（4kg以下）
单件生产
小批生产
中批生产
大批生产
大量生产 <5
5~100
100~300
300~1000
>1000 <10
10~200
200~500
500~5000
>5000 <100
100~500
500~5000
5000~50000
>50000
生产纲领计算：
N=Qn(1+a%)(1+b%)
式中：N——零件的生产纲领（件/台）；
Q——产品的年产量（台/年）；
n——每台产品中，该零件的数量（件/台）
a%——零件的备品率；
b%——零件的平均废品率。
N=10000（1+1.5%）（1+1.5%）=10303
N取整数则N=10303。
齿轮零件的年产量为10303件，现已知该产品属于轻型机械，根据表1．1—2[2]生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批生产。
- 内容简介：
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1 轴套零件加工工艺设计说明书 班级： 机设 0711 班 指导老师：蔡海涛 第 3 组： 学号 29 号， 31 号 ， 32 号， 5 号， 39 号， 5 人 组长 小组成员： 宋瑞泽、康子杭、杜云浩、陈伟 2009 年 9 月 25 日 2 目 录 基本任务 及设计的要求 1. 计算生产纲领，确定生产类型 2. 零件图分析 零件的作用 零件的材料及其力学性能 零件的结构工艺分析 3. 选择毛坯 4. 工艺过程设计 定位基准的选择 零件表面加工方法的选择 制订工艺路线 5. 确定机械 加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图 确定机械加工余量 确定毛坯尺寸 设计毛坯图 6. 工序设计 选择加工设备与工艺装备 确定工序尺寸 7. 确定切削用量及基本时间（机动时间） 工序 30 切削用量及基本时间的确定 工序 40 切削用量及基本时间的确定 工序 50 切削用量及基本时间的确定 参考文献 附件 一、零件图 二、毛坯图 三 、机械加工工艺过程卡 四 、机械加工工序卡 五 、零件检验卡 3 基本任务 （ 1） 绘制零件工作图一张； （ 2） 绘制毛坯 零件和图一张； （ 3） 编制机械加工工艺规程卡片一套； （ 4） 编写设计说明书一份。 设计的要求 （ 1） 应保证零件的加工质量，达 到设计图纸的技术要求； （ 2） 在保证加工质量的前提下，尽可能提高生产效率； （ 3） 要尽量减轻工人劳动强度，必须考虑生产安全、工业卫生等措施； （ 4） 在立足本企业的生产条件基础上，尽可能采用国内外新技术、新工艺、新装备； （ 5） 工艺规程应正确、完整、简洁、清晰； （ 6） 工艺规程应满足规范化、标准化要求。 4 1. 计算生产纲领，确定生产类型 附件一 所示为某产品上的一个 轴套 零件。该产品年产量为 10000台，其设备 废 品率为 10，机械加工废品率为 l，现制订该齿轮零件的机械加工工艺规程。 生产类型 零件的年生产纲领（件 /年） 重型零件（ 30上 中型零件（ 430 轻型零件（ 4下） 单件生产 小批生产 中批生产 大批生产 大量生产 1000 5000 50000 生产纲领计算： N=+a%)(1+b%) 式中： N 零件的生产纲领（件 /台）； Q 产品的年产量（台 /年）； n 每 台产品中，该零件的数量（件 /台） a% 零件的备品率； b% 零件的平均废品率。 N=10000（ 1+（ 1+ =10303 N 取整数则 N=10303。 齿轮零件的年产量为 10303 件，现已知该产品属于轻型机械，根据表 1 1 22生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为 大 批生产。 5 2. 零件图分析 零件的作用 轴套 ， 一般起滑动轴承作用 。 一般轴套不能承受轴 ， 向载荷，或只能承受较小的轴向载荷 。 在运动部件中，一般来说， 轴套 与座采用过盈配合，而与轴采用间 隙配合，无论怎么样还是无法避免磨损的，因为长期的磨擦而造成零件的磨损，当轴和孔的间隙磨损到一定程度的时候必须要更换零件，因此设计者在设计的时候选用硬度较低、耐磨性较好的材料为轴套或衬套，这样可以减少轴和座的磨损，当轴套磨损到一定程度进行更换，这样可以节约因更换轴或座的成本，而轴类零件相对来说比较容易加工 。 轴套在一些转速较低，径向载荷较高且间隙要求较高的地方（如凸轮轴）用来替代滚动轴承（其实轴套也算是一种滑动轴承），材料要求硬度低且耐磨，轴套内孔经研磨刮削，能达到较高配合精度，内壁上一定要有润滑油的油槽，轴套 的润滑非常重要，干磨的话，轴和轴套很快就会报废 。 零件的材料及其力学性能 零件的材料为 45 钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。其价格较便宜，经火后再回火，表过调质或正火后可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，局部淬面硬度可达 52零件的结构工艺分析 零件材料： 45钢。切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需要采用特殊工艺措施。刀具选择范围较大，高速钢或 硬质合金均能胜任。刀具几何 参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。 该零件主要加工表面及技术要求分析如下： 零件组成表面： 两端面，外圆及其台阶面，内孔， 4个小孔，三个小圆弧面，三个大圆弧面，倒角，2个砂轮越程槽。 主要表面分析： 44 内孔既是支承其它零件的支承面，亦是本零件的主要基准面； 55 外圆及其台阶面亦用于支承其它零件。 主要技术条件： 55外圆与 44内孔的同轴度控制在 围内；台阶面与 44内孔的垂直度控制在 围内； 44 内孔本身的尺寸公差为 糙度 m；零件热处理应度为 55。 零件的总体特点： 内外表面、同轴度精及垂直度度要求比较高。 6 3. 选择毛坯 根据零件材料为 45 钢，生产类型为大批生产，零件直径尺寸差异较大，零件壁薄、刚度低、易变形，加工精度要求较高，零件需经淬火处理等多方面因素，在棒料与模锻间作出选择：选择为模锻件 。 7 4. 工艺过程设计 定位基准的选择 本零件是 轴套 ，大端端面 是其设计基准 (亦是装配基准和测量基准 )，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选大端端面 为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选 端面作为精基准。 由于本 轴套 全部表面都需加工，而大端端面 作为精基准应先进行加工， 因此应选外圆端面为精 基准。外圆 外为分模面，表面不平整有飞边等缺陷。定位不可靠，故不能选为精 基准。 零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外圆、内孔、端面、 越程 槽及小孔等，材料为 45 钢。参考本手册有关资料，其加工方法选择如下： (1) 外 圆面：为未注公差尺寸，根据 79规定其公差等级按 面粗糙度为 m，需进行粗车 半精车 (表 1 4 62)。 (2) 内孔：公差等级为 面粗糙度 m， 粗车半精车精车 即可 (表 1 4 62)。 (3) 内孔退刀槽：为未注公差尺寸，公差等级为 面粗糙度为 m， 需采用 进行粗车。 (4) 55 外圆面：公差等级为 面粗糙度为 m，需粗车半精车精车 (表 1 4 62)。 (5) 内孔：为未注公差尺寸，公差等级为 面粗糙度为 m，需粗车半精车 (表 1 4 62)。 (6)端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为 m 要求。要求 3 粗车即可 (表 1 4 82)。 (8)越程 槽：槽宽和槽深的公差等级 均 为 面粗糙度 均 为 3 m，需采用 45偏头外圆车刀 ， 粗车 (参考表 1 4 82)。 (9)钻 小孔：采用复合钻头一次钻出即成。 订工艺路线 轴套 的加工工艺路线一般是先进行 外圆，再进行内孔加工 。 加工外圆和内孔时，需注意退刀槽和越程槽的加工。 按照先加工基准面及先粗后精的原则，齿坯加工可按下述工艺路线进行： 工序 10：备料已经锻模好的工件。锻模的温度一般范围为 350 400。 工序 20: 再结晶退火热处理，退火后的硬度 工序 30： 粗车 处外圆及 端面并且以此定位 ，粗车 内孔 ，长度 60 工序 40： 粗车 处外圆及端面并保证长度，再粗车内孔 ，长度 8 工序 50： 半精车外圆 ，半精镗 44角 1 45切退刀槽 4 2。 工序 60： 半精车 外圆及端面，半精车 内孔，倒角 452 ，切越程槽。 。 工序 70： 在 内孔上均布铣三个半径 度 8 8 工序 80： 以 孔和 端面作为定位进行钻孔。均布钻 4 个小孔，其中一个孔要与铣出的圆弧同轴。 工序 90： 钳工去毛刺。需用精锉刀 工序 100： 轴套淬火热处理，提高硬度和耐磨性。 工序 110： 粗磨 内孔，为了能与心轴更好的配合，以便更好的加工外圆 。 工序 120： 粗磨 内孔，因为该零件是轴套，所以内孔要求很高，所以放在最后一步，来确保同轴度 。 工序 130： 最后精磨 内孔。 工序 140： 进行终检 。 9 5. 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图 确定机械加工余量 钢质模锻件的机械加工余量按 85 确定。确定时，根据估算的锻件质量、加工精度及锻件形状复杂系数，由表 2 2 252可查得 除孔以外各内外表面的加工余量。孔的加工余量由表 2 2 242查得。表中余量值为单面余量。 (1)锻件质量 根据零件成品重量 算为 2 0 (2)加工精度 零件除孔以外的各表面为一般加工精度 (3)锻件形状复杂系数 S 外廓包容体 锻件m 假设锻件的最大直径为 ，长 76mm ）（外廓包容体 2 102，可定形状复杂系数为 一般级别。 (4)机械加工余量 根据锻件重量、 表 2 2 252。由于表中形状复杂系数只列有 3，则 1定， 3定。由此查得直径方向为 平方向亦为 1 7 2 2锻件各外径的单面余量为 1 7 2 2轴向尺寸的单面余量亦为 1 7 2 2件中心两孔的单面余量按表 2 2 242查得为 2 0 定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度 1 6 m。 6 量要适当增大。 分析本零件，除 孔 、 外 圆和与 的台阶面 为 8 余各表面皆 1 6 m，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可 (由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据中的小值。当表面需经粗加工和半精加工时，可取其较大值 )。 孔、 外圆和与 的台阶面采用精磨和半精车 达到 8 m，故需增加 精磨和半精车 的加工余量。参考磨孔余量 (表 2 3一 112)确定精磨 孔单面余量为 0 4(淬硬 )毛坯尺寸 见附件二 。 计毛坯图 定毛坯尺寸公差 表 1 轴套 毛坯（锻件）尺寸 零 件 尺 寸 单面加工余量 锻 件 尺 寸 100 2 106 2 59 36 2 32 44 2 40 72 2 76 10 2 14 10 毛坯尺寸 公差根据锻件重量、形状复杂系数、分模线形状种类及锻件精度等级从有关的表中查得。 本零件锻件重量 2 0状复杂系数为 45钢含碳量为 0 42 0 50，其最高含碳量为 0 5，按表 2 2一 ，锻件材质系数为 取平直分模线 ，锻件为普通 精度等级，则毛坯公差可从表 2 2 132、表 2 2一 162查得。 本零件毛坯尺寸允许偏差如表 2 所列。毛坯同轴度偏差允许值为 0 8留飞边为 2 2 132)。 表 2 轴套 毛坯（锻件）尺寸允许 偏差 锻 件 尺 寸 偏 差 根 据 106 + 132 59 + 36 + 44 +6 + 162 14 + 确定圆角半径 锻件的圆角半径按表 2 2 222确定。本锻件各部分的 H ，故可用下式计算： 外圆角半径 r=0 05H+0 5 内圆角半径 R=2 5r+0 5 为简化起见，本锻件的内外圆角半径分别取相同数值。以最大的 H 进行计算 r=(0 05 38+0 5) 5 R=(2 5 2 5+0 5) 75圆整为 7 以上所取的圆角半径数值能保证各表面的加工余量。 定拔模角 本锻件由于上、下模模膛深度不相等，起模角应以模膛较深的一侧计算。 2 232，外起模角 =5，内起模角 =7。 11 定分模位置 由于毛坯是 H采取轴向分模，这样可冲内孔，使材料利用率得到提高。为了便于起模及便于发现上、下模在模锻过程中错移，分模线位置选在最大外径的中部，分模线为直线。 定毛坯的热处理方式 钢质齿轮毛坯经锻造后应安排正火，以消除残留的锻造应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善了加工性。 12 6工序设计 择机床 (1)工序 30、 40、 50、 60是粗车和半精车。各工序的 工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用最常用的 C 620 1型卧式车床即可 (表 4 2 7) 2。 (2)工序 70是用 直柄立 铣 刀铣孔 ，应选 立 式铣床。考虑本零件属成批生产，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的。 表 4 2 35) 2。 (3)工序 100 钻 4 个 10小孔，可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工，可选 表 4 2 14) 2。 (4)工序 110、 120、 130 是磨削，应选卧式 铣床。考虑本零件属成批生产，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的。 表 4 2 30) 2。 择夹具 本零件除 钻小孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。前四道车床工序用三爪自定心卡盘， 磨削 工序用心轴。 择刀具 (1)在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金车刀。加工钢质零件采用 加工用 精加工用 加工用 提高生产率及经济性，可选用可转位车刀 (85， 85)。切槽刀宜选用高速钢。 (2)铣刀按表 3 1 29直柄立 铣刀 (85)。零件要求铣切深度为 1029，铣刀的直径应为 6 (4)钻 10于带有 90的倒角，可采用普通钻 钻出。 (5) 在磨床上加工的工序， 选用棕刚玉 46瓷； 5 择量具 本零件属成批生产，一般均采用通用量具。选择量具的方法有二种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。选择时，采用其中的一种方法即可。 选择各外圆加工面的量具 工序 150 中 磨削外圆 达到图纸要求，现按计量器具的不确定度选择该表面加工时所用量具：该尺寸公差 T=表 1，计量器具不确定度允许值 据表 5 1 3，分度值 比较仪 ，其不确定度数值 U=U 应选分度值 0 002U=0 0018 按照上述方法选择本零件各外圆加工面的量具如表 7 6 1所列。 表 7 6 1外圆加工面所用量具 (工序 加工面尺寸 尺寸公差 量 具 30 101 度值 0 02测量范围 O 150游标卡尺 45 85) 40 57 度值 0 02测量范 13 围 O 150游标卡尺 43 85) 50 度值 0 02测量范围 O 150游标卡尺 择加工轴向尺寸所用量 具加工轴向尺寸所选量具如表 7 6 2所示。 表 7 6 2加工轴向尺寸所选量具 (工 序 尺寸及公差 量 具 30 分度值 150标卡尺（ 5） 40 定工序尺寸 确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序 (或工步 )的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。 定圆柱面的工序尺寸 圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面根据有关资料已查出本零件各圆柱面的总加工余量 (毛坯余量 )，应将总加工余量分 为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。 本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如表 7 6 3所列。 表 7 6 3 圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 (加工表面 工序双边余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 100 外圆 外圆 14 内 圆 槽 内圆 定轴向工序尺寸 15 动时间） 切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项 。确定方法是先确定切削深度、进给量，在确定切削速度。现根据切削用量简明手册（第 3 版，艾心、肖诗纲编，1993 年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以 *号，以与本手册表区别。 序 30切削用量及基本时间的确定 削用量 本工序为粗车（车端面、外圆及镗孔）。已知加工材料为 45钢， 70，锻件，有外皮；机床为 1型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。 定粗车外 圆 的切削用量 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表 *由于 1机床的中心高为 200 *，故选刀杆尺寸 516 ，刀片厚度为 据 表 *选择车刀几何形状为卷削槽带倒棱型前刀面，前角。径， 刀 尖 圆 弧 半， 刃 倾 角， 副 偏 角主 偏 角后角,12 （ 1） 确定切削深度要考虑模锻斜度及公差，其最大单边余量为 在一次走刀内切完，故 00104 （ 2 ） 确 定 进 给 量 f 根据表 * 在 粗 车 钢 料 、 刀 杆 尺 寸 为p 32516 、 、工件直径 100 400， r/ 按 1机床的进给量（表 9），选择 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据表 * 1机床进给机构允许的进给力 530。 根据表 *当钢料。时，进给力预计， m i n/6545,/,670570 0 表 ，故实际进给力为f 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的 可用。 （ 3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 *车刀后刀面最大磨损量取为 1转位车刀耐用度 T=30 16 （ 4） 确定切削速度 v 切削速度 可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表 *当用 质 合 金 车 刀 加 工 00600 钢料，p / ，切削速度 v=109m/ 切削速度的修正系数为 为表*，故 m m 21 按 1机床的转速（ 8），选择 2 0 则实际切削速度 v= （ 5） 校验机床功率 由表 *当 ,97 058 0 。时， S i n/46,/ 切 削 功 率 的 修 正 t P 表 *，故实际切削时的功率为 据表 *当 n=120r/，机床主轴允许功率 。所选的切削用量可在 1 机床上进行。 最后决定的切削用量为 m i n/i n ,/120/0.1 p （ 6）确定粗镗孔 的切削用量 所选刀具为 质合金、直径为 20圆形镗刀。 （ 1） 确定切削深度265 （ 2） 确定进给量 f 根据表 *当粗镗钢料、镗刀直径为 20，镗刀伸出长度为 100 按 1机床的进给量（ 表 9），选择 （ 3） 确定切削速度 v 按表 *计算公式确定。 v 中 ,60,91 m 8m 91 17 m 82m 5 7810001000 按 1机床上的转速，选择 70 确定粗车外圆 100基本时间 根据表 1，车外圆基本时间为 j 3211 式中 1,/,290)32(,123211则 2121 定粗镗孔 44 选镗刀的主偏角 ，45 1,/,4,60,21 定粗车端面的基本时间 32113 2, 式中 1,/,4,2,62,94 3211则 2163 定工序的基本 时间 1 定粗车外圆 的切削用量 所选刀具为 据切削用量简明手册第一部分表 *由于 1机床的中心高为 200 *，故选刀杆尺寸 516 ，刀片厚度为 据表 *选择车刀几何形状为卷削槽带倒棱型前刀面，前角。径， 刀 尖 圆 弧 半， 刃 倾 角， 副 偏 角主 偏 角后角,12 （ 1） 确定切削深度要考虑模 锻斜度及公差，其最大单边余量为 在一次走刀内切完，故 18 559 （ 2） 确定进给量 f 根据表 *在粗车钢料、刀杆尺寸为 2516 、r/ 按 1机床的进给量（表 9），选择 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据表 * 1机床进给机构允许的进给力 530。 根据表 *当钢料。时，进给力预计， m i n/6545,/,670570 0 表 ，故实际进给力为f 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的 可用。 （ 5） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 *车刀后刀面最大磨损量取为 1转位车刀耐用度 T=30 （ 6） 确定切削速度 v 切削速度 可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表 *当用 质 合 金 车 刀 加 工 00600 钢料，p / ，切削速度 v=109m/ 切削速度的修正系数为 为表*，故 m m 21 按 1机床的转速（ 8），选择 2 0 则实际切削速度 v= （ 5） 校验机床功率 由表 *当 ,97 058 0 。时， S i n/46,/ 切 削 功 率 的 修 正 系 t P 表 *，故实际切削时的功率为 据表 *当 n=120r/，机床主轴允许功率 。所选的切削用量可在 1 机床上进行。 最后决定的切削用量为 m i n/i n ,/120/0.1 p 19 （ 6）确定粗镗孔 的切削用量 所选刀具为 质合金、直径为 20圆形镗刀。 （ 1） 确定切削深度265 （ 4） 确定进给量 f 根据表 *当粗镗钢料、镗刀直径为 20，镗刀伸出长度为 100 按 1机床的进给量（表 9），选择 （ 5） 确定切削速度 v 按表 *计算公式确定。 v 中 ,60,91 m 8m 91 m 82m 5 7810001000 按 1机床上的转速，选择 70 定粗车外圆 100基本时间 根据表 1，车外圆基本时间为 j 3211 式中 1,/,290)32(,643211则 641 定粗镗孔 36 选镗刀的主
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