质量管理三级文件工艺部分解读

文件编号Q/J32004001编制版次/修订1/0审核实施2004年7月5日一般金属结构件制作工艺守则批准第1页共5页1适用范围11本守则适用于一般金属结构件的制造。12若产品对制造要求有更高一级的标准,则执行上级标准2施工准备21技术准备主管技术副总或总工程师、总工艺师组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查，同时亦对图纸进行工艺审核。审查后做好技术交底工作。22人员设备准备金属结构车间、机加工车间要配有专门的技术人员，随时处理生产中出现的技术疑难问题，并作好记录。各工种人员要组织培训，合理利用本公司现有设备（见设备清单），优质高效的完成施工任务。23材料准备总工程师根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定的损耗，编制材料预算计划。24编制工艺流程总工程师根据产品的结构、制造技术条件、生产纲领和生产条件等，编制制作工艺，用以指导生产。3制作工艺31放样、号料和切割311放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和锐平等加工余量。312放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表的规定第2页共5页项目允许偏差平行线距离和分段尺寸05MM对角线差10MM宽度、长度05MM孔距05MM加工样板的角度20313号料的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差零件外形尺寸10MM孔距05MM314气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。315气割的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差零件宽度、长度30MM切割面平面度005T且不大于20MM割纹深度02MM局部缺口深度10MM注T为切割面厚度。316机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12MM，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差应符合下表的规定。第3页共5页项目允许偏差零件宽度、长度30MM边缘缺棱10MM型钢端部垂直度20MM32矫正和成型321碳素结构钢在环境温度低于16，低合金结构钢在环境温度低于12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。322当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700之前、低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。323矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于05MM。钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差图例T1415钢板的局部平面度T1410型钢弯曲矢高L/1000且不大于50角钢肢的垂直度B/100双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度B/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度B/100且不大于20第4页共5页324弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500MM时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500MM时，样板弦长不应小于1500MM。成形部位与样板间隙不得大于20MM。33边缘加工331气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于20MM。332焊缝坡口尺寸按焊接工艺守则Q/J32004005执行。34制孔341A、B级螺栓孔（类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度RA不应大于125M。342C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度RA不应大于25M，允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差直径100圆度20垂直度003T且不大于20343螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。允许偏差项目5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1015相邻两组的端孔间间栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。35组装351组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边3050MM范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。352板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。第5页共5页353钢结构组装必须严格按照工艺要求进行，其顺序在通常情况下，先组装主要结构的零件，从内向外或从里向表的装配方法。在其装配组装全过程不允许采用强制的方法来组装构件；避免产生各种内应力，减少其装配变形。354当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。355常用组装方法3551划线法划线法组装是组装中最简便的装配方法。它是根据图纸划出各组装零件装配基准线，来进行零件相互之间的装配，其适用于少批量零件的部件组装。3552胎模装配法组装是用胎模把各零部件固定其装配的位置上，用焊接定位，使组装一次成形。装配质量高、工效快。胎模必须根据施工图的构件11实样制造，其各零件定位靠模加工精度与构件精度符合或高于构件精度。胎模必须是一个完整的、不变形的整体结构。36焊接焊接施工按焊接工艺守Q/J32004005则执行。37涂装涂装施工按涂装工艺守则Q/J32004010执行。文件编号Q/J32004002编制版次/修订1/0审核实施2004年7月5日下料工艺守则批准第1页共8页1总则11本工艺守则适用于低碳钢、低合金钢、钢制焊接常压容器及钢结构工程制造中的下料工序。12本工艺守则如与产品设计、工艺文件有矛盾时，应以产品设计、工艺文件为准。2通用规定21下料操作者在领用材料后，应按设计、工艺文件要求，严格复核材料规格及标记（钢号、炉批号、实验号），检查钢材表面质量，并防止操作过程中的表面损伤。22下料操作者所用量具应符合国家有关标准规定的公差范围，并按有关计量管理制度进行管理。23下料时，在材料被剪切或分割以前应按材料标记移植规定进行标记移植。24根据图样及材料规格进行排版或分片（段）的产品，号料时应按“钢制焊接常压容器壳体排版图”上的规定作出标记。25排版时应注意焊缝的位置，除图样规定外，一般应按下列规定251筒节的最短长度，碳素钢和低合金钢不小于300毫米。252同一筒节，纵焊缝应相互平行，相邻纵焊缝间的弧长，碳素钢和低合金钢为500毫米。253相邻筒节的纵焊缝距离或封头拼接焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝的距离应大于3S（筒节壁厚），且不小于100毫米。254内件和筒体焊接的焊缝边缘与筒体环焊缝边缘的距离不小于筒体壁厚，且不小于50毫米。255卧式容器环焊缝应尽量位于支座之外，在支座上的筒节，其纵焊缝应位于壳体下部140毫米范围之外。支座焊缝与筒体焊缝边缘距离尽量大于筒体壁厚，且不小于20毫米。256封头由二块或左右对称的三块钢板对接时，对接焊缝拼板宽度尽量不小于350毫米，第2页共8页如图一图一图二257封头由瓣片和顶圆板对接制成时，焊缝只允许是径向和环向的。径向焊缝之间的最小距离应大于3S（封头板厚）且不小于100毫米，中心顶圆板直径应小于1/2DG（一般取1/2DG100毫米），如图二，顶园板一般不采用拼接。26号料样板应符合图形，其公差要求如下261样板长宽方向偏差为01毫米。262样板上相邻孔中心距偏差及孔中心位移为05毫米。263规则的号料样板对角线之差为1毫米。27检验用样板应有足够刚性，且符合如下要求271检验面应连续、光滑，尺寸应准确。272筒体、封头、锥体、弯管（曲率）、支承圈等圆弧检验样板的弧长，一般按中心角不小于60制作。28筒体的展开下料尺寸一般按下列公式计算LD中H其中L筒体下料展开长度，毫米第3页共8页D中筒体中径，毫米。筒体内径增减量，毫米（参照封头压形外协厂提供的数据）H焊缝收缩量（参照表一）如无法保证时，筒体下料应按封头的实际直径配制下料，以防止封头环焊缝的错边量超差。29焊缝收缩量H，可参照表一执行。（表一仅适用于碳素钢的单面坡口对接焊缝）。表一（单位MM）板厚4681214182026每条焊缝收缩量05070112注如果是双面坡口焊缝，焊缝收缩量应按上表数值增加02毫米。对塔式或有支承圈的容器，且支承圈数量大于10圈时，筒体轴向焊接收缩长度应考虑每个支承圈03毫米。210下料号孔时，应避开焊缝，孔边缘离焊缝距离应大于3倍板厚，且不小于100毫米。211图纸或工艺文件规定带产品试板时，应在号料时同时把试板号出。一般情况下，试板尺寸为125（轧向）600（横向）二块，具体要求应符合相关标准的规定。212零件须接板时，一般在接板校平后二次号线。213号线时应做到线条清晰均匀，钢尺松紧适度，读数准确。各种线条符号完整，图号、件号、数量等应与图纸、工艺文件相符。冲眼相对线条的偏差不大于05毫米。214下料号线应经互检或专职检查员检查合格后，才能转下道工序。3零部件的下料划线要求31筒体下料311号筒节料时，板材如未切边，应留切边量。312筒节板的号料及标记按图三的要求。第4页共8页图三313筒节划线公差3131筒节长度的划线偏差B为05毫米。3132两对角线之差L及筒节周长允差A按表二规定。表二（单位MM）筒体直径8008001200120024002400L115225A07115153133同一筒体相邻筒间的周长允差按表三规定。表三（单位MM）筒体板厚S6610101616相邻筒节周长允差050711532封头下料321封头、膨胀带、锥体的下料应根据设计、工艺文件的规定，采用整体或分瓣（段）下料。322封头直径公差应符合表四的要求。表四（单位MM）公差直径4007508001200130016001700240026003200封头直径公差23456323封头毛坯下料展开计算公式3231整体拉伸椭圆形封头第5页共8页DP12DGS2H3232整体拉伸球形封头DP2DGS2H上面两个公式中DP封头毛坯直径，MMDG公称直径，MMS板厚，MMH直边高度，当图纸未作规定时，按钢制焊接常压容器标准执行。3233拱形封头DP8RHS其中DP封头毛坯直径MMR中性层半径MMH拱形高MMS板厚MM324分瓣分头号料时，瓣片周边应留1020毫米切割量（研配量）且每片小口处同时号出吊耳。33异径件，如“大小口”“斜马蹄”，下料展开一般以内径为准，上下口不留加工量。分段时，在一边留研量155板厚。34角钢或槽钢煨制件下料341下料展开公式热煨L（DG15B）2W冷煨L（DG2Z。）2W注当内曲时，取式中“”号，外曲时，取“”号式中L展开长度MMDG公称直径MMZ。型钢重心距MMW余量MM取2B，且120MMB型钢宽MM342热煨和冷煨的确定，按工艺文件的要求，当无规定时可参考下式决定。第6页共8页R25（BZ。）B/2时，可以冷煨。R煨曲半径MM35管子煨曲件的下料351下料展开公式L00175DR式中L弯曲部分展开长度；D弯曲角度；R弯曲半径。352根据不同的煨曲方法，留装夹量。353煨曲后，一般应采用号料样板进行二次号料。36平焊法兰的下料，内外圆和厚度方向都应留加工余量，当图样和工艺文件没有规定加工余量数值时，可按表五和图四，根据不同制造方法，留加工余量。当采用煨制方法时，下料长度需加3倍法兰宽度的卡头量。当法兰毛坯厚度H60毫米时，需采用锻制法兰或采用锻条煨制。图四37筒体上开孔与号线的规定371按各筒节中心线（在最上端位置）吊下面中心线，在找出左、右两边中心线，使四条中心线等距离分布。有塔盘支承圈或有内件的，应将中心线返到筒体内壁。372对四条中心线之间有接管的，按LR算出弧长，再按标高确定开口位置。180373按照筒体内壁的基准环线及四条中心线（对于内径1000毫米者应有8条中心线），按图纸要求划出内件线。3731将盘尺在筒节一端用卡具卡紧，另一端用弹簧重物拉紧以基准环线为准，在四条（或八条）中心线上检查环线位置。第7页共8页3732每层环线在四点（或八点）之间差值应小于2毫米。3733相邻两环线间差应小于15毫米，20条环线间，任意两环线间差值应小于5毫米。3734折流板、支撑圈的下料应遵守“通用规定”中的有关规定。表五（单位MM）加工余量法兰外径D法兰宽度B法兰厚度H制造方法DH450整体8440煨制1054080分2片104451500802044整体8450煨制12550100分2片1045016001002052整体8465煨制12665130分2片1056017001302052整体8580煨制12880180分2片1267018001802052整体8690煨制10890200分2片1268019002002052整体86100煨制108100250分2片12690110002502052整体86第8页共8页105煨制1210105280分3片128100111002802052整体108105煨制1210105320分3片128110112003202055整体108105煨制1212105400分3片1210120113004002055整体1010105煨制1212105420分3片1210130114004202055整体1010110煨制1414110450分3片1412140115004502055整体1010110煨制1514110520分4片1412150118005202055整体1212文件编号Q/J32004003编制版次/修订1/0审核实施2004年7月5日切割工艺守则批准第1页共2页1适用范围11本守则适用于常压容器及钢结构件所用钢材的切割加工。12使用范围及引注方式121使用范围本守则只有在有关技术文件上引注时有效。122引注方式切割工艺守则（Q/J32004003）。2切割工艺方法21剪切211剪刀刃口必须锋利，发现损坏或者迟钝需及时检修磨砺或调换。212当一张板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，为不造成剪切困难，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。213剪切时，剪切线与钢线要对齐，以防切偏。214剪切狭料时，压料架如不能有效地压紧板料，可利用垫板压紧并剪切。215成批剪切相同尺寸的零件，则利用挡板来定位，以提高剪切效率。22锯割221型钢应预先经过校直，方可进行锯切。222所选用的设备或锯片规格，必须满足构件所要求的加工精度。223单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时，要留出锯槽宽度，成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。224加工要求精度较高重要构件，应考虑放适当的精加工余量。23气割231检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。232焊工在切割前应对所切割的工件技术及质量要求了解清楚，对工件上所划线条及符第2页共2页号要完全明白。233切割前将工件上的油、水、锈、泥土等清理干净。234机体行走平稳，使用轨道时要保证平直无振动。235在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件，后割大件。236窄长条形板的切割，长度两端留出50MM不割，待割完长边后再割断，或者采用多割炬的对称气割的方法。24等离子切割241切割回路采用直流正接法。242为保证切割质量，手工切割时，不得在切割线上直接引弧、转弧，切割内圆或内部轮廓时，应先在板材上预先钻出1216的孔，切割由孔开始进行。243切割气体采用压缩空气。3质量要求31切割后的工件应符合相关工艺文件或设计图纸及相关规范的要求。4注意事项41工件场地要整洁，加工件和被加工件要分开，摆放要整齐。42批量加工时，首件必须检查，合格后方可进行批量生产。文件编号Q/J32004004编制版次/修订1/0审核实施2004年7月5日铆工工艺守则批准1总则11本工艺守则适用于钢制焊接常压容器各零部件的组对以及筒节滚圆等工序。12本工艺守则如与图纸、专用工艺文件的规定有矛盾时，应以图纸、专用工艺文件为准。2钢板拼接21钢板拼接的相对位置，坡口形式以下料工序在钢板上所注明的标记为准。22焊接对接接头的错边量B01S（板厚），且不大于3MM。23焊接231焊接坡口、焊接材料、焊接工艺、焊工等要求，应遵照焊接通用工艺守则及该焊缝的焊接工艺卡的规定。232封头接板焊缝外观质量，除应符合焊缝外观质量标准外，为有利于封头压形，接板焊缝加强高还应符合下述规定。2321板厚S14MM时，焊缝加强高C05MM板厚S1628MM时,C1MM。如焊缝加强高不能满足要求，应进行打磨，达到上述要求。2322封头拼接接板，在图一中焊缝区段B，正、反两面焊缝加强高应全部打磨平滑。图一233焊接变形的控制。为了减小焊接变形，根据经验，可采取如下措施。2331板厚S10MM时，可以采用平放组对，先焊完坡口面，然后反过来挑焊缝，焊反面。第1页共6页2332厚S1230MM时，采用反变形法焊接。组对时，在对接处下面垫上一条与工件板厚相同的的板条或圆钢，然后点焊。先焊完坡口面，然后反过来挑焊缝，焊反面。如图二所示。2333板厚30MM时，采用平放组对，先焊坡口面的一部分，反过来清焊根、焊反面。根据变形情况，正反面交替施焊，控制变形。图二3法兰毛坯拼接31法兰毛坯拼接一般分为钢板分片，板条煨制，锻条煨制等几种形式。但无论采用哪种形式拼接，都必须确保内、外圆有足够的加工余量。具体采用哪种拼接形式，留多少余量，应按照下料工艺守则的有关规定。32组对法兰毛坯件时，必须按毛坯内、外圆尺寸放实样。33法兰毛坯拼接的坡口形式，焊接参数应按照相应的焊接工艺卡。34施焊过程中，应参照上述233条，控制焊接变形。4筒体组装41筒节卷制前，应先用样板检查钢板两端的压头质量，其间隙E01S，且2MM。42滚圆（冷滚）421滚圆时，在钢板上下辊之间必须放正，使钢板滚圆方向的边缘与上、下轴中心线保持垂直，以防止滚圆后筒节或瓦片的边缘歪斜。其歪斜量A（如图三所示）应控制在下述范围内。4211对于筒节A1S，且10MM。4212对于瓦片A05S，且5MM。422滚板机上辊的升降，两端应同时进行，保持一致，保证上辊与下辊之间的平行度。特别是手动调节上辊时，尤其要注意，还应保证两端下压力量一致，避免一端压轻，第2页共6页一端压重，防止出现筒节锥度。由于筒节锥度而导致一端开口量C（如图四所示）应控制在下述范围内。4221对于筒节，C1S，且10MM。4222对于瓦片，C05S，且5MM。图三图四423滚圆曲率的大小，取决于滚板机上辊与下辊的中心距。滚圆过程中应适当调节上辊的位置，每次需施加一定的过卷量，并在此曲率下，往复滚卷几次。应逐步加大曲率，以达到所要求的曲率。应防止一次下压量过大，以防止曲率过大或过小。424在滚制直径大而板厚过小的筒节时，必须用吊车密切配合，依靠吊车扶吊钢板本身的重量，防止在滚制的过程中，由于钢板自重而使已滚圆的筒节或瓦片回直或压扁变形。并在吊车的配合下，在对接纵缝处，点焊支撑弧板。43筒节纵缝的组对431筒节纵缝的组对，可以在滚板机上进行，也可以利用调整器拉梭等工具调整好间隙、错边量、歪斜量，从纵缝中间往两端组对点焊。432筒节两端面要调整平整，不允许有同一方向的歪斜。如果由于下料、剪切、切割等方面的原因，纵缝两对接边长度不相同，允许两对接边端面的错边A如图五15MM。两端A应基本相等。第3页共6页图五第4页共6页433纵缝对接口错边量B01S,且不大于3MM。（如图五）434为减少筒节的锥度，在组对时，应用盘尺围外圆，测量筒节两端面的实际周长，然后在保证最大、最小间隙差不大于15MM的前提下，适当调整组对间隙量，以减小筒节的锥度。44矫圆441筒节纵缝焊接后，无损探伤前，应进行矫圆。442矫圆工序一般分为三个步骤。4421加载。根据经验或计算，将滚圆机上辊压下，调整到所需的最大矫正曲率的位置。4422滚圆。使筒节在矫正曲率下滚卷12圈，着重滚卷焊缝区附近，使整圈曲率均匀一致。4423卸载。卸载应逐步卸除，使筒节在逐步减小的矫正载荷下，多次滚卷。443在矫圆的过程中，应采用圆弧样板检查曲率，并调整上辊下压量，以保证矫圆效果。444经矫圆后的筒节，其不圆度应达到表一的要求，否则继续找圆。表一筒体直径DGMM20002000DG30003000无内件容器1DG且不大于25MM有内件容器05DG04DG03DG45筒体环缝组装451将矫圆合格的筒节组装成筒体时，应按筒节的序号及上、下中心按顺序，按方向组装。组装前，应测量各筒节两端的周长，两筒节周长不同时，应将错边量匀开，以保证环缝错边量不超过标准的要求。452当相邻两筒节的周长相等或相近时，不允许在整个圆周上，一半外出，一半里进的错边。453当相邻两筒节的周长不等，两板板厚相等时其错边量应符合表二的要求。表二S（MM）BBS1010B025S02S01S1且6MM454整个筒体组装后当筒体长度H20M时，不直度应2H/1000，且20MM。有内件装配的容器，不直度按图样要求。455组装应注意焊缝位置，相邻筒节纵缝距离，或封头焊缝的端点与相邻筒节的纵缝距离应3S且不小于100MM。当卧式容器的封头有拼接焊缝时，拼接焊缝在容器安装时应处于水平位置。5鞍式支座与筒体的组装51首先将设备和鞍座，按图六所示，在滚轮上放正。由于鞍座在焊接过程中收缩变形，故大部分情况如图七所示，在中心处鞍座立板与筒体（或筒体外的弧板出现间隙H，若实测鞍座底面至筒体外侧（或弧板外侧）的距离为L1，则应研去量H1L1H（无弧板时）或H1L1（HS）S弧板厚度。由于两个鞍座的变形情况可能不同，在另一个鞍座的研量可能为H2。但应保证两个鞍座在研后的高度均应符合图纸要求高度H。研割方法可参照图八所示。制备一块量块，使量块的高度等于H1（或H2）。量块的A面应平行设备中心线CD，或B面平行于设备中心线AB。将磨的很尖的石笔放在A面与B面的交线上，然后使石笔、量块同时沿筒体外壁（或弧板外壁）移动,即可在鞍座上划出切割线。52研好的鞍座应符合如下规定521两鞍座的底板应位于同一水平面上，其偏差不大于1/1000且不大于5MM。522中心距L的允差为3MM。523螺栓孔对角线差不超过10MM。第5页共6页第6页共6页图六图七图八文件编号Q/J32004006编制版次/修订1/0审核实施2004年7月5日防止表面损伤的规定批准第1页共2页1总则11本规定针对易出现表面损伤的环节作出规定性要求,适用于常压容器制造的各工序。12本规定与产品设计、工艺文件有矛盾时，应先满足产品设计、工艺文件的要求。2内容21投料前应严格检查原材料表面质量。如发现有超差的缺陷和有碍表面质量的缺陷，应经修整后方可投料。22机械矫正、成型过程中，应始终保持工件表面、胎膜具、辊子工作表面等光洁无异物，防止将焊疤、熔渣、氧化铁压入工件表面。23手工冷、热制作过程中（如成型、弯曲、翻边、码口、局部矫形等）应严格禁止用钢制大锤直接敲击工件表面，以免造成锤疤。应采用平锤或加垫片锤击。平锤和垫片造成的局部伤痕，经检查员判定，由所在工序修理至不影响工件表面质量。24经气割坡口和预弯（压头）后的筒节零部件，吊运时应摆放整齐，重心一致。吊运时应防止钢丝绳损坏坡口面和造成局部变形等缺陷。25机加工件（面）加工后，在交验、转运、保管、组装过程中，均不允许与地面直接接触。严禁加工件（面）在地面滚动和拖动。26机加工件（面）吊运时，应在硬质吊、索具和加工面之间加软垫（如木垫等）。成批吊运时，还应在加工面之间加软质隔离层。防止加工面之间的摩擦和相互碰撞造成表面损伤。27机加工件（面）在存放中应摆放整齐，分层隔离。小件上架，大件加木垫。管板设备法兰类工件应隔离立放，防止损伤及变形。28重要加工面（如法兰密封面）在交验合格后，其密封面应涂干油敷油纸，以防锈、防尘，保护密封面。29筒节滚圆后，应吊运到垫木或转胎上，不许在地面上滚动和拖动。第2页共2页210各类临时点焊的工卡具（板）拆除后，其点焊表面应打磨平整光滑，且防止局部打磨过量。211产品装车出厂时，应保护涂层完整。涂刷油漆后整体吊装或不锈钢吊装时，吊装钢丝绳外应加软套或软垫。对偶然磨损的油漆层，应补刷完整。212封车用钢带或钢丝与产品表面之间应加软垫，防止磨损表面。213不锈钢零部件尚需遵守以下各项2131在制作、保管、装配过程中，应严格防止磕、碰、划伤、并尽量保持供货状态表面氧化膜不被损坏。如有明显损伤，应由所在工序，用抛光轮抛光修整。2132在吊装、转动、保管过程中，应与钢制工件器具及钢制工件做好隔离，且不锈钢之间应防止剧烈摩擦、相互碰撞。2133如经机械成型、矫形（矫平、液压），应在机械工作面与工件之间加隔离层、