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电饭锅蒸笼注射模具设计【14张CAD图纸和说明书】

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电饭锅蒸笼注射模具设计【14张CAD图纸和说明书】.rar

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A1-产品图.dwg

A1-模具装配图.dwg

模具零件图【12张】.dwg

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关键词：: 电饭锅蒸笼注射模具设计 14 cad 图纸以及说明书仿单

资源描述：

摘要 ....................... ........... ..................1

第一章塑件成型工艺分析 ................ ............. ..2

1.1 产品开发依据用途清单 ........... ........... .........2

1.2 制品结构和形状的设计 ........... ........... ..........2

1.3制品材料选择 ........... ........... ........... ......3

1.3.1成型特性........... ........... ........... ..... ... .3

1.3.2　PP 的工艺特点........... ........... ........... ....3

1.4 注射工艺选择........... ........... ........... ....... 4

1.4.1 注射压力 ........... ........... ........... ....... .4

1.4.2 注射速度 ........... ........... ........... .... .. .4

1.4.3模具温度 ........... ......... .. ........... ... ....4

1.4.4 料量控制 ........... ........... ..... ..... ..... .. 4

第二章模具与注射机的关系 ........... ...... ... .. ...... 5

2.1 塑件的体积计算 ........... ........... ........... ...5

2.2 注射机的选择 ........... ........... ........... ......5

第三章模具结构的设计 ........... ........... ........... 6

3.1 分型面的选择........... ........... ........... ....... 6

3.2 确定型腔的数量及排列方式 ........... ........... ......7

第四章浇注系统的设计........... ........... ........... 8

4.1 主流道设计........... ........... ........... ....... 8

4.2 浇口设计........... ........... ........... ....... 9

第五章成型零件的设计 ........... ........... ...........10

5.1型腔径向尺寸计算 ........... ........... ........... ..10

5.2型芯外径尺寸计算 ........... ........... ........... .11

5.3型腔深度尺寸计算........... ........... ........... ...11

5.4型芯高度尺寸计算 ........... ........... ........... ..11

第六章导向机构、脱模推出机构的设计与模架的选用..... .... 12

6.1脱模推出机构的设计 ........... ........... ........ 12

6.2导向机构的设计................. ....................... 12

6.3模架的选用....................... ......................13

第七章注射机工艺参数校核 ........... ........... ........14

7.1 注射压力的校核 ........... ........... ........ .....14

7.2 锁模力的校核........... ........... ........ ..........14

7.3 开模行程与推出机构的校核 ........... ........... .....14

第八章模具冷却系统........... ........... ........ ........16

第九章结论 ......... .... .... ... . .. ..... .. ... .. ..17

致谢 ......... ........... ........ ........... ......... 18

参考文献 ......... ........... ........ ........... ..... 19

摘要

大学三年的专科学习即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。

近年来，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是塑料模具提出了越来越高的要求，2004年，塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30%左右，据有关专家预测，在未来几年中，中国塑料模具工业还将持续保持年均增长速度达到10%以上的较高速度的发展。国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。

注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本课题就是将电饭锅蒸笼为设计模型，将注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。

本设计对电饭锅蒸笼进行注塑模设计，利用UG4.0软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。最后用autoCAD绘制了一套模具装配图和零件图。

本课题通过对电饭锅蒸笼的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。

在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正

第一章塑件成型工艺分析

1.1 产品开发依据用途清单

最大几何尺寸：ф210 ﹡70mm

环境：室内，使用温度范围0℃~120℃

化学稳定性：大多数酸、碱、盐、氧化剂都显惰性

无化学品接触

耐热性：耐热性好

外观要求：部件美观，外部光洁性一般

使用寿命：5年以上

根据上述使用要求可归纳产品设计要求为制品材料需要具有一定的，随着数码产品的大量普及价格也不断下跌要求生产自动化程度高，成型周期短。生产自动化程度高、成型周期短，有较好耐热性。

全部文件.jpg

塑件三维图.jpg

模具三维图.jpg

A1-产品图.jpg

A1-模具装配图.jpg

全部CAD图纸 12张.jpg

内容简介：: 本科生毕业论文（设计）任务书论文题目电饭锅蒸笼注射模具设计学院名称姓名专业班级指导教师课题类型应用毕业设计的内容摘要1、通过查阅一定量的文献资料，掌握注塑模具的设计方法及相应软件的使用；2、进行蒸笼的产品造型；3、确定该种模具的最佳设计方案，并据此进行相应的计算和设计；4、做出此模具的CAD图纸。毕业设计基本要求及工作量要求1、完成蒸笼的产品造型；2、对所确定的模具结构进行分析，进行相应的计算，完成各个部分的设计工作；3、绘制模具的二维图，以及必要的零件图若干；毕业论文（设计）的主要阶段计划（分前期、中期、后期）1、12周文献资料查询；2、311周完成设计工作并撰写毕业论文，提交初稿并进行修改；3、1213周对论文进行完善，准备毕业答辩。任务下发日期完成日期系主任主管教学院长审批（签字）2011届本科毕业论文设计开题报告表学生姓名专业班级学号论文设计题目一、选题意义1研究目的及意义目的了解聚合物的物理性能、流动特性，成型过程中的物理、化学变化及其塑料的组成、分类及其性能；掌握塑料成型的基本原理的和工艺特点，熟悉成型设备对模具的要求。正确分析成型工艺对塑料制件结构和塑料模具的要求；掌握典型塑料成型模具结构特点与设计计算方法，通过训练，能够结合工程实际进行模具设计；初步掌握运用计算机进行塑料模具设计与分析的能力；初步掌握分析、解决现场成成型问题的能力，包括初步掌握分析成型制件缺陷产生的原因和提出解决措施的能力。意义模具被称为工业产品之母，所有工业产品莫不依赖模具才得以规模生产、快速扩张，被欧美等发达国家誉为“磁力工业”。3由于模具对社会生产和国民经济的巨大推动作用和自身的高附加值，世界模具市场发展较快，当前全球模具工业的产值已经达到600亿至650亿美元，是机床工业产值的两倍。中国注塑模具行业也在快速发展，中国模具产品产值已从1993年的110亿元增长到1997年的200亿元，并超过了机床产品的产值，到2002年增长到360亿元，1996年至2002年间的年均增长速度达到14以上，在某些行业年均增速更是高达100。2003年模具产值已达450亿元，增长25以上，出口3368亿美元。近年来，中国塑料模具工业年均增长速度达到10以上，塑料制品年产量在世界位居第二，2001年达到2000万吨。塑料制品在农业、塑料包装、塑料管材和异型材、汽车、家电、电子、交通、邮电等领域发展迅猛，掀起了一股国内外厂商投资的热潮。4目前中国模具产品已经形成10大类46个小类，模具生产厂点两万多家，从业人员约50万人。在所有模具产品中，自产自用的比例占大部分，2003年实现了商品化流通的模具占45左右。在10大类模具产品中，塑料模具的比例在2000年模具总量中已达到36，2002年则接近40，塑料模具在进出口中的比重更是高达50至60，并且随着中国机械、汽车、家电、电子信息和建筑建材等国民经济支柱产业的快速发展，这一比例还将持续提高。虽然近几年来，我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备还很少，许多先进的技术如CADCAECAM技术的普及率还不高，特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要。5因此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金与劳动相对密集。目前，我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调整产品结构，增加高档模具的比重，质中求效益，提高模具的国产化程度，减少对进口模具的依赖。2调研资料综述（包括国内外技术现状）一、国内注塑模具的发展现状由于近年市场需求的强大拉动，中国模具工业高速发展，市场广阔，产销两旺。2003年我国模具产值达到450亿元人民币以上，约折合50多亿美元，按模具总量排名，中国紧随日本、美国其后，位居世界第三。中国模具行业的现状模具是涵盖了各种用于金属和非金属成形的特殊装备，在我国被分为10大类、46小类。1996年至2002年间，中国模具制造业的产值年平均增长14左右，2003年增长25左右，广东、江苏、浙江、山东等模具发达地区的增长在25以上。近两年，我国的模具技术有了很大的提高，生产的模具有些已接近或达到国际水平。2003年模具出口3368亿美元，比上年增长在335，形势喜人。总的来看，我国技术含量低的模具已供过于求，市场利润空间狭小，而技术含量较高的中、高档模具还远不能适应国民经济发展的需要，精密、复杂的冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等电子产品模具等高档模具仍有很大一部分依靠进口。6近五年来，我国平均每年进口模具约112亿美元，2003年就进口了近137亿美元的模具，这还未包括随设备和生产线作为附件带进来的模具。中国现有模具企业超过2万家，从业人数50多万人。中国的模具生产目前主要集中在华南和华东，大约占了全国模具制造业产值和销售额的三分之二，每年平均增长在20左右。华南模具生产企业主要集中在广东省。广东全省模具生产企业总数目前已有6000家以上，产值已超过150亿元人民币。华东模具生产企业主要集中在浙江、江苏、上海，其模具产值也超过150亿元人民币，其中浙江省的宁波市和台州市最为集中。山东省、安徽省和四川省的模具工业也发展很快,在全国占有重要地位。模具工业是高新技术产业化的重要领域。例如，在电子产品生产中，制造集成电路的引线框架的精密级进冲模和精密的集成电路塑封模；计算机的机壳、接插件和许多元器件的制造中的精密塑料模具和精密冲压模具等等，都是产品生产不可或缺的工具装备。精密模具已使模具行业成为一个与高新技术产品互为依托的产业。现代模具工业又是技术密集型和资金密集型、高投入的装备型产业，是加工装备产业的一个组成部分。机械、汽车、电子通讯、家电、石化、建筑等国民经济的支柱产业都要求模具工业的发展与之相适应，为其提供生产保证。从支柱产业对模具的需求当中，也可以看到模具工业地位的重要性。由于模具产品的高技术特性，模具企业只有采用精密装备才能保证其工艺要求。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。中国消费结构和产业结构的加快升级，必将对先进模具制造技术和先进生产装备提出更高的要求。模具企业新增投资中加工设备的投入要占80。据估计，全国约有40亿元以上的模具设备市场，而且每年还以20左右的增长速度在发展。本次参展的青岛海尔模具有限公司、铜陵三佳模具股份有限公司、无锡市国盛精密模具制造有限公司等企业通过技术装备升级已成为产品生产提供模具的佼佼者。铜陵三佳更是开了模具企业股票上市的先河，令人振奋。模具行业还是增值率高、增值税负较重的基础产业。据国家税务总局对1万多家工业企业流转税平均负担率的统计，模具行业比其他行业高出507个百分点，这与现代模具产业高投入的产业特点不协调，制约了模具工业的发展。鉴于模具工业的特点和重要性，国家对模具产业的发展极为重视，并采取了多种措施给予大力扶持。如自1997年以来，相继把模具及其加工技术和设备列入了当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录和鼓励外商投资产业目录；从1997年到2005年，对全国部分重点专业模具厂实行增值税返还70的优惠政策；1999年又把有关模具技术和产品列入国家计委和科学技术部发布的当前国家优先发展的高新技术产业化重点领域指南目录。这都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。中国经济的持续高速发展，为模具工业的发展提供了广阔的空间。模具行业在今后的发展中，首先要更加注意其产品结构的战略性调整，使结构复杂、精密度高的高档模具得到更快的发展。我们的模具行业要紧紧地跟着市场的需求来发展。没有产品的需求、产品的更新换代，就没有模具行业的技术进步，也就没有模具产品的上规模、上档次。如汽车生产中90以上的零部件，都要依靠模具成形，在珠三角和长三角，为汽车行业配套的模具产值增长达40左右。而模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。其次，要积极推进中西部地区模具产业的发展，努力缩小发达地区和不发达地区的差距。中西部很多地区已经意识到模具产业的发展对制造业的重要作用。如陕西、四川、河北等模具生产企业的生产规模、技术水平都有了很大的发展，河北兴林车身制造集团有限公司作为河北泊头地区的骨干企业带动了一片模具企业的开拓四川宜宾普什模具有限公司凭借强有力的资金投入，将在未来写下新的篇章。第三要积极推进模具企业特别是国有企业的体制创新，转换经营机制，大力发展混合所有制经济，明晰产权和完善法人治理结构。充分发掘企业发展的内在动力。要积极推进中、西部工业基础较好地区的制造业大中型企业主辅分离，使其模具车间、分厂在不太长的时间里，采用多种有效实现形式，转换机制，大力发展产权明晰、独立自主经营，适应市场运作和模具生产快速反应的现代专业模具企业，培养能代表行业水平的“龙头”企业，带动地区产业链的发展。第四用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，是推动模具工业技术进步的关键环节。CADCAECAM技术在模具工业中的应用，快速原型制造技术的应用，使模具的设计制造技术发生了重大变革。再有，模具的开发和制造水平的提高，还有赖于采用数控精密高效加工设备，如五轴加工机床、高速铣等。超精加工手段也大量用于模具加工，当前，模具加工技术的重点方向是无图化生产、单件高精度并行加工、少人化或无人化加工和贯彻只装不配少修的原则等。逆向工程、并行工程、敏捷制造、虚拟技术等先进制造技术在模具工业中的应用也已普遍。二、国外注塑模具的发展现状国外注塑模具制造行业的最基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。追求的目标是提高产品质量及生产效率。7国外发达国家模具标准化程度达到7080，实现部分资源共享，大大缩短设计周期及制造周期，降低生产成本最大限度地提高模具制造业的应变能力满足用户需求。模具企业在技术上实现了专业化，在模具企业的生产管理方面，也有越来越多的采用以设计为龙头、按工艺流程安排加工的专业化生产方式，降低了对模具工人技术全面性的要求，强调专业化。日本是世界第一大模具生产国。国内有多家世界闻名的机床制造业厂家，加工模具的高速加工中心、电加工机床、龙门铣床、精密磨床、数控系统等全都具备世界级名牌。优秀的机床制造业为模具制造奠定了坚实的基础，如在电子超精密模具中，集成电路、微型电机模具精度已达1M，处于世界领先地位。IT产业的产品更新很快，如手机开发制造周期为2个月，产品试制期为7天，一般7套模具150兆NC数据，两天就完成编程，计算机设计及制造技术都非常先进。发达的汽车工业促进了模具的发展。丰田汽车公司有专业模具设计人员近200名，制造人员1000多名，每年研制开发约10种轿车的整车模具2000套，从车身设计到新车批产的整车模具设计制造周期为1年，标准单套模具制造周期不超过4个月，这样的规模及生产能力在世界上也称得上是最大的汽车模具厂之一。或许是专业化的缘故，丰田仅自行制造车身内外覆盖件模具，其余40由日本著名的荻原、宫津、富士等模具公司提供。日本模具专家曾强调模具加工五大要素设备；CAD/CAM刀具路径；CNC装置及伺服电机；加工条件及材料选择；技术人员能力。日本模具生产的总的发展趋势是，品种多样化变种变量生产；产品精密化高速、高效率、高精度加工；加工精细化微量切削、高速进给；开发短期化高硬材料直接加工，减少后继工序；绿色环境化无切削液干式切削加工。目前日本大约有12000家模具公司，其中雇员20人以下的占90，占产值的40。近年来，随着经济全球化、企业国际化的发展趋势，日本在海外投资了许多模具企业，把部分生产能力转移至国外。如在我国独资创建的无锡微研有限公司，拥有员工200余名，精密数控模具加工设备60多台，1998年模具产值已超过2亿元人民币。2000年3月合资成立的上海荻原模具有限公司总投资1455万美元，专业设计制造汽车冲压模具和大型覆盖件模具。在德国塑胶机械产业中，模具与钢模的产值一直保持增长。过去数年间，市场对模具及钢模的需求激增，甚至该制造部门的增幅一度超过整个机器部门。2000年，市场需求量的增长明显减缓，当年其产值仅增加104，生产总值为1582亿欧元。其中供射出成型及加压成型使用的模具所占比例高达785。同期，塑胶工业使用的模具及钢模出口增长34，总值为753万欧元。但是模具与钢模产品的出口率为48，远低于机器类产品。不过这也显示出德国国内市场对该类产品的需求还是相当旺盛。当年该类产品的进口还出现了81的增长。国外注塑成型技术在也向多工位、高效率、自动化、连续化、低成本方向发展。8因此，模具向高精度复杂、多功能的方向发展。例如组合模、即钣金和注塑一体注塑铰链一体注塑、活动周转箱一体注塑；多色注塑等；向高效率、高自动化和节约能源，降低成本的方向发展。例如叠模的大量制造和应用，水路设计的复杂化、装夹的自动化、取件全部自动化。二、写作提纲1初步估算塑件包括浇注系统凝料在内的体积及质量。塑件的体积及质量越大，浇注系统凝料所占的比例越小；反之，越大。2初选注射成型机的型号和规格。3确定模具基本结构应该对多种方案进行分析比较。4进行模具结构方案设计。确定型腔数目及配置；选择分型面；确定浇注系统；确定型腔、型芯的结构及固定方式；确定脱模推出机构的结构类型，需要侧向抽芯的，要确定侧向抽芯机构的结构类型；确定导向机构的具体结构；确定排气机构；确定模具加热、冷却方式；绘制模具装配草图。5相关模具零件结构的强度、刚度校核，以及模具与注册成型机的相关参数的校核。6根据模具零件结构的强度、刚度校核，修改完善模具装配图。7拆画非标准模具零件图。8复核设计图样。三、写作进度本课题研究拟在三个月内完成，大致分三个阶段第一阶段3月30日4月10日1向导师汇报课题研究的题目并听取导师布置的任务及建议。2完成开题报告。3进一步搜集和消化文献资料，中英文文献综述。4开题报告等上交给导师。5根据导师的意见和建议，对课题进行补充修改。6将修改并通过的开题报告、文献及译文，上交系办。第二阶段4月11日5月20日1对课题研究的难点再次进行梳理和筛选，进一步明确研究的目标和内容。2列设计大纲，与导师沟通，大纲修改确定。3进行详细设计计算并初步完成设计说明书。4绘制草图，计算机绘图。5每两周向指导老师汇报工作进度，中期研究成果汇报。第三阶段5月21日6月20日1手绘A1图纸。1说明书修改定稿。2将定稿的说明书上交系办。3毕业答辩。4答辩后提交毕业论文电子版。学生签字年月日指导教师意见指导教师签字年月日毕业设计（论文）设计（论文）题目电饭锅蒸笼的注塑模具设计毕业设计（论文）目录摘要1第一章塑件成型工艺分析211产品开发依据用途清单212制品结构和形状的设计213制品材料选择3131成型特性3132PP的工艺特点314注射工艺选择4141注射压力4142注射速度4143模具温度4144料量控制4第二章模具与注射机的关系521塑件的体积计算522注射机的选择5第三章模具结构的设计631分型面的选择632确定型腔的数量及排列方式7第四章浇注系统的设计841主流道设计842浇口设计9第五章成型零件的设计1051型腔径向尺寸计算10目录I52型芯外径尺寸计算1153型腔深度尺寸计算1154型芯高度尺寸计算11第六章导向机构、脱模推出机构的设计与模架的选用1261脱模推出机构的设计1262导向机构的设计1263模架的选用13第七章注射机工艺参数校核1471注射压力的校核1472锁模力的校核1473开模行程与推出机构的校核14第八章模具冷却系统16第九章结论17致谢18参考文献19毕业设计（论文）0摘要大学三年的专科学习即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。近年来，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是塑料模具提出了越来越高的要求，2004年，塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30左右，据有关专家预测，在未来几年中，中国塑料模具工业还将持续保持年均增长速度达到10以上的较高速度的发展。国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本课题就是将电饭锅蒸笼为设计模型，将注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。本设计对电饭锅蒸笼进行注塑模设计，利用UG40软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。最后用AUTOCAD绘制了一套模具装配图和零件图。本课题通过对电饭锅蒸笼的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正目录1第一章塑件成型工艺分析11产品开发依据用途清单最大几何尺寸21070MM环境室内，使用温度范围0120化学稳定性大多数酸、碱、盐、氧化剂都显惰性无化学品接触耐热性耐热性好外观要求部件美观，外部光洁性一般使用寿命5年以上根据上述使用要求可归纳产品设计要求为制品材料需要具有一定的，随着数码产品的大量普及价格也不断下跌要求生产自动化程度高，成型周期短。生产自动化程度高、成型周期短，有较好耐热性。12制品结构和形状的设计用UG40软件进行电饭锅蒸笼的三维建模，三维实体模型更加直观的表现了产品造型,可以从各个角度对模型进行观察，软件可以测量并且还可以根据三维模型数据使用UG40的CAE分析模块塑性顾问进行熔体的充模仿真，可以验证模具结构的正确性，制品如图12图12电饭锅蒸笼（用UG40设计完成的制品图）毕业设计（论文）213制品材料选择PP塑料，化学名称聚丙烯英文名称POLYPROPYLENE（简称PP）比重09091克/立方厘米成型收缩率10225成型温度160220PP为结晶型高聚物，常用塑料中PP最轻，密度仅为091G/CM3（比水小）。中，通用塑料PP的耐热性最好，其热变形温度为80100，能在沸水中煮。PP有良好的耐应力开裂性，有很高的弯曲疲劳寿命，俗称“百折胶”。PP的综合性能优于PE料。PP产品质轻、韧性好、耐化学性好。PP的缺点尺寸精度低、刚性不足、耐候性差、易产生“铜害”，它具有后收缩现象，脱模后，易老化、变脆、易变形。131成型特性1结晶料,吸湿性小,易发生融体破裂,长期与热金属接触易分解2流动性好,但收缩范围及收缩值大,易发生缩孔凹痕,变形3冷却速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度料温低温高压时容易取向,模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良,流痕,90度以上易发生翘曲变形4塑料壁厚须均匀,避免缺胶,尖角,以防应力集中132PP的工艺特点PP在熔融温度下有较好的流动性，成型性能好，PP在加工上有两个特点其一PP熔体的粘度随剪切速度的提高而有明显的下降（受温度影响较小）；其二分子取向程度高而呈现较大的收缩率。PP的加工温度在200300左右较好，它有良好的热稳定性（分解温度为310），但高温下（270300），长时间停留在炮筒中会有降解的可能。因PP的粘度随着剪切速度的提高有明显的降低，所以提高注射压力和注射速度会提高其流动性，改善收缩变形和凹陷。模温宜控制在3050范围内。PP熔体能穿越很窄的模具缝隙而出现披锋。PP在熔化过程中，要吸收大量的熔解热（比热较大），产品出模后比较烫。PP料加工时不需干燥，PP的收缩率和结晶度比PE低。毕业设计（论文）314注射工艺选141注射压力PP的粘度比较低，本制件小型、构造不算非常复杂、厚度中等可以用较低的注射压力。注制过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑料收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，制件表面容易雾化。压力过大，塑料与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模6。142注射速度PP采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解析出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。143模具温度PP型温度相对较高，模具温度也相对较高。PP的加工温度在200300左右较好，它有良好的热稳定性（分解温度为310），但高温下（270300），长时间停留在炮筒中会有降解的可能。因PP的粘度随着剪切速度的提高有明显的降低，所以提高注射压力和注射速度会提高其流动性，改善收缩变形和凹陷。模温宜控制在3050范围内。需要考虑专门对模具降温。144料量控制注塑机注塑PP时，其每次注射量仅达标准注射量的75。为了提高制件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的506。通常要确保注塑机生产条件及参数有一个很宽的范围，使大多数的产品和生产能力要求包含于这范围内，并且在调整确定这范围的过程时尽量按常规的工艺流程，这种生产条件范围愈大，生产过程愈稳定，使注塑产品愈不容易受到生产条件的改变而产生明显的质量降低。毕业设计（论文）4第二章模具与注射机的关系21塑件的体积计算模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射的范围内。塑件的体积应该小于或者等于注射机的注射量。其关系式为V件08V注V注注射机的注射量用UG40分析软件得出，单个塑件体积V件127CM3所以V注V件0815875CM3由于模具是一模一腔，所以模具塑件的总体积V总15875CM3估算浇注系统的凝料体积V凝料025V总025158753968CM3所以估算的总体积为V15875396819843CM322注射机的选择由塑料模具设计手册表240热塑性塑料注射机型号与主要技术规格中，根据以上所得出的体积结果，初步选XSZ60注射机。其主要技术规格如表5。表5XSZ60注射机主要技术规格螺杆直径（MM）28锁模力（KN）250注射容量（CM3）200最大注射面积（CM2）100注射压力（MPA）119模板行程（MM）160最大180注射方式螺杆式模具厚度（MM）最小60注射时间（S）07动、定模固定尺寸900X1000最大开合模行程（MM）200毕业设计（论文）5第三章模具结构的设计注射模的结构设计包括分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔排列方式和冷却水道布局以及浇口位置的设置、模具工件零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计等内容。31分型面的选择如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则1）尽量避免侧凹或内凸，尽量选用平面垂直分型面。2）尽量采用简单分型面。3分型面应选在塑件外形最大轮廓处。4便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边，有利于设推出机构。5保证塑件的精度要求。6满足塑件的外观质量要求。7便于模具加工制造。8）把抽芯或分型距离长的置于开模方向上。9对成型面积的影响。10对排气效果的影响。11）分型面设在台阶或转角处，以免显现分型痕迹。根据以上几点原则，结合本产品的具体特点，本产品结构简单，为中空塑料外壳，但两侧面有扣位，必须出行位，这样有利于模具在制造过程中的加工及产品的脱模，选择的分型面，具体如图1毕业设计（论文）6图1分型面位置32确定型腔的数量及排列方式该塑件产品精度要求一般，采用一模一腔，排列方式如图2所示。图2毕业设计（论文）7第四章浇注系统的设计浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。对浇注系统进行总体设计时，一般遵循如下基本原则1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失3）浇注系统设计应有利于良好的排气4）防止型芯变形和嵌件位移5）便于修整浇口以保证塑件外观质量6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑7）流动距离比和流动面积比的校核41主流道设计由于注射机型号，可知注射机的喷嘴直径为4MM，喷嘴球面半径为12MM。查塑料成型工艺与模具设计表52表如下符号名称尺寸D主流道小端直径注射机喷嘴直径（051）8MMSR主流道球面半径喷嘴球面半径（12）13MMH球面配合高度35主流道锥角2060L主流道长度尽量60D主流道大端直径D2LTG/2毕业设计（论文）842浇口设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，把塑料熔体引入型腔，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。根据本产品的特性，我们这里选用直浇口。如下图。毕业设计（论文）9第五章成型零件的设计常用型腔成型尺寸的计算方法主要有两种平均收缩率法和公差带法，两种计算方法的区别在于平均收缩率法计算公式是建立在塑件的成型收缩率和成型零件工作尺寸的制造偏差及其磨损量分别等于它们各自平均值基础上，当塑件的尺寸精度要求较高或塑件尺寸比较大时，这种误差有可能会显著增加，这时一些模具设计单位就采用公差带法来进行尺寸计算，平均收缩率法计算简单无需验算而公差带法计算复杂需要经过多次初算验算，且考虑因素较多9。考虑到蒸笼模具较简单制造成本低，设计时间短故按平均收缩率法计算成型尺寸比较简单易行11。采用Z,C取固定值的平均收缩率法LM型腔的径向工作尺寸LMLSLSSCP（3/4）LS塑件的径向图样尺寸SCP收缩率的平均值，查表得ABS收缩率范围是003008塑件尺寸公差Z型腔制造公差C型腔最大许用磨损量，C取为塑件尺寸公差的三分之一表34公式表Z,C取固定值的平均收缩率法型腔内径尺寸型芯外径尺寸型腔深度尺寸型芯高度尺寸中心距尺寸查手册得PP塑料收缩率波动为1025。51型腔径向尺寸计算（此题公差为自己标注）以最大径向尺寸计算，测量得LS为202MM,塑件精度选为MT2对应的型腔加工精度为IT9，以该精度查型腔的尺寸公差表，按照A类受模具活动部分影响的尺寸公差查表得092MM,C/3031MM毕业设计（论文）10LM202202（00030008）/2（3/4）03120399003152型芯外径尺寸计算以型芯最大径向尺寸计算，测量得LS为198MM,塑件精度选为MT2对应的型腔加工精度为IT9，以该精度查型腔的尺寸公差表，按照A类受模具活动部分影响的尺寸公差查表得092MM,C/3031MMLM198198（00030008）/23/403119932031053型腔深度尺寸计算由UG40测量得型腔深度为48MM，以IT9精度等级制造型腔查手册，按B类不受模具活动部分影响的尺寸公差值查表得064MM，C021MMHM4848（00030008）/2（2/3）06400215021002154型芯高度尺寸计算UG40测量得塑件高度尺寸为48MM，以IT9精度等级制造查手册得，按A类不受模具活动部分影响的尺寸公差值查表得064，Z021MMHM484800030008/22/3064002151000021MM毕业设计（论文）11第六章导向机构、脱模推出机构的设计与模架的选用61脱模推出机构的设计制件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则。1）推出机构应尽量设置在动模一侧由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。2）保证塑件不因推出而变形损坏为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应该作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。3）机构简单动作可靠推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。4）良好的塑件外观推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件，尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。5）合模时的正确复位设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不会与其他模具零件相干涉。推出机构的种类按动力来源可分为手动推出，机动推出，液压气动推出机构。因此，为了这更好的脱模，达到我们所说的脱模效果，应设计拔模斜角，使用推板推出产品。62导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。、导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。毕业设计（论文）12、导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出68MM，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。、导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。、为了使导柱能顺利地进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应该倒角。、导柱的设置应根据需要而决定装配方式。、一般导柱滑动部分的配合形式按H8/F8，导柱和导套固定部分配合按H7/K6，导套外径的配合按H7/K6。、一般应在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。63模架的选用选择模架注射模具的基本结构有很多共同点，所以标准化的工作已经基本完成，市场上有标准件出售，为制造注射模具提供了便利条件。塑料注射模中下型模架的国家标准（GB/T12556112556290）其组合形式主要有四种，分别是A1、A2、A3、A4。A1型为由定模板和动模板两块组成，无支承板。A2型同A1型但有支承板。A3型同A1型但有推板介于动、定模板之间。A4型同A3型但有支承板。本次设计的塑件尺寸大,直径为110MM，高为50MM。考虑到塑件较小大，故采用一模一腔的方案。塑件采用直浇推板推出形式较为适合，模架从CAD外挂中调出，经多次较选，确定选龙记（厂家）、BI（型号）、大水口（模胚类型）、5050（模胚规格）。具体形状见下图毕业设计（论文）13毕业设计（论文）14第七章注射机工艺参数校核71注射压力的校核塑件成型所需要的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，其关系按下式校核P成P注式中P成塑件成型所需的注射压力（MPA）；P注所选注射机的额定注射压力（MPA）。本塑件成型材料为PP，P成50100MPA，取80MPA。对于XSZ60型注射机，P注119MPA，因此P成P注，所以注射压力满足要求。72锁模力的校核锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力，当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。为此，注射机的额定锁模力必须大于该胀型力，即F锁F胀A分P型F锁注射机的额定锁模力（N）；P型模具型腔内塑料熔体平均压力（MPA）；一般为注射压力的03065倍，通常取20MPA40MPA。我们这里选P型30MPA。A分塑料和浇注系统在分型面上的投影面积之和（MM）A分55270MMF锁F胀A分P型5527030165（KN）250（KN）。因此可得出结论该注射机选用合格。73开模行程与推出机构的校核开模行程是指从模具中取出塑料所需要的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程S。由于注射机的锁模机构不同，开模行程可按一下两种毕业设计（论文）15情况进行校核第一种是开模行程与模具厚度无关；第二种是开模行程与模具厚度有关。我们这里选用的是开模行程与模具厚度无关。当开模行程与模具厚度无关时，这种情况主要是指锁模机构为液压机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的最大冲程决定的，而与模具厚度无关的。对双分型面注射模，所需开模行程H为SHH1H2（510）MM式中，H1塑件推出距离（也可以作为凸模高度）（MM）；H2包括浇注系统在内的塑高度（MM）；S注射机移动板最大行程（MM）；H所需要开模行程（MM）。通过我们的塑件产品分析H50788146MM符合SH，可得该注射机符合要求。最终确定选用注射机XSZ60。毕业设计（论文）16第八章模具冷却系统塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。所以我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。一般注射模内的塑料熔体温度为200，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60以下。所以热塑性塑料在注射

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