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应急灯外壳注塑模具设计【8张CAD图纸和说明书】

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CAXA图纸
型腔板A1.exb
复位杆A2.exb
定位圈A2.exb
带肩导套A2.exb
应急灯塑件图A1.exb
应急灯模具装配图A0.exb
支撑块A2.exb
顶杆A2.exb
型腔板A1.dwg
复位杆A2.dwg
定位圈A2.dwg
带肩导套A2.dwg
应急灯塑件图A1.dwg
应急灯模具装配图A0.dwg
支撑块A2.dwg
顶杆A2.dwg
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编号:10118841    类型:共享资源    大小:7.84MB    格式:RAR    上传时间:2018-05-23 上传人:俊****计 IP属地:江苏
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应急灯 外壳 注塑 模具设计 cad 图纸 以及 说明书 仿单
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摘  要


本论文主要研究的是应急灯外壳注塑模具的设计方法。本文首先介绍了选题的依据以及选这个课题的意义,并简单介绍了注塑模具的发展现状。然后分析了应急灯外壳制件的工艺特点,包括结构工艺性、成型特性与条件、材料性能等,并选定了成型设备。接着述说了应急灯外壳注塑模的分型面选择、模具基本结构及模架的选定及型腔数目的选定及布置,重点论述了成型零件、浇注系统、、脱模机构、合模导向机构以及冷却系统的设计。而后选定标准模架和模具材料,并校核注射机的相关工艺参数,如最大注射量、注塑压力等。最后阐述模具的工作原理,以及对安装运行过程中可能出现的问题予以总结、分析,并给于了对应的解决方法。

本文论述的应急灯外壳注塑模具采用两板式结构,采用一模两腔的型腔布置,最后通过推板将制件推出。在设计模具的时候,需用到SoliWorks软件进行模拟,以确定型芯型腔及浇口位。此次应急灯外壳注塑模具的设计各项参数必须来源可靠、选择准确、计算无误,其中最大注射量及注射压力是计算的关键。在工艺性上保证不影响操作的同时尽量做到了加工操作简单、方便。

本设计是在传统的应急灯上进行了创新,设计采用最领先技术LED显示,并把电池装在灯内部,外部也更美观。外壳的尺寸大小适中,模架也较好的选择,模具整体不大,采用整体安装。


关键词:应急灯外壳;注塑模;两板模;浇注系统;脱模机构


Abstract


The designing methods of injection mould of the Emergency light shell are mainly introduced in this paper. This paper introduces the topic basis and the significance of choosing thistopic, and briefly introduces the development status of injection mold.And then analyzes the process characteristics of emergency lamp shellparts, including the structure, characteristics and conditions of moldingprocess, material properties, and select the molding equipment.Then tell the type emergency lamp shell injection mold, mold surfacestructure and mold base selection and the number of cavities selection andlayout, emphasis, gating system, forming parts, demoulding mechanism,clamping mechanism and the cooling system design.Finally the selected standard mold and mold material, and process parameters of injection machine check, such as the maximum injection volume, injection pressure etc.. The working principle of the die, as well as to the possible problems in the process of installation and operation are summarized, analysis, and give the corresponding solutions.

Shell of emergency lamp injection mold in this paper adopts two plate structure, the layout of the cavity of a mould with two cavities, the push platewill work out.In the design of mold, use the SoliWorks software to simulate, in order to determine the core and cavity and runner position.Must choose accurate, reliable, accurate calculation of design parameters of the emergency lamp shell injection mold, the largest injection quantityand injection pressure is the key.In the process that does not affect the operation at the same time as far as possible the process has the advantages of simple operation, convenient.

This design is the innovation in the emergency lights on the traditionaldesign, using the most advanced technology of LED display, and the battery installed in the light of internal, external and more beautiful.Moderate size of shell mold, is the better choice, overall not die, the wholeinstallation.

Keyword: Emergency light shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions


目    录


引言 1

第1章  应急灯外壳工艺性分析 4

1.1 材料性能 4

1.2 成型特性和条件 4

1.3 结构工艺性 4

1.4 产品几何形状分析 5

1.5 应急灯外壳注塑工艺参数的确定 9

1.6 初选注射机的型号和规格 9

第2章  应急灯外壳注塑模具的结构设计 11

2.1 分型面的选择 11

2.2 确定模具基本结构及模架的选定 12

2.3 确定型腔的数量和布局 12

2.4浇注系统设计 13

2.4.1主流道设计 13

2.4.2 分流道截面设计及布局 14

2.4.3 浇口设计及位置选择 15

2.4.4 浇口套的设计 16

2.5 注塑模成型零部件设计 17

2.5.1 成型零部件尺寸分析 17

2.5.2塑件收缩率的影响 17

2.5.3型腔、型芯结构设计 18

2.5.4 成型零件工作尺寸计算 20

2.6 合模导向机构设计 20

2.7 脱模、推出机构设计 21

2.7.1 推出机构的组成 21

2.7.2 推出机构的分类 21

2.7.3 推出机构的设计原则 21

2.8冷却系统设计 23

2.9 模架及模具材料的选择 24

第3章  注射机相关参数校核 25

3.1 最大注射量的校核 25

3.2 注射压力校核 26

3.3 锁模力校核 26

3.4 模具厚度的校核 26

3.5 成型零部件强度校核计算 27

第4章  模具的工作原理及安装、调试 28

4.1 模具的工作原理 28

4.2 模具的安装 29

4.3 试模 29

结论 31

谢  辞 32

参考文献 33




引言

1.选题的依据及意义

随着现代制造技术及高新技术的迅速发展、计算机科技的应用,在工业中模具将要变成生产各种产品不可缺少的重要工艺装备。尤其是在塑料产品的制造和生产过程中,应用塑料模具相当广泛,在各类模具中的重要程度也越来越突显,成为一系列模具设计、制造与研究中最具有表现意义的模具之一。随着注塑模具不断成为生产塑料制造品的主要手段,且不断发展成为最有前景的模具之一。注射成型是现在市场上最具前景、最常用的塑料成型手段之一,因此注塑模具作为塑料模的一种,它将具有相当大的市场需求量。因此我选应急灯注塑模具设计作为我毕业设计选择的课题。

本课题知识点与涉及的知识面较多,应用性强与,如模具设计、三维造型、注塑成型、二维三维软件的应用以及运动仿真。


内容简介:
编号: 毕业设计(论文)外文翻译(译文)学 院: 专 业:学生姓名: 学 号: 指导教师单位: 姓 名: 职 称: 2014 年 1 月 10 日注塑模具的设计与热分析摘 要:本文介绍了用于生产热变形测试样品的注塑模具的设计,这种模具能为自身实现热分析,从而得到模具的热残余应力的影响。文章对技术,理论,方法以及在注塑模型设计中需要的考虑的因素也进行了介绍。模具设计是通过商用计算机辅助设计软件Unigraphics系统的13.0版本实现的。这种用于分析因样品不均匀冷却产生的热残余应力的模具,已经通过使用13.5版的被称作LUSAS分析员的商业有限元分析软件得到了开发,而且存在问题也已经解决。该软件通过绘制相应的时间反应曲线为模具提供了温度分布等高线图以及注塑周期中的温度的变化。结果表明,与其他区域相比,收缩可能更容易发生在冷却渠道附近的区域。热变形就是这种在模具的不同区域的不均衡降温效果引起的。关键词:注塑模具;设计;热分析1. 引言塑料业是世界上发展最快的工业之一,被列入产值达数十亿美元的产业。几乎每一个在日常生活中使用的产品都涉及塑料的使用,这些产品大部分可通过注塑成型方法生产 1 。注塑成型工艺因其制造过程是以较低的成本生产各种形态和复杂几何形状的产品而众所周知 2 。注塑成型工艺是一个循环工艺,整个过程分为四个重要的阶段,即:充模,保压,冷却和喷射。在注塑成型过程是从漏斗中把树脂和适当的添加剂注入到注塑成型机的加热/注射系统开始的 3 。这就是“充模阶段” ,在这个过程中,模腔填充了达到注射温度的热聚合物熔体。在模腔填充后的 “保压”阶段,更多的是聚合物熔体在更高的压力下被装进腔体,以补偿因聚合物固化引起的预计萎缩。接下来便是冷却阶段,在此过程中模具会冷却,直到有足够的刚性部分被弹出。最后一个阶段是“弹射阶段” ,这个阶段模具被打开,成型部分被弹出,过后,模具会再次被关闭开始下一个循环 4 。因为主要是靠经验,包括了实际工具的反复修改,所以设计和制造所需性能的注塑成型聚合物部件的过程很昂贵的。在模具设计任务中,由于包含了喷射和气压因素,通常来说,在核心区为模具设计特别附加的几何结构是相当复杂 5 。为了设计出模具,许多重要的设计因素必须加以考虑。这些因素是模具的大小,模腔的数量、布局,热流道系统,门控系统,收缩和弹射系统 6 。在模具的热分析中,其主要目的是分析热残余应力或模压对产品尺寸方面的影响。热诱导应力主要发生在注塑零件的冷却阶段,主要是由于其较低的热传导率和熔融树脂和模具之间的温度差异。在场冷却过程中的产品腔的温度是不平衡的 7 。冷却过程中,离冷却通道越近的地方能更大程度的冷却下来。这种温度的不同引起了材料的异收缩,从而带来热应力。明显的热应力可能会引起变形问题。因此,在注射成型过程的冷却阶段对热残余应力场进行模拟是非常重要的 8 。通过了解热残余应力的分布特点,我们就可以预测热残余应力引起的变形。在这篇论文中,为生产翘曲测试样本设计的提出了这样一种注塑模具设计:它能对模具实现热残余应力对其的影响实现热分析。2. 方法2.1 翘曲测试样本的设计这一部分介绍了用于注塑模具设计的翘曲测试样本的设计。对于外壳很薄的产品来说,很明显翘曲是存在其中的主要问题。因此,产品开发的主要目的就是设计一个塑件能为外壳很薄的注塑模具的翘曲问题确定影响因素。翘曲测试样本是由薄塑料壳而开发的。样本的总体尺寸是长 120 毫米,宽 50 毫米,厚 1 毫米。生产翘曲测试样本所用材料是丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS)注塑的温度、时间和压力分别是 210 C, 3 s 和 60MPa,图 1 表示翘曲测试样本。图 1 翘曲测试样本2.2 翘曲测试样本设计注塑模具本节介绍了用于生产翘曲测试样本的模具的设计部分和设计中其他需要考虑的因素。用于生产翘曲测试样本注塑模具的材料是美国国家钢铁学会的1050碳钢。在模具设计中考虑到的四个设计概念包括:I. 三板模具(概念1)有两个分模线单腔,由于成本高所以不适用。ii. 二板模具(概念2)有无浇注系统的一个分模线单腔。由于每注的低生产率而不适用。iii. 二板模具(概念3)有一分模线与门控喷射系统的双腔。由于产品太薄,顶针可能损害它,因此也不适用。iv. 二板模具(概念4)有一分模线与有门控系统的双腔,只用直浇口拉出器作为喷射器,来避免在喷射过程中对产品的破坏。在翘曲样本的模具设计中第四个设计概念已经得到应用。各种设计根据都已经在设计中得到应用。首先,模具的设计是基于所使用注塑机器的压盘尺寸(BOY 22D)。这个机器是有一定限制的,这就是两个拉杆之间的距离定出的压板机的最大面积在机器拉杆之间的距离为254毫米。因此,模具板最大宽度应不能超过这个距离。此外,为了达到调定和处理模具的目的,在两个拉杆和模具之间保留了4毫米的空间。最终这使模具的最高宽度为250毫米。标准模具基地有250250毫米的使用面积。模具基底是用美得丽钳安装在模具基座或模具压板右上角和左下角的。其他相关模具板的尺寸见表1。 设计了夹紧压力的模具具有高于内部空腔力(反应力)的夹紧力来避免发生突然的活动。表1 磨具板尺寸 部件 尺寸:宽度高度厚度顶部压紧板 25025025腔板 20025040核心板 20025040侧板,支撑板 3725070排出维持板 12025015推出器 12025020底部固定板 25025025基于标准模具系列给出的尺寸,宽度和核心板的高度分别是200和250毫米 这些尺寸使核心板两腔的设计是水平放置的,因为腔板为空时有足够的空间,为了填充熔融塑料,只是用浇口衬瓦来固定因此,在产品表面只设计了一个标准分型线。在模具打开的过程中,产品和滑行装置放置在通过分型面的一个平面上,标准门或侧门就是转为这个模具设计的。门就处在滑道和产品之间。在门底部的土地,设计了20倾斜,而且厚度只有0.5毫米以便于清铲。这个门还设计了四毫米宽0.5毫米厚的熔融塑料入口。在模具设计中,选择了滑道的抛物线交叉部分的类型,因为他有一个好处,那就是一模只需一半的简单加工,即这一例子中的核心板。尽管如此,与圆截面类型相比这种滑道有诸如更多的热流失和废料。这可能会引起熔融塑料更快的凝固。这个问题通过使用更短,直径更大的滑道得以减少,它的直径是6毫米。非常重要的一点是滑道的设计要同时在相同的压力和温度下把材料或熔融塑料分送到腔体中。由于这一点,腔体的布局设计成了对称形式。设计中另一个需要考虑的方面就是通气孔的设计。为了防止发生滑动,核心和板腔之间的配合面板加工非常精细。但是,这可能导致在模具关闭时空气被封在里面,而使产品出现喷丸不足或部分不完整。为了确保锁住的空气能被排出来而避免部分不完整的发生,我们设计了足够多的通气孔。冷却系统是沿着模具的长度钻出来的,在与模具水平的位置使其更好的冷却这些冷却渠道在两钻腔和和核心板上都有。它们使模具在湍流的情况下能够充分的被冷却。图2 给出了通气孔和核心板上的冷却渠道在腔里的布局。图2 气孔在腔中的布局及冷却通道在这个模具设计中,弹射系统包括弹射版,直浇口拉出器以及喷射器。位于核心板中心位置的直浇口拉出器的作用不只是作为模具打开时固定产品位置的拉出器,而且在喷射阶段作为喷射器把产品从模具中推出来。在产品腔中没有放置和使用附加的喷射器,因为产品生产的非常薄,即1毫米。产品腔中额外的注射器可能会在喷射阶段给产品增加洞眼和损害。最后,要对尺寸容差进行足够的考虑来补偿材料的收缩。图3显示了利用unigraphic系统建立的三维实体造型以及线框模型图3 模具的三维实体建模和线框模型图4 用于避免欠注的额外的通风孔3. 结果和讨论3.1 生产和调整产品的结果从设计和制作的模具来看,生产的翘曲测试样本在实验跑中有一些缺陷。这些缺陷是短射,溢料和翘曲。短射随后被弯道腔排气孔的边缘消除来使被困住的空气能出来。与此同时,溢料也通过减少保压机器的压力得到降低。变形可以通过控制诸如注射时间,注射温度和融融温度等各种参数来得到控制。经过这些修改,模具生产了高品质低成本的翘曲测试样本同时需要尽快完成小门控。图4显示了模具的修改,正在加工消除短射的额外排气孔。3.2 模具和产品的细节分析模具和产品开发出来以后, 就进行对模具和产品的分析t. 在注塑成型额过程中, 210度的熔融ABS通过腔板上的浇口套注入模具直接即进入到产品腔。冷却发生后,产品就成型了One 产品的周期大约需要35秒,而其中冷却的时间就有20秒。生产翘曲测试样本的材料是ABS,其注塑温度,时间,和压力分别是210度,3秒和60MPa。模具选的材料是1050碳钢,这些材料的性能在有限元素分析开发的模具中决定温度分布的方面是非常重要的。表2显示了ABS和AISI1050碳钢的性能。对模具进行分析的关键部分在于腔体和核心板,因为这是产品成型的地方。所以热分析来知道温度分布和不同时间的不同温度是通过采用商业有限元素分析软件即所谓的LUSAS分析员的13.5版本来实现的。为了研究在不同地区热残余应力对模具的影响,进行了二维的热分析,由于是对称的,热分析只要通过垂直截面的上半部分或者在注射阶段被夹住的两腔的侧面和核心板块。图5显示了用不规则网格分析的热分析模型。图5 热分析模型建模还涉及到性能分配和模型的程序或周期的时间。这使得有限求解分析模具模型建立,并且绘制了时间反应图来显示在特定阶段的不同地区的温度变化。对于产品的分析,是通过利用LUSAS分析员的13.5版本实现了一个二维拉伸应力分析。基本上在被紧紧地加载在一端,而另一端是被锁住的。负荷会一直增长知道模型达到可塑性。图6显示了分析的加载模式。表格2 模具和产品的材料性能图6 分析的加载
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