罩壳注塑模设计说明书VIP

XX 学校毕业设计说明书- I -XX 学校毕业设计说明书课题名称： 罩壳注塑模设计说明书 学生姓名 学 号 所在学院 专 业 班 级 指导教师 起讫时间： 年 月 日 年 月 日XX 学校毕业设计说明书- II -XX 学校毕业设计说明书- III -目 录摘 要 .IIAbstract .III第一章 绪论 .11.1 选题的依据及意义 .11.2 国内外研究现状及发展趋势 .1第二章 罩壳工艺性分析 .42.1 材料性能 .42.2 成型特性和条件 .42.3 结构工艺性 .42.4 零件体积及质量估算 .52.5 罩壳注塑工艺参数的确定 .52.6 初选注射机的型号和规格 .5第三章 罩壳注塑模具的结构设计 .73.1 分型面的选择 .7XX 学校毕业设计说明书- IV -3.2 确定模具基本结构及模架的选定 .73.3 确定型腔的数量和布局 .83.4 浇注系统设计 .93.4.1 主流道设计 .93.4.2 分流道截面设计及布局 .93.4.3 浇口设计及位置选择 .103.4.4 冷料穴设计 .113.4.5 定位环的设计 .123.5 注塑模成型零部件设计 .123.5.1 型腔、型芯结构设计 .123.5.2 成型零件工作尺寸计算 .133.6 合模导向机构设计 .143.7 脱模机构设计 .143.7.1 脱模力计算 .153.7.2 浇注系统凝料脱出机构 .153.8 冷却系统设计 .153.9 模架及模具材料的选择 .16第四章 注射机相关参数校核 .174.1 最大注射量的校核 .174.2 注射压力校核 .174.3 锁模力校核 .184.4 模具厚度的校核 .18第五章 模具的工作原理及安装、调试 .205.1 模具的工作原理 .205.2 模具的安装 .215.3 试模 .215.4 设计总结 .22参考文献 .23致 谢 .24XX 学校毕业设计说明书- 1 -第二章 罩壳工艺性分析2.1 材料性能图 2-1 所示为罩壳三维图，材料为 PE，精度等级一般（4 级精度） ，制品表面光滑美观无缺陷。PE 为热塑性塑料，密度 0.940.965g/cm 3，抗拉强度1530MPa，抗弯强度 2440MPa，拉伸弹性模量 840950MPa，弯曲弹性模量 2540MPa，收缩率 1.5%3.6% 2。该材料综合性能好，冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性也较好，并具有良好的耐寒性。是目前产量最大、运用最广泛的一种塑料。XX 学校毕业设计说明书- 2 -图 2-1 罩壳三维图2.2 成型特性和条件其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥（7585下至少干燥 2 小时） ，使其含水量小于 0.3%。对于要求表面光泽的零件，塑料在成型前更应该进行长时间预热（7585下至少干燥 3 小时） 。塑料加热温度对塑料的质量影响较大，温度过高易于分解（分解温度250）,一般料筒温度为 180220，建议温度 220成型时宜采用较高的加热温度（对精度较高的塑件，模温宜取 50-60，对高光泽耐热塑件，模温宜取 60-80）和较高的注射压力（柱塞式注射机：料温180230，注射压力 100140MPa；螺杆式注射机：温度 160220，注射压力 70100MPa） 3。2.3 结构工艺性零件壁厚较均匀，借助 Moldflow 软件分析可知注塑成型时不会发生填充不足现象。塑件为壳体类圆形制件, 外表面为可见光亮面,制件上表面有 4 个通孔，产品尺寸为长 105mm，宽 80mm，高 50mm。该制件结构简单，采用二板模两腔侧进浇单分型结构，制造精度要求一般。2.4 零件体积及质量估算借助于 proe4.0 软件，直接测量出单个塑件的体积 V=54.87cm3，质量XX 学校毕业设计说明书- 3 -M=53.62g。浇注系统凝料按一个塑件体积的 10%进行估算，则凝料体积 V 凝=54.8710%=5.5cm3。二个塑件和浇注系统凝料 总体积 V 总=115.24 cm 3，总质量 M 总=112.32g。2.5 罩壳注塑工艺参数的确定查实用模具技术手册表 12-10，确定 FE 塑料的注射工艺参数如下 4:注射机类型：螺杆式 螺杆转速：3060r/min 喷嘴形式：直通式 喷嘴温度：180190 料桶前端温度：200210 料桶中段温度：210220 料桶后段温度：180200 模具温度：5070 注射压力：7090 MPa保压力：5070 注射时间：35s 保压时间：1530s 冷却时间：1530s 成型周期：4070s 以上参数在试模时可以做适当调整。2.6 初选注射机的型号和规格 注塑机的主要参数有公称注射量、注射压力、注射速度、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。这些参数是设计、制造、购买和使用注塑机的主要依据：(1)公称注塑量 指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反映了注塑机的加工能力。(2)注射压力 为了克服熔料流经喷嘴，浇道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力。(3)注射速率 为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速率，描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射XX 学校毕业设计说明书- 4 -速度。这里从实际注射量在额定注射量的 20%80%之间考虑，初选额定注射量在200 以上的卧式注射机 XS-ZY-500 注射机 5。该设备的技术规范见表 2-1。3cm表 2-1 SZ-250/1250 注射机技术规范螺杆直径/ m65螺杆转速/（r ）1in10220理论注射容量/ 3c500注射压力/ MPa145注射速率/（g ）1s 230注射装置塑化能力/（kg ）h210锁模力/KN 3500拉杆间距(HV)/（ ）m540440模板行程/ 500模具小厚度/ 300模具最大厚度/ 450定位孔直径/ 100定位孔深度/ m50喷嘴伸出量/ 45喷嘴球半径/ 18顶出行程/ 200锁模装置顶出力/KN 90第 3 章 罩壳注塑模具的结构设计3.1 分型面的选择模具上用以取出塑料制品和浇注系统凝料的可分离的解除表面，称为分型面，也可称为分模面。选择分型面的基本原则是：分型面应选择在塑件断面轮廓最大位置处，以便于顺利脱模，同时还应考虑以下几个因素 6：1.分型面选择应便于塑料制件脱模和简化模具结构，为此，选择分型面应尽可能使塑料制件开模时留在动模。XX 学校毕业设计说明书- 5 -2.分型面应选择在不影响塑件外观质量的部位，使其产生的飞边易于清理和休整。3.分型面选择应有利于排气，为此应尽可能使其分型面与流料末端重合。4.分型面选择应有利于零件的加工。5.分型面的选择应考虑注塑机的技术参数。注塑成型时所需要的锁模力是与塑件在合模方向的投影面积成正比，所以选择分型面时，应尽量选择塑件在垂直合模方向上投影面积较小的表面，以减少锁模力。根据上述原则，罩壳注塑模具的分型面形状及位置如图 3-1 所示。图 3-1 罩壳注塑模具分型面形状及位置3.2 确定模具基本结构及模架的选定模具的基本结构有两种：单分型面注塑模和双分型面注塑模。1.单分型面注塑模 是注塑模中最简单、应用最普及的一种模具，它以分型面为界将整个模具分为动模和定模两部分。一部分型腔在动模，一部分型腔在定模。主流道在定模，分流道开设在分型面上。开模后，制品和流道留在动模，制品和浇注系统凝料从同一分型面内取出，动模部分设有推出系统，开模后将制品推离模具。2.双分型面注塑模 它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称三板式注塑模具。与单分型面注塑模相比，三板式注塑模具增加了一个可移动的中间板（又名浇口板） 。中间板适用于采用点浇口进料的单型腔和多型腔模具。在开模时由于定距拉杆的限制，中间板作定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，而利用推板或推杆将型芯上的塑件脱出。双分型面注塑模与单分型面注塑模的最大区别就是，双分型面注塑模在生产过程中浇注系统凝料和制品会自动切断分离，便于实现自动化生产，而单分型面的浇注系统凝料通常要人工切除，大大降低了生产效率。XX 学校毕业设计说明书- 6 -罩壳因为考虑到外观因素，采用侧进浇二板模单分型面模具设计。3.3 确定型腔的数量和布局模具型腔的数量通常是客户或产品工程部根据产品的批量，塑料制品的精度，塑料制品的大小，用料以及颜色的来确定的，型腔数量越多，制品的精度越低，经济性越差，成型工艺越复杂，并且保养和维修越困难，故障发生率越。确定型腔数量的方法有：根据锁紧力确定，根据最大注塑量确定，根据塑件精度和经济性确定，本零件主要从精度考虑，该零件尺寸中等，为批量生产，因此采用一模二腔，即一次注射成型二个塑料制件，采用旋转形布局，优点是流道短，热量压力损失较小。布置方案如下图 3-2。图 3-2 型腔的布局3.4 浇注系统设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作