浅析热电厂检修管理模式

浅析旺隆热电厂检修管理模式广州市旺隆热电有限公司 石 峰 摘 要：本文以笔者所在的旺隆电厂作为研究对象，分析了目前检修管理的现状和存在问题，并结合目前各种先进的各种检修管理理论，提出适合于旺隆电厂的设备检修管理方案。关键词：检修管理；故障检修；定期检修；状态检修；点检定修 在目前体制下，电厂在经济上独立核算，如何减低发电成本，提高机组的安全运行系数和提高经济效益就成为了发电企业面临的一个重大课题。而在发电成本中，检修成本占有重要的分量，如何在保证设备有较高的可靠性的前提下，通过合理安排设备的检修，节省检修费用、降低检修成本也就是成为了电厂的迫切需求。1、旺隆电厂检修现状旺隆电厂现有两台420t/h+100MW 级的热电联产机组，单机最大供热量205 t/h。机组于2005 年10 月建成投产。电厂目前采用的是检修模式是以计划检修为基础的预防性检修，主要参照的是2003版发电企业设备检修导则的要求制定的检修计划，按检修规模和停用时间分为 A、B 、C、D 四个等级。正常情况下检修周期为四年一循环，在 A 级检修间隔期内每年安排 1次 B 级或 C 级检修，并视设备状况在 C 修年增加1次 D 级检修。机组年度检修模型为：A-C-B-C。电厂有着从检修计划、检修前准备工作阶段就开始，一直贯穿检修施工过程中安全、质量、进度、项目的管理，并到最终到设备试运启动、整个检修的总结评价等一系列管理标准和制度，可以说是有一个比较完善的检修管理模式，而且这种模式和方法也是曾经在全国或者世界各个电厂中广泛应用过的，但是也存在许多弊病。（1）缺乏科学性。检修的计划和项目是按照国家统一的标准制订，未能针对本厂设备实际情况进行分析，宁可设备全部大修未发现缺陷，也不能漏一个设备检修，没有考虑设备的具体差别和设备的状态，使有些设备过剩维修，有些设备维修不足对运行良好的设备也是按部就班的进行检修，势必造成有些设备过剩检修，不仅浪费大量的人力物力财力，甚至出现越修越坏或故障率增加的现象，（2）缺乏经济性。一方面定期检修过多，造成机组停运时间过多，同时检修需要准备大量的备品备件，而这些备品备件又不一定能在检修过程中使用；另一方面定期检修致使有些状况较好的设备到期必须修理，增加很多设备检修费用。（3）缺乏可靠性。一方面少数状况不好的设备因检修周期未到而得不到及时或彻底的检修，降低了设备运行的安全可靠性，甚至到发生事故后才抢修，扩大了经济损失；另一方面机组频繁的停运，严重降低了发电的可靠性。2、设备检修理论回顾设备检修体制的演变，主要存在两个阶段:故障检修，也称事后检修（18世纪第一次产业革命）和预防性检修（19世纪第二次产业革命） 。与其他工业设备一样，电力设备检修方式与常规工业设备检修基本类型大致相仿，设备的故障检修是最早的检修方式，到第二次产业革命时期，开始推行预防性检修，预防性检修经过多年的发展，根据检修的技术条件、目标的不同而出现了如定期检修（也称计划检修） 、状态检修等几种检修方式。2.1故障检修：以设备出现功能性故障为判据，在设备发生故障且无法继续运转时才进行维修。显然，这种维修方式需付出很大的代价和维修费用，不但严重威胁着设备安全，而且因为维修不足，往往会造成相当大的经济损失。2.2 定期检修：以时间为依据的定期检修方式，即根据经验和统计资料，为保障设备完好率处于一定水平而进行的检修方式。发电厂长期实行的设备定期检修制度，其检修的等级、周期均按照主管部门颁发的全国统一的规程。检修的项目统一，检修的间隔统一，检修的工期统一。这种以时间为基础的定期检修，要求的是设备到期必修，修必修好，也就是说不管设备运行状态、设备制造和安装的质量如何，设备是否有缺陷均必须按规定的检修周期和检修项目进行检修。2.3 状态检修：以设备健康状态决定检修的状态检修就是用人工和专用仪器按照规定的监测点对设备进行连续或间断的监视，然后根据监测信息进行技术状态预测和故障诊断，在故障发生前进行检修。这种维修方式不再以时间为依据进行常规的定期检测试验和检修，而是着眼于密切追踪监测每台设备具体运行技术状态的发展、变化情况，并根据规范化的状态监测结果，掌握设备运行状态演变的情形和恶化的程度，以机械设备当前的实际工作状况为依据，通过高科技状态监测手段，识别故障的早期征兆，对故障部位、故障严重程度及发展趋势作出判断，从而确定各机件的最佳维修时机。全员生产维护（TPM） ，国内称之为“点检定修” ，就是状态检修的初级阶段的一种体现，目前在国内外各行各业广泛推广应用。它通过对设备的全面检查和分析来达到对设备进行量化评价的目的。设备点检综合利用运行岗位的日常巡检、专业点检员的专业点检、专业点检员或专业技术人员的精密点检、技术诊断和劣化倾向管理、综合性能测试等五个方面的力量和手段，形成保证设备健康运转的五层防护体系，充分体现对设备全员管理的原则。将具有现代化管理知识和技能的人、现代化的仪器装备和现代化的管理方式三者有机地结合在一起。现代点检定修通过定点、定标准、定人、定周期、定方法、定量、定作业流程、定点检要求等八项基本原则，形成了定点、定期、定项、定人、定标、点检实施、分析、记录、检查、处理、评价、改进等十二个环节的 PDCA 循环，准确掌握设备现状，发现隐患，及时采取对策，把故障消灭在萌芽状态。有资料表明日本实施点检管理后，维修费用降低了20%30%。3、结束语电厂的设备种类繁多，设备造价、故障造成的影响和后果也都存在着极大的差别，在保证发、供电可靠性的前提下，从节约成本的角度考虑，可以对设备进行分级，对不同级别的设备可以采用不同的检修方式。如对于故障后果轻微、检修费用不高的设备，如排污泵等泵和马达等可以采取故障检修的方式；对于已知设备磨损、老化等规律的设备及难以随时停机进行检修的设备，如汽轮机、发电机等重要设备的检修可以采取定期检修的方式；对于辅助设备，如泵、风机等设备可以采取状态检修的方式。参考文献：1中华人民共和国国家经济贸易委员会，DL/T838-2003 ，发电企业设备检修导则，北京；中国电力出版社，2