企业5s管理体系制度

企业 5s 管理体系制度篇一：5S 管理体系5S 管理体系 第一节 什么叫 5S 管理 一、 “5S”活动的含义 “5S”是整理（Seiri） 、整顿（Seiton） 、清扫（Seiso） 、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。安全（Safety)） 、节约（Saving） 5s 现场管理法 因为这 5 个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S” ，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。 “5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “5S”活动的对象是现场的“环境” ，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高， “5S”活动就难以开展和坚持下去。 二、 “5S”活动的内容 （一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。 （二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是：物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内） ，偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处） ；物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍） 。（三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动的要点是：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 （四）清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁” ，待人要讲礼貌、要尊重别人； （4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 （五）素养 素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。 三、开展“5S”活动的原则 （一）自我管理的原则 良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。 （二）勤俭办厂的原则 开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神， 该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值” ，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。（三）持之以恒原则 “5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持 PDCA 循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。 第二节 推行 5S 的实质 5S 现场管理法起源于日本，5S 即日文的整理（SEIRI） 、整顿（SEITON） 、清扫（SEISO） 、清洁（SEIKETSU） 、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法” 。 第三节 5S 的起源 一、5S 的沿革： 5S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955 年，日本的 5S 的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿” 。当时只推行了前两个 S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了 3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用(来自: 小龙文 档网:企业 5s 管理体系制度)范围进一步拓展，到了 1986 年，日本的 5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了 5S的热潮。 二、5S 的发展： 日本式企业将 5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的 倡导推行下，5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S 已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来 5S 的基础上又增加了安全（Safety） ，即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save） ，形成了“7S” ；也有的企业加上习惯化（Shiukanka） 、服务（Service）及坚持（Shikoku） ，形成了“10S” ，有的企业甚至推行“12S” ，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。第四节 推行 5S 的作用 1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障，保障品质 5、加强安全，减少安全隐患 6、养成节约的习惯，降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 第五节 5S 现场管理法的内容 通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小事” ） 遵守规定的习惯 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯 一、5S 现场管理法：整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。1、目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 2、注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 3、实施要领： .自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 .制定“要”和“不要”的判别基准 .将不要物品清除出工作场所 .对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 .制订废弃物处理方法 .每日自我检查 二、5S 现场管理法：整顿 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 1、目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 篇二：公司 5S 管理制度Q/XXXX/XZWF 21203-XX 公司生产区域 5S 管理规定 目录 1 范围 .错误！未定义书签。 2 目的 .错误！未定义书签。 3 定义 .- 1 - 4 管理职责 .- 1 - 5 管理标准 .错误！未定义书签。 7 管理办法 .错误！未定义书签。 XX431 发布 XX501 实施 江苏 xxxx 科技发展有限公司 发布 附加说明 .- 7 -江苏 xxxx 科技发展有限公司 XX-4-31 发布 XX-5-01实施 江苏 xxxx 科技发展有限公司 XX-4-31 发布 XX-5-01实施 1 范围本标准规定了江苏 xxxx 科技发展有限公司(以下简称“xxxx 公司”)企业 5S 管理工作的要求、组织、评比和奖惩形式等。 本标准主要适用于 xxxx 公司生产区域的 5S 管理工作。2 目的 塑造企业形象，提高生产效率，保障安全，减少浪费，确保产品品质，加强生产区域办公室管理工作，营造干净、整洁、规范的办公环境。 3 定义 S 起源于日本，在民间流行推广已 200 多年。指的是在生产现场，对人、机、料、法、环等生产要素开展的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动，为其他管理活动奠定良好基础。 5S 定义： ? 整理 （Seiri) ? 整顿 （Seiton) ? 清扫 （Seiso) ? 清洁 （Seiketsu) ? 素养 （Shitsuke) 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，排除不需要的东西。 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污垢状态。清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生。 素养：通过进行以上 4S 的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好 的工作习惯。 4 管理职责 CTPM 办公室是公司 5S 管理工作的归口管理部门，负责公司 5S 管理标准的制订以及标准的宣贯，同时负责组织公司 5S 管理推进委员会，负责生产区域 5S 执行情况的检查、评比、稽核。 各个生产分厂（车间）是生产区域 5S 管理的责任部门，负责组织各个部门人员全员接受 5S 标准的相关培训，并在所负责区域内全面推进实施 5S 管理工作。 江苏 xxxx 科技发展有限公司 XX-4-31 发布 XX-5-01实施 行政部是生产现场公共区域（如参观走廊、卫生间等区域）5S 管理的责任部门，负责上述公共区域 5S 管理工作的具体实施。各生产车间区域指定专人（指导员）负责本区 5S 工作的推进工作，指导员并负责全公司范围内的月度 5S 稽核工作。 5 管理办法 5S 区域划分： ? 各生产车间负责本区域内 5S 管理推进工作，车间主任是第一责任人。 ? 公共区域、会议室、参观通道由行政部负责。 ? 生产区域现场办公室地面墙面由行政部负责，其它由各自部门人员负责。 5S 检查与考核： CTPM 办公室负责每月组织各区域指导员分组对全公司进行 5S 检查及评比。 稽核过程中各位指导员负责发现缺点，将缺点记录于“现场评分记录”表中，并 拍照； 检查完成后,各小组将稽核成绩汇总到 CTPM 推进办公室。 推进办结合各区域稽核成绩和本月问题改善率，得出此区域的综合得分。 分数计算方法 实得分数 =“5S 评分表”所得分数 * 加权系数+ 加减分（改善率+亮点） 上月改善率包括：（红牌改善率、顾问指导周问题点改善率、各部门自查问题点改善率） ，改善率加分（6 分）改善率90% 0 分、92%加 1 分、94%加2 分，96%加 3 分、98%加 4 分、100%加 6 分。 加权系数计算公式 加权系数 K=K1+（K2 * K3）+K4/3+（K1*K2*K3*K4）/2 K1 代表：整理整顿的困难度，主要考虑责任区域设备物品的多少、物品轻重、地方的多少、物品进出的频率、整理整顿之轻易程度 K2 代表：清扫清洁的面积系数 K3 代表：清扫清洁的人数系数 K4 代表：管理系数 加减分项: 每月亮点加分:(4 分)，亮点2 件/月扣 1 分,亮点2 件/月加 2 分/件，亮点评比标 江苏 xxxx 科技发展有限公司 XX-4-31 发布 XX-5-01实施 篇三：公司 5S 管理制度公司 5S 管理制度 一、整理 车间整理： 1.车间 5S 管理由部门负责人负责，职责是负责 5S 的组织落实和开展工作。应按照 5S 整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理） ，摆放