摘 要
机械加工工艺课程设计是机械类学生在学完了机械制造技术，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。本课程设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力，使学生进一步巩固有关理论知识，掌握机械加工工艺规程设计的方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。
????另外，这次课程设计也为以后的毕业设计进行了一次综合训练和准备。通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼：
（1）熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关先修课程中的基本理论。
（2）通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。
（3）能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。
（4）在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。
Abstract
Mechanical processing technology curriculum design,mechanical class students in their finished machinery manufacturing technology for the production after the internship is an important part of the practical teaching. This course is primarily designed to train the pupils to apply the learned knowledge to analyze issues dealing with production capacity of technology to enable students to further consolidate the theoretical knowledge, master the machining process planning methods to improve the ability to work independently, perform professional technical work for the future lay a solid foundation.
In addition, the curriculum design for the design of future graduates a comprehensive training and preparation. Through this program shall be designed to enable students to receive training in the following areas:
(1) The skilled use of machinery manufacturing base, machinery manufacturing technology and other relevant Placement Program in the basic theory.
(2) through fixture design training to further enhance the structural design (including design calculations, engineering drawings, etc.) capabilities.
(3) be able to compare access and use a variety of skilled technical information, such as the relevant national standards, manuals, books, norms and so on.
(4) In the design process, students rigorous work style and ability to work independently.
目 录
一、零件的分析 1
1、零件的作用 1
2、零件的形状 1
二、零件的工艺分析 1
1．左端的加工表面： 1
2.右端面的加工表面： 1
三、毛坯设计 2
1、毛坯的选择 2
2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 2
3、确定毛坯尺寸 3
4、确定毛坯尺寸公差 3
四、选择加工方法，拟定工艺路线 4
1、粗基面的选择 4
2、精基面的选择 4
3.制定机械加工工艺路线： 5
五、加工设备及刀具、量具的选择 5
1、选择机床，根据不同的工序选择机床： 6
2、选择刀具： 6
六、切削用量的选择 6
七、基本时间的确定 7
八、夹具设计 7
1、设计思想 8
2、定位分析 9
（1）定位基准的选择 9
（2）定位误差的分析 9
3、夹具操作说明 9
九、心得 10
十、参考文献设计资料及主要参考书 11
一、零件的分析
1、零件的作用
题目给的零件是连接座零件。主要用于固定。
2、零件的形状
零件的实际形状如上图所示， 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。
二、零件的工艺分析
由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：1．左端的加工表面：
????这一组加工表面包括：左端面，Φ外圆，内圆，倒角，钻通孔Φ7，钻孔并攻丝。这一部份只有端面有6.3的粗糙度要求，的内圆孔有25的粗糙度要求。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。
2.右端面的加工表面：
?????? 这一组加工表面包括：右端面；的外圆，粗糙度为3.2、6.3；外径为Φ50、内径为的小凸台，粗糙度为3.2，并带有倒角；Φ32的小凹槽，粗糙度为25；钻Φ17.5的中心孔，钻Φ7通孔。其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。
其具体过程如下表：
加工表面表面粗糙度 公差/精度等级 加工方法 位置
Ra6.3 IT8~IT10 粗车-半精车 外圆
Ra6.3 IT8~IT10 粗车-半精车 内圆
Ra25 IT11以下 粗镗 倒角
无 IT11以下 粗车 左Φ7通孔
无 IT11以下 钻通孔 M4-7H螺纹孔
无 IT11以下 钻孔并攻丝 左端面
无 IT11以下 粗车-半精车 外圆
Ra3.2 IT8~IT10 粗车-半精车 小凸台内侧Φ40
无 IT11以下 粗镗 小凸台端面
Ra25 IT11以下 粗镗 Φ17.5中心孔
无 IT11以下 粗镗 右Φ7通孔
无 IT11以下 钻通孔 Φ32的小凹槽
Ra25 IT11以下 粗镗 右端面
三、毛坯设计
1、毛坯的选择
毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。
???? 该零件材料为HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。并且为大批大量生产。
2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差
（1）求最大轮廓尺寸
根据零件图计算轮廓的尺寸，最大直径Ф142mm，高69mm。
（2）选择铸件公差等级
查手册铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等级为8~12级取为11级。
（3）求铸件尺寸公差
公差带相对于基本尺寸对称分布。
（4）求机械加工余量等级
查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为HT200得机械加工余量等级E-G级选择F级。3、确定机械加工余量
根据铸件质量、零件表面粗糙度、形状复杂程度，取铸件加工表面的单边余量为7mm。
3、确定毛坯尺寸
上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra≧1.6 。Ra﹤1.6 的表面，余量要适当加大。
分析本零件，加工表面Ra≧1.6 ，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值）
生产类型为大批量，可采用两箱砂型铸造毛坯。由于所有孔无需铸造出来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工进行时效处理。
4、确定毛坯尺寸公差
毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差见下表：
毛坯尺寸允许公差/mm 铸件尺寸偏差参考资料
142±1.3 机械制造工艺设计手册
83±1.36。 机械制造工艺设计手册
设计毛坯图
（1）确定拔模斜度??根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为5度。
（2）确定分型面??由于毛坯形状前后对称，且最大截面在中截面，为了起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中截面为分型面。
（3）毛坯的热处理方式??为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后要做时效处理。
（4）下图为该零件的毛坯图:
四、选择加工方法，拟定工艺路线
1、粗基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
2、精基面的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。
3.制定机械加工工艺路线：
铸造 铸造
人工时效
涂漆
粗车 粗车右端面
粗车 粗车Ф121外圆及Ф142凸台
钻 钻至Ф17.5
半精车 半精车Ф121外圆及Ф142凸台
半精铰 半精铰Ф40孔至Ф39.93
精车 精车Ф121外圆
精铰 精铰Ф40孔
粗车 粗车左端面
粗车 粗车Ф125外圆及Ф156凸耳
粗铰 粗铰Ф100孔至Ф99.3
半精车 半精车左端面
半精车 半精车Ф125外圆及Ф156凸耳
半精镗 半精镗Ф100孔至Ф99.9
精车 精车Ф125外圆
精镗 精镗Ф100孔，孔口倒角1×45
钻 钻3-Ф7孔
钻 钻6-Ф7孔，钻4-M5底孔，孔口倒角1×45
攻螺纹 4-M5
检验
入库
五、加工设备及刀具、量具的选择
由于生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。
1、选择机床，根据不同的工序选择机床：
由于本零件加工精度不高，普通机床就可以达到加工要求。因此我们选用最常用的机床：车床用CA6140,钻床用Z5125A。下面是这两台机床的具体资料：
1.车床用CA6140
本系列车床适用于车削内外圆柱面，内锥面及其它旋转面。车削各种公制、英制、模数和径节螺纹，并能进行钻孔和拉油槽等工作。
CA6140 结构特点：
??1>.CA系列产品，以“A”型为基型，派生出几种变形产品。B型：主轴孔径80mm，C型：主轴孔径104mm。F型：液压仿形。M型：精密型。
??2>.床身宽于一般车床，具有较高的刚度，导轨面经中频淬火，经久耐磨。
??3>.机床操作灵便集中，滑板设有快移机构。采用单手柄形象化操作，宜人性好。
??4>.机床结构刚度与传动刚度均高于一般车床，功率利用率高，适于强力高速切削。主轴孔径大，可选用附件齐全。
2.钻床用Z525??
产品说明：
技术参数 型号
Z525
最大钻孔直径/mm 25
主轴端面至工作台面距离H/mm 0~700
从工作台T形槽中心到导轨距离B/mm 155
主轴轴线至导轨面距离A/mm 250
主轴行程/mm 175
主轴莫氏圆锥 3
主轴转速范围（见表4-9）/（r/mm） 97~1360
进给量范围（见表4-10）/（mm/r） 0.1~0.81
主轴最大扭矩/（N·m） 245.25
主轴最大进给力/N 8829
工作台行程/mm 325
工作台尺寸/mm×mm 500×375
从工作台T形槽中心到凸肩距离C/mm 125
主电机功率/kw 2.8
2、选择刀具：
选用硬质合金铣刀，硬质合金钻头，硬质合金扩孔钻、硬质合金铰刀、硬质合金锪钻,加工铸铁零件采用YG类硬质合金，粗加工用YG8，半精加工为YG6。具体见工序卡。
六、切削用量的选择
切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。
车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。其计算公式：
??????????????????v=πdn/1000(m/min)
式中：d——工件待加工表面的直径（mm）
n——车床主轴每分钟的转速（r/min）
工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。
为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。
? 粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。
? 粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。
粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。
精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些。
精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。
（1）合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。
（2）适当减小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小。
（3）适当加大前角γ0，将刀刃磨得更为锋利。
（4）用油后加机油打磨车刀的前、后刀面，使其Ra值达到0.2～0.1μm,可有效减小工件表面的Ra值。
（5）合理使用切削液，也有助于减小加工表面粗糙度Ra值。低速精车使用乳化液或机油；若用低速精车铸铁应使用煤油，高速精车钢件和较高切速精车铸铁件，一般不使用切削液。
????具体计算略，详见工序卡。
七、基本时间的确定
工时定额的计算
工时定额是指完成零件加工的就一个工序的时间定额
其中：是指但见时间定额
是指基本时间（机动时间），通过计算求得
是指辅助时间，一般取（15~20）%；与和称为作业时间
是指布置工作时间，一般按作业时间的（2~7）%估算
是指休息及生理需要时间，一般按作业时间（2~4）%估算
是准备与终结时间，大量生产时，准备与终结时间忽略不计
??????N是指一批零件的个数
具体计算略，详见工序卡。
八、夹具设计
夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。
1、设计思想
川公网安备: 51019002004831号