ie工业工程-八大浪费与ie七大手法培训教材(ppt 54页)

八大浪费 与 IE七大手法 kevin 入职培训系列讲义入职培训系列讲义LOGO 八大浪费2 IE七大手法3 八大浪费与 IE七大手法的联系1 目目 录录 综述与讨论4 八大浪费与八大浪费与 IE七大手法的联系七大手法的联系 解决问题分析问题发现问题 八大浪费与八大浪费与 IE七大手法的联系七大手法的联系 1、八大浪费指出哪里是问题所在，需要改善哪里；、八大浪费指出哪里是问题所在，需要改善哪里； 2、七大手法是指出用哪些手法来改善；、七大手法是指出用哪些手法来改善； 3、任何浪费都是系统问题，而非简单的头痛医头、任何浪费都是系统问题，而非简单的头痛医头、 脚痛医脚，因而八大浪费与脚痛医脚，因而八大浪费与 IE七大手法并非一七大手法并非一 一对应，而是一对多、多对多的关系。一对应，而是一对多、多对多的关系。 八大浪费八大浪费 1 2 3 浪费的种类浪费的种类 浪费的概念浪费的概念 各种浪费详解各种浪费详解 何谓浪费：何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行不产生任何附加价值的动作、方法、行 为和计划就是浪费。为和计划就是浪费。 浪费的概念浪费的概念 站在客户立场上说，只有四种作业是产生价值的： 使物料变形；使物料变形； 组装；组装； 改变性能；改变性能； 部分包装。部分包装。 浪费的概念浪费的概念 第一种，单纯的浪费； 明显的浪费是等待 整理物料、处理 并不急切的需要等。 第二种， 无附加值的工作 ； 在现有作业条件下 作业虽然是必 须的 但却不产生附加价值的作业 。 如寻找工具、清除零件包装等。 第三种 产生净附加值的作业 . 这种作业是产品产生价值所必须的 即常见的加工作业。此种作业所占比 率越高 生产效率越好。 增值 作业 附属 作业 浪费 动作 浪费的种类浪费的种类 n 制造过多的浪费制造过多的浪费 n 制造不良的浪费制造不良的浪费 n 加工的浪费加工的浪费 n 动作的浪费动作的浪费 n 库存的浪费库存的浪费 n 搬运的浪费搬运的浪费 n 等待的浪费等待的浪费 n 管理的浪费管理的浪费 制造过多的浪费制造过多的浪费 定定 义义 1、前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量， 2、成品量，超过客户需求量而造成的浪费。 导致的后果导致的后果 掩盖 等待时间过多、机器稼动率不够的问题； 使先进先出产生困难、 造成 库存 空间的浪费 ； 在制品 积压，现场工作空间变大； 超过需求而造成的拆卸、报废； 出发点：出发点： 1、 “保险保险 ” 2、 “不忍浪费不忍浪费 ” 3、计划错误、需求不、计划错误、需求不 准准WIP=Work In Process 产生原因产生原因 消除方法消除方法 制造过多的浪费制造过多的浪费 产能过剩：人员、设备嫁动过剩； 计划过量：订单预测失误、计划错误、信息传递不畅； 前工序过量投入：由于不平衡，前一工序生产过量， WIP过 多。 订单预测、计划信息传递过程中加强防呆设计； 生产线平衡； 制订单次传送量标准、一个流； 增强制造过多是浪费的意识。 过量的在产品使工人操作不便 制造不良的浪费制造不良的浪费 定定 义义 导致的后果导致的后果 因 来料不良 、 制程不良 或 保管失当 造成的各种损失。 直接 物料 /成品报废造成的损失， 带来搬运、返工以及后工序的等待等问 题，造成人员、材料、设备的浪费。 更甚 质量不稳定 客户抱怨 顾客满意 库存 采购、供应计划紊乱 产品设计不良 参数不匹配 可制造性差 工艺设计不合理 工艺设计缺陷 制造阶段的管理影响品质 操作不标准，作业员熟练度不高； 不合格的零部件 供货商质量控制不力，来料检验遗漏； 对已发生的不良处理不当 处理方法不当，原因追查不彻底。 制造不良的浪费制造不良的浪费 产生原因产生原因 消除方法消除方法 实施标准作业，加强对员工的教育训练 加强工艺、制程、夹治具的防呆设计； 实施全面质量管理 (TQM)、品管圈 (QCC)活动。 全员全过程全 企业 领导、技术人员 、员工三结合 加工的浪费加工的浪费 定定 义义 表现与后果表现与后果 加工工序或作业流程过多 过长 重复或强度过剩 ，使原本不必要的作业被当成必要作业所造成的浪费 。 在加工时超过必要的距离、必要的精度； 工序、作业重复，或加工中含有不必要的工序； 最终导致： 加工工时增加，浪费人工以及机器、设备折旧； 生产周期时间加长，影响交货期； 需要更多的辅助设备、辅助材料以及能源消耗。 加工的浪费加工的浪费 产生原因产生原因 消除方法消除方法 生产流程、 LAYOUT布局设计不合理； 模具、夹治具设计缺陷； 工艺标准不合理或推行不力； 制订强度标准，明确操作要求； 简化生产流程，增强作业员的浪费意识； 改变工作台面布置 摆放方式； 模具、夹治具改善及自动化，减少辅助材料使用； VA/VE的推进。 加工的浪费加工的浪费 动作的浪费动作的浪费 定定 义义 表现与后果表现与后果 额外动作的浪费：不必要的动作、无附加价值的动作 ，以及较慢的动作。 表现 零件组合时，握持压住的浪费； 动作顺序不当造成动作重复的浪费； 寻找的浪费。 导致 操作时间长、生产率低； 因为增加工时导致人工、机器浪费； 工人疲劳度增加。 完成一个目的有许完成一个目的有许 多种方法，怎样选多种方法，怎样选 择最好的方法呢？择最好的方法呢？ 动作的浪费动作的浪费 产生原因产生原因 消除方法消除方法 操作不经济：动作不精简、动作多余 设计不合理：可同时完成但并未设计为同时完成 不必要的动作但在设计中被增加 物料、工具需要翻找 操作不经济 运用动改法进行改进并标准化。 设计不合理 按动作经济原则设计、符合人体工效学。 库存的浪费库存的浪费 定定 义义 表现与后果表现与后果 不良品、半成品、制造过多的成品以及材料、零部件 所造成的浪费。 库存作为资产本来是有价值的 但过多则会面临以下风险 1 降低资金的周转速度、占用大量流动资金 2 仓库先进先出作业、搬运、放置困难，增加仓储费用 3 容易变质劣化 4 面临过时的市场风险。 库存的浪费库存的浪费 产生原因产生原因 消除方法消除方法 认为提前生产是高效率的表现，有大量库存才保险； 空闲时多制造的部分； 设备状态良好时连续生产； 物流混乱，呆滞物品未及时处理。 库存意识的改革； 均衡化生产，看板管理的贯彻； 生产计划安排考虑库存消化； 加强物料管理、设置库存警示。 搬运的浪费搬运的浪费 定定 义义 导致后果导致后果 不必要的搬运、移动、预置、改装和搬运的距离长 、强度大造成的浪费。 使工时增加、周期变长、浪费人力和机器折旧； 物料供给不及时导致生产延迟； 劳动强度增加，满意度降低； 物料或成品在搬运中碰撞、磕损。 搬运的浪费搬运的浪费 产生原因产生原因 消除方法消除方法 生产线布置、物流线路不当； 工厂布局有局限性； 未均衡化生产， WIP过多。 缩短距离、自动物流； 合理化布局，搬运手段合理化； 避免重新堆积、重新包装。 等待的浪费等待的浪费 定定 义义 表现与后果表现与后果 材料、作业、搬运、检查等所有等待，以及宽放和监 视作业造成的浪费。 机器操作中，人员的等待； 作业充实度不够的等待； 设备故障、材料不良的等待； 生产安排不当的人员等待； 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待； 生产不平衡造成的等待。 等待的浪费等待的浪费 产生原因产生原因 消除方法消除方法 生产线布置不当，物流混乱； 设备配置、保养不当； 生产计划安排不当； 工序生产能力不平衡； 材料未及时到位； 均衡化生产、一个流生产； 自动化及设备保养加强； 加强进料控制。 管理的浪费管理的浪费 定定 义义 表现与后果表现与后果 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获得最大利润 而造成的浪费，是竞争力强弱的表现。 1 成员仪容不齐整，有损企业形象，影响士气。 2 设备布置不合理，半成品数目大，增加搬运和无效作业 。 3 设备保养不当，易生故障，增加修理成本，影响品质。 4 物品随意摆放，易混料，寻找费时间，易成呆料。 5 通道不畅，作业不畅，易生危险。 产生原因产生原因 管理的浪费管理的浪费 管理浪费是由于 事先管理 不到位而造成的问题， 科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划 ，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这 样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。 IE七大手法七大手法 1 2 3 4 改善四原则改善四原则 ECRS 为什么要有为什么要有 IE七大手法七大手法 ? IE七大手法详解七大手法详解 IE七大手法综述七大手法综述 为什么要有为什么要有 IE七大手法？七大手法？ 评论者： 指责别人这里也不对 、那里也不对，却提 不出改善建议或指导 意见。 建设者： 不仅能够指出对方的问 题，更能够提出中肯的 改善方向、方法，甚至 给出较为实用的方案。 作建设者而非评论者 徒然要求改善而不讲求方法、技巧，事倍功半。 不教而战，谓之杀。 给人一条鱼吃，不如传授捕鱼的技术。 要求捕更多的鱼，必须讲求捕鱼技术的传授与使用 。 IE七大手法 (IE 7 TOOLS)就是协助我们改善工作的 技术 。 为什么要有为什么要有 IE七大手法？七大手法？ 怎么改善呢？我要打坐！ 我想！我想！我想想想！ 改善四原则改善四原则 改善四原则（ ECRS） 原则 目标 例子 取消 Eliminate 是否可以不做，如果不做 会如何：排除不经济的作 业，放弃不必要的作业 取消不必要的作业、检查， 合理安排布局，废除搬运。 合并 Combine 2个以上的工序是否可以 组合起来：集中作业，组 合作业，同时作业 将 2个以上的加工同时作业 ；将加工和检查同时作业； 一边加工一边检查。 重组 Rearrange 是否可以调换工序：转换 顺序，交换作业方法，用 其他的东西替代 更换加工顺序，提高作业效 率：将检查放到前一个工序 ，将手搬改成推车搬。 简化 Simplify 是否可以更简单，作业变 得单纯 重新认识作业，自动化；减 少多余功能，零件标准化。 IE七大手法详解七大手法详解 1.防错法 如何避免做错事情 ,使工作第一次就做好的精神能够 具体实现。 2.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想。 3.动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、 更有效率，不要蛮干。 4.双手法 研究人体双手在工作时的过程 ,藉以发掘出可资改善 之地方。 5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程 ,藉以发掘出可 资改善的地方。 6.抽查法 借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象 。 7.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系 , 藉以发掘出可资改善的地方。 防错法防错法 防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人 做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法 。 右图为将三种物品放入 对应槽中的示意图，相信 每一个人都会做对。想要 做错也不可能，因为不同 形状根本放不进去。 更具体的说 ” 防错法 ” 是 : 1. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 不需要注意力。 2. 具有外行人来做也不会做错的构造 不需要经验。 3. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造 不需要高度的技能。 防错法防错法 1、使作业动作轻松； 2、使作业不需要直觉与技能； 3、使作业不会有危险； 4、使作业不必依赖感官。防错法十 大应用原 理 防错法四项 基本原则 积极 : 排除错误之原因 , 防止发生 排除化 : 剃除会造成错误的原因 替代化 : 利用更确实的方法代替 容易化 : 使作业变得更容易 消极 : 减少错误 , 防止波及 异常检出 : 错误已有 , 但能检出 缓和影响 : 错误已有 , 但影响不大 防错法防错法 1、断根原理：将造成错误的原因从根本上排除掉。 例：每天总会忘了带钥匙，将钥匙挂在厂牌上就不用每天特意记着了 。 2、保险原理：用二个以上的动作共同执行才能完成工作。 例：操作冲床人员手容易被夹伤，将冲床设计成必须双手同时按键才 能开动就可以避免。 3、自动原理：以各种光学、力学等原理来限制某些动作的执行或不执行 。 例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下。 4、相符原理：用检查是否相符合的动作，来防止错误的发生。 例：安装电脑时各种连接线的接口处有不同的形状，按照形状去连接 便不会接错。 5、顺序原理：避免工作顺序或流程前后颠倒。 例：安装软件时不做完本步骤， “ 下一步 ” 按钮呈灰色无法按下。 6、隔离原理：以分隔不同区域的方式，来达到保护目的。 例：家庭中危险的物品放入专门柜子中加锁避免儿童取用后产生危险 。 7、复制原理：同一工作如需做二次以上，最好采用 “ 复制 ” 方式来达成 。 例：信用卡卡号是凸出来的，放上复写纸将滚轴辗过即可印在纸上。 8、层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别。 例：将邮件中的附件按秘密等级标识出来避免泄露公司机密数据。 9、警告原理：如有不正常的现象发生，能显示出各种 “ 警告 ” 的讯号。 例：如果车门没有关好，汽车就会发出警告。 10、缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害。 例：将鸡蛋装入隔层装运盒，以减少搬运途中的损伤。 防错法防错法 五五法五五法 5 why 5W1H 五五法五五法 是一种找寻问题根源以及寻求改善方向的系统化的 质问工具。 5 why 5W1H, 凡事问五次以上，把问题的 根 源 发掘出来。 Where : 何处 , 在什么地方 - 空间 When : 何时 , 在什么时候 - 时间 What : 何者 , 是什么东西 - 生产对象 Who : 何人 , 是什么人做 - 生产主体 Why : 为何，为什么如此 - 原因 How : 如何 , 怎么做的 - 方法 五五法五五法 大野耐一看到在生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍 不见好转。于是，大野耐一与工人进行了以下的问答： 一问： “ 为什么机器停了 ?” 答： “ 因为超过了负荷，保险丝就断了。 ” （ 1 why） 二问： “ 为什么超负荷呢 ?” 答： “ 因为轴承的润滑不够。 ” （ 2 why） 三问： “ 为什么润滑不够 ?” 答： “ 因为润滑泵吸不上油来。 ” （ 3 why） 四问： “ 为什么吸不上油来 ?” 答： “ 因为油泵轴磨损、松动了。 ” （ 4 why） 五问： “ 为什么磨损了呢 ?” 答： “ 因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。 ” （ 5 why） 经过连续五次不停地问 “ 为什么 ” ,才找到问题的真正原因和 解决的方法 在油泵轴上安装过滤器。 双手法双手法 双手的动作尽可能同时开始、同时结束；除规定休 息时间外，双手不应同时空闲。 步骤： 记录现行操作人员双手或双脚的动作过程； 加以质问 , 寻求改善的地方（ ECRS、五五法、动改法等）； 用以比较改善前及改善后差异。 有一个古老的故事说： “ 上帝造人为何要 给一个嘴巴，二个眼睛，二个耳朵以及二双 手呢？ ” 那是因为上帝希望每一个人能少说 ，多看，多听，多做。 移动 握持 等待 操作 双手法双手法 双手法双手法 流程法流程法 流程 法 以 适当 的符 号来表现 , 观察及记录 一件工作完成 的 过程。 步骤： 记载现行工作的过程； 依据记录 , 加以质问 , 寻求改善的地方； 用以比较改善前及改善后差异。 D 符号： 流程法流程法 改善效果的评价： 通过改善，取消了原来的等待工序，使生产周期从 2.28h减少为 2.08h，缩短了 0.2h 。 简 单案 例 流程法流程法 改善 案 例 问：为什么选取比需要稍长的橡胶管？有无其他更合适的方法？ 答：因为怕将来在柜台上量时不够长，故必选稍长的橡胶管。可能有更适合方法。 问：为什么要在柜台上锯？有无其他更合适的地方？ 答：因为柜台上有固定尺，台平面可作锯台之用。如能在铁架处锯，则可节省来回的行走 。 问：为什么是在整个发料工作时间的一半时锯的？有无其他更合适的时间来锯？ 答：因为要到铁架上取管，又要取锯子，最后才能锯。可在铁架选管子时锯或事先锯好 问：有无其他更合适的人来锯？ 答：有一个专门锯切的工作的人最好。 问：为何要用左手握住管子，用拇指压住管子锯切的地方下锯？有无更合适的办法锯？ 答：锯切过程中并无任何可以夹持的住管子的东西。能用一个简单的夹具来夹住管子最好 问：为什么找出锯切点来，并用拇指按住？有无其他更好的办法？ 答：因为这样可以保证锯出所需的长度。 如果仓库储存所需长度的管子，则此动作可取消 。 问：为何要在柜台上做？有无其他更合适的地方？ 答：因为尺是固定在柜台的边缘上。有，在最后面铁架处。 问：为什么要在在柜台与铁架间行走约 35m后，于锯前量长度？有无其他更合适的时间做 ？ 答：因为尺在柜台上，所以必须将管子带到柜台处。如果在选择管子时做则不需到柜台前 。 问：为什么需发料员做？有无其他更合适的人？ 答：找有锯切经验的人来做更好。 问：如何量取、锯切？有无其他更合适的方法？ 答：将管放在尺上，移动左手到所需的尺寸即用拇指按住锯切处。如有一专用夹具更好。 问：管子已按其需要的尺寸锯好，现在再来量取其尺寸，是否有必要？ 答：无此必要，因为在锯前已量好。而此种锯切精度要求又不高。故本步可取消。 流程法流程法 动改法动改法 动改法含义： 分析人在进行各种操作时的细微动作，删 除无效动作，使操作简便有效， 使作业能投入最少的动 作，产出最有效率的结果。 动改法原则分类： 1. 有关于人体动用方面之原则 2. 有关于工作场所之布置与环境之原则 3. 有关于工具和设备之设计原则 动改法四项基本原则： 减少动作数量； 追求动作平衡； 缩短动作移动距离； 使动作保持轻松自然的节奏。 动改法动改法 （ 1）双手并用的原则：单手动作是浪费，同时也造成一只手负担过重，动作不平衡。 （ 2）对称反向的原则：双臂动作保持反向对称就会取得平衡，也会变得更有节奏。 （ 3）排除合并的原则：不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。 （ 4）降低动作等级的原则：手指的动作等级最低，全身的动作等级最高，动作等级越低 动作越简单易行。 （ 5）减少动作限制的原则：尽量使作业者的动作没有限制，这样才会心理放松。 （ 6）避免动作突变的原则：如果突然变向必然使动作节奏发生停顿，效率随之降低。 （ 7）保持轻松节奏的原则：让作业者在不需要太多判断的环境下进行作业。 （ 8）利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等资源，自然会减少动作投入。 （ 9）手肢并用的原则：脚力量大，手灵巧。如果能结合使用，对提高效率也大有裨益。 （ 10）利用工具的原则：工具可以使动作难度大为下降。 （ 11）工具万能化的原则：组合经常使用的工具，使工具万能化。 （ 12）易于操纵的原则：工具要依赖人发挥作用，注意工具与人结合的方便程度。 （ 13）适当位置的原则：工作所需的材料、工具、设备等尽量放在伸手可及的地方。 （ 14）安全可靠的原则：如果作业者担心会受到伤害，心理的疲惫会导致生理的疲惫。 （ 15）照明通风的原则：工作现场应保持合适的亮度、温度和湿度。