ie工业工程-基础ie知识概述(ppt 60页)

工厂现场人员培训系列教材 2014/3/6 基础 IE知识 目 录 一 、 IE基本知识 二 、 IE七大手法与现场改善 三 、 线平衡分析与瓶颈 改善 四 、课后作业 There is always a better way！ 总有更好的方法！总有更好的方法！ 一 、 IE基础知识 pIE的科学定义 IE是 Industrial Engineering的英文缩写 ,直译 为工业工程，是 以 企业的人、材 料、设备、能源和信息组成的系统 为主要研究对象 ，综合 应用工程技术、管理科学和社 会科学的理论与方法等知识，对 其工作 进划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达 到降低 成本 ， 提高 质量 和 效率 的目的。 是 为了找出在生产过程中的 浪费、一切 不 合理、不规则 的现象，然后 进行持续改 善。 简单地说， IE是 在质量保证的基础上 ,降低成本和提高企业的生产力 ,把这些 “ 投入 ” 做最 有效的组合 ,以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低的方法科学 。 pIE的作用 您能说出 身边都哪 些浪费吗 ？ 人员 设备 物料 + 环境 + 工业工程 的方法 = + 信息 + 能源 定义： UPPH： Units Per People Per Hour人均自然台时产 UPPH= 效率 = 1 ST 自然台产量 考勤工时 -中休 -质量认可返工工时 ST：为产品标准工时，反映工艺难易和复杂程度； 1/ST为理想 100%效率下 UPPH 效率 = = 产出工时 投入工时 自然台产量 ST 工作人数 工作时间 -中休 -外部无作业工时 备注： TCL的效率 工业工程在制造业中的应用 项目 领域 使用率 排序 方法研究 作业方法 90% 1 作业分析 83% 4 动作研究 66% 5 物流 53% 10 生产计划 45% 13 标准化 60% 7 作业测定 时间研究 85% 3 PTS法 65% 6 工厂设备及设计 工厂布局 85% 2 设备购买和更新 52% 11 工资支付 激励 60% 9 职务评价 52% 12 管理 工程管理 37% 14 成本管理 60% 8 工业工程意识 增值与非增值 成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 全局和整体化意识 以人为中心的意识 目 录 一 、 IE基本知识 二 、 IE七大手法与现场改善 三 、 线平衡分析与瓶颈 改善 四 、课后作业 一 、 IE七大手法简介 手法名称 简称 目的 防止错误法 防错法 如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现 动作改善法 动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率、不要蛮干 流程程序法 流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘 出可以改善 的地方 5X5W1H 五五法 以质问 的技巧来发掘出改善的构想 人机配合法 人机法 研究探讨操作员与机器工作的过程，藉以发掘出可资改善的地方 双手操作法 双手法 研究人体双手在工作时的过程 ，以 发掘出 可以改善 的地方 工作抽查法 抽查法 由抽样 观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象 p属于动作 及 时间研究 的方法 流程法 动改法 抽查法 人机法 双手法 p属于创造思考方法 防错法 五五法 二 、 IE七大手法分类 防 错法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 一、功用 使 任何的错误，绝不会发生。 使 错误发生的机会减至最低程度。 二、应用范围 任何 工作无论是在机械操作，产品使用上，以及文书 处理上皆可应用到。 三、 IE七大手法说明 防 错法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 三、 基本原则及运用等级 在进行 “ 防错法 ” 时，有以下 4原则可供参考 ： 使作业的动作轻松 使 作业不要技能与直觉 使作业不会有危险 使作业不依赖感官 等级 效果 类型 1 避免系统出错，从源头防止错误 自动 预防型 2 有错误发生时，停止动作，未造成缺陷 止动检测型 3 将已经产生的缺陷产品检查出来 追溯检测型 防 错法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 四、基本原理 排除 化：剔除会造成错误的要因。 替代 化：利用更确实的方法来代替。 容易 化：使作业变得更容易、更合适、更独特 ，或共同 性以 减底失败。适合化、共同化、集中化、特殊 /个别 化。 异常 检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程 中，能 将其检出 ，以减少或剔除其危害性。 缓和 影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法 使其 缓和或 吸收。 防 错法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 五、应用方法 颜色管理 以颜色区分发生顺序及产品。 目视管理 广告牌 灯号 图片 实物。 触觉 形状 大小。 听觉 声音 警示。 治 具化 定位 定向 定高。 自动化 自调 自停。 替代 新材料 新方法 新条件。 防 错法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 六、案例 听觉 /视觉 静电报警仪的警报声和闪烁红灯 防止静电 手环漏接 /失效的管理 治 具化 称重 防止漏放附件 颜色管理 不同颜色的盒子代表不同缺陷 动改法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 二、应用范围 适用于 生活上个人及家庭内之工作改善。 适用于 工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。 一、功用 减少 操作人员的疲劳 缩短 操作人员的操作时间 提高 工作的效率 动改法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 双手并用原则 对称反向原则 排除合并原则 降低等级原则 免限制性原则 避免突变原则 节奏轻松原则 利用惯性原则 手脚并用原则 适当姿势原则 三、动作改善的 基本原则 利用工具原则 工具万能原则 易于操作策略 适当位置原则 定点放置原则 双手可及原则 工序排列原则 使用容器原则 用坠送法原则 近使用点原则 避免担心原则 环境舒适原则关于人体应用 关于工具设 备 关于工作场 所利用 动改法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 减少动作数量； 双手同时作业； 缩短动作的距离； 轻松工作； 四、动作改善的重点 归纳为四大基本原则： 动改法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 五、 动作改善 的方法 目视动作分析： 一般是详细观测各个操作单元，采用双手操 作的方法及动作经济原则来分析 动素分析： 动素分析将操作中所用的各个动素逐项分析，以 求改进 影片分析： 用摄影机将各个操作动作拍摄成影片放映，而加 以分析 六、应用案例 利用工具原则 屏撕摸接地动作改善 动改法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 近使用点原则 胶带切割机布置改善 流程法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 二、应用范围 工作流程必需 经历一个以上不同地点的动作，才能完成 工作流程必需 经由一个以上的人来完成 一、功用 用以 记载现行 工作的过程 以流程图进行记录 ，加以质问，寻求 改善的地方 用以 比较改善前及改善 后的差异 情形 流程法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 三、流程图记录 表示操作 表示搬运，运输 表示检验 表示暂存或等待 表示受控制的贮存 表示同时或同一工作场所由同一人执行着操 作与检验两种工作 用流程法如何 发现问题？ 流程法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 四、流程法分析技巧 一个不忘 ,四大原则 ,五个方面 ,六大提问技术 一个不忘 -不忘动作经济原则 ECRS原则 -取消，合并，重排，简化 : 五个方面 -操作，运输，贮存，检验，暂存等 六大提问技术 -对目的，方法，人物，时间，地点和 原因进行提问 流程法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 五、流程法实施步骤 选择 记录 分析 建立 实施 维持 主管的热心支持与合作 主 管 的 时 时 关 心 与 追 查 成 果 全体的了解与合作 流程法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 六、示例 改善背景： 46V76机种瓶颈工位改善 ECRS原则 ： 取消 螺丝是否能取消； 不能 合并 是否能合并工序； 两种螺丝使用批头不一样，不能合并 重排 工序是否能重排； 可以重拍、需加 1人 简化 动作是否能简化； 不能 将螺丝种类合二为一 对工序进行重排 改善后 : 改善前：瓶颈工位 CT40s 流程法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 六、示例 改善背景： PCBA取消电源高度测试 插 件 Q C 锡 炉 焊 接 板 底 引 脚 测 试 板 面 Q C 固 定 加 锡 1 、 2 检 焊 1 检 焊 2 板 底 Q C 1 板 底 Q C 2 板 面 高 度 测 试 耐 压 测 试 F C T 测 试 打 胶 、 装 隔 离 柱 总 检 装 箱 超薄电源 后拉工序图 五五法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 一 、简述 所谓 5X5W1H： 5W： WHIRE何处，什么地方， 空间 WHEN何时 ，在什么时候 时间 WHAT何者 ，是什么东西 /事 生产对象 WHO何人 ，是什么人做 /生产主体 WHY为何 ，为什么如此 1H： HOW如何，怎么做的 。 5W1H对所有的操作或制程完全适用，在改善阶段中， 最重要的事是：明确掌握现状的所有事实 五五法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 二、五五法原则表 总疑问 问题点或指定工作 (如提高质量效率工作 ) 疑问部份 为甚么 WHY 如何 HOW ECRS 何人 WHO 何时 WHEN 何地 WHERE 何事 WHAT 简化 Sinmplification 剔除 Elimination 剔除 Elimination合并Combination重排Rearrangement 五五法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 三、 功用 5W1H功力无限大， 可适用于任何行业不同 地点的任何工作上。对 某些特别的问题可使用 某些特定的质疑方法就 可以了。 五五法 三、 IE七大手法说明 四、示例 1 What Who When Where How 老化 工 站 作业步骤 :模组上线 插 信号线 画面检查 外观 检查 包装 4人 /线作业 作息时间安排 普通生产线作业 能不能取消此工站 ? 能不能换成操作熟 练的作业员 ? 能不能安排加班 ? 能不能转换成其他 生产形态？ 能不能有更快的加 工方法？ Why 背景介绍： 10月份老化站是产能最大的瓶颈 .， 提升老化 站 产能成为当务之急 ! 老化 站 是不能取消 的 以目前的水平，没 有更快的加工方法 已经是熟练作业人 员 已经安排加班 可转换成 Cell生产 形态 能不能增加人手 ? 能不能转成双班生 产 ? 能不能改善作业环 境？ Why 五五法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 四、示例 1 仅仅通过 2次 5W1H的提问，找出下列改善点 可增加作业人员，多人多机操作 可排配双班生产，提高老化房运转率 可重新设计工作台和椅子，方便作业员操作 三、 IE七大手法说明 五五法 四、示例 2 次 数 为什么 原因 短期解决对策 1 为什么停止 马达超负荷 保险丝断了 更换保险丝 2 为什么超负荷 润滑油不足 增大 油泵 的容量 3 为什么润滑油不足 因为 油泵没有充分吸入润滑油 更换 油泵 4 为什么不能充分吸入呢 油泵的轴受到异常磨损 松了 更换 油泵 5 为什么轴受到异常磨损呢 润滑油中混有磨损的金属粉屑 在润滑油的入 口处装滤网 改善背景：运转的机器突然停止 人机法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 三、 IE七大手法说明 二、应用范围 1人操作 1部机器或多部机器 数 人操作 1部机器或多部 机器 一、功用 了解 在现况下，操作 人员的时 间或 机器的时间 是否妥善应用 依上述的记录 加以质疑，寻求 改善的地方 用以 比较改善前及改善 后的差异 情形 发掘空闲与等待时间 使 工作平衡 减少周程时间 获得最大的机器利用率 合适的指派人员与机器 决定最合适的方法 三三 使用目的使用目的 三、 IE七大手法说明 人机法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 四四 人机法分析步骤人机法分析步骤 三、 IE七大手法说明 人机法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 进行预备调查 对一个周期作业分析 测算各步骤的时间 制作人机分析图 整理分析结果 制定改善方案 三、 IE七大手法说明 双手法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 二、应用范围 适用于 以人为主的工作，即研究对象为人体的双手或双足。 专注 于某一固定工作地点之研究，即该工作固定在此地点上 实施。 该 件工作有高度重复性，即该件工作会再次大量生产。非重 要性之工作，则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内， 而失去研究改善之目的。 一、功用 用以 记载现行操行者双手（足）的动作过程 依 日本工来规格（ JSI）流程分析符号记录，加以质疑 ，寻求改善之地方 用以 比较改善前及改善后之差异情形 三、 IE七大手法说明 抽查法 防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法 一、工作抽查之应用 工作 抽查应用的范围非常广泛，可适用于工厂、办公室、商 店、医院、银行以及政府机构等等，具体来说它可用于 了解下列诸项事情等： 办公室人员工作时间所占之百分率 机器设备之维修百分率或停机百分率 现场操作人员从事有生产性工作之百分率 决定标准工时之宽放时间之百分率 用以决定工作之标准工时 商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例 之资料 其他可应用抽样调查以收集资料的场合等 目 录 一 、 IE基本知识 二 、 IE七大手法与现场改善 三 、 线平衡分析与瓶颈 改善 四 、课后作业 生产线平衡 即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以 使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法，是生产流程设计及作业 标准化中最重要的方法。 平衡率 =(各作业人员作业时间总和 /(人数 *CT)*100% CYCLE TIME（ CT）：生产线的实际作业周期时间，即最长工序的 时间，也叫瓶颈时间 。 思考： TT（节拍 ）与 CT区别与关 系 ？15S 25S 20S 18S 产品 工位 工位 工位 工位 线平衡分析与瓶颈改善 线平衡分析与瓶颈改善 加速物流 ， 缩短生产周期； 减少或消除物料或半成品周转场所； 消除工序瓶颈 ,提高作业效率； 改善作业秩序，稳定产品质量； 提高员工士气。 1、生产线平衡的目的 线平衡分析与瓶颈改善 2、如何正确测定和改善平衡率？ 平衡前的数据收集整理与分析 消除生产的浪费 利用方法研究进行改善 建立新的生产流程 实施后的效果确认 改善后的总结报告 标准化 线平衡分析与瓶颈改善 改善方向 1：瓶颈工序改善 作业分割 利用或改良工具、 机器 提高 设备效率 提高 作业者 的技能 增加作业者 改善方向 2：从 作业方法改善 运用 ECRS四大原则进行作业方法改善 E（取消）不必要的动作 C（合并）充分利用时间 R（重排）作业工序和动作更加有序 S（简化）复杂的动作和方法 3、改善瓶颈的方法 分担转移的改善方法如图所 示。在没有平衡改善前，工序 1是整 个作业过程的瓶颈工序。工序 1制约 了整个生产，可以将工序 1的一部分 转移到工序 2中。这样，整个作业的 瓶颈工序变成了工序 5，但相对于原 来的工序 1来说，瓶颈口就相应地变 宽了。 （ 1） 分担转移法 线平衡分析与瓶颈改善 按照 作业流程改善的方法，对生 产线进行改造：增加 工装模具、变更 设计或添加作业人员 。 改善 的结果使得整道瓶颈工序压 缩降低，整个作业时间也随之相应地 缩短，生产效益自然也就相应地提高 了。 （ 2） 作业改善压缩法 线平衡分析与瓶颈改善 有时 瓶颈产生的原因是工作量太大，操 作人员确实不够用。此时，可以直接增加 操作人员，由多人分摊原来的工作量，这 样就可以直接消除原有的瓶颈。 往 工序 2处增加了一名操作人员，增加 了平衡率，瓶颈变为工序 5。对工序 5也可 作类似地改善。 （ 3） 加人法 线平衡分析与瓶颈改善 当 作业过程中的某道工序的工 作时间特别少时，可以干脆将这 道工序拆解后，重新分配到其它 工序中去，这样就能有效地提高 生产线的平衡率。 将 工序 2拆解，重新分别地分 配到工序 1、 3、 4和 5中去完成。 （ 4） 拆解去除法 线平衡分析与瓶颈改善 可以 将其它工序的一部分作业 分别分配到作业时间较少的工序 之中，从而大大提高了整体的平 衡率。 将 工序 1和 4的部分作业分别 分配到工序 2中，大大提升整条生 产线的平衡率。 （ 5） 重排法 线平衡分析与瓶颈改善 当 用前面几种方法改善工序流 程后，再重新思考新的工序之间是 否还存在着合并的空间。将可以合 并的工序尽最大可能地合并和简化 ，这样，整条生产线的瓶颈自然也 相应地越来越少，使得平衡率和效 率也能有效地得到持续的提升。 （ 6） 改善合并法 线平衡分析与瓶颈改善 线平衡分析与瓶颈改善 -案例 问题点 1：贴遮光胶片 47.8S 32S 问题点 2：插线和插 3D线工位作业时间短分别为 14.1S、 14.8S，等待浪费 问题点 3：整体平衡率低 53.37% 瓶颈工位 等待浪费工位 线平衡分析与瓶颈改善 -案例 问题点 改善对策 改善结果 1 贴遮光胶片 47.8S 临时措施：增加多 2个人贴胶片；长期措施：推动设计师改善一整条遮光 胶片，设计师已答应出缓期 UECN更改； 站点时间 47.8S30.48s 2 插线和插 3D线工位作 业时间短分别为 14.1S 、 14.8S，等待浪费 合并此工位，减少 1个人作业 站点时间 14.1S20.52S 瓶颈时间降低 47.8s 30.48s 平衡率提升 53.37% 82.83% 装喇叭： 16.7S16.4S 耐压测试： 18.9S16.4S 瓶颈站点： 线平衡分析与瓶颈改善 -案例 线平衡分析与瓶颈改善 -案例 主题 喇叭装配工位重排改善 改善手法 ECRS 批次 LTG1300247 机型 L32F2570E 完成日期 改善前 改善后 问题现象： -生产机型 L32F2570E,IR线干涉喇叭安装，造成生产瓶 颈 BOM： 91-32F257P4-CH0A 改善对策 ： -调整作业工序，先安装喇叭，在固定 IR板插 IR线，避 免 IR线干涉作业 改善效果 -方便员工作业，提高生产效率 IR线干涉喇叭装配 拨开 IR线用时 1.2s IR板固定前装配 喇叭，避免干涉 线平衡分析与瓶颈改善 -案例 主题 耐压工站拆分改善 改善手法 ECRS 批次 LTG1300247 机型 L32F2570E 完成日期 改善前 改善后 问题现象： -耐压工站受设备影响，作业内容无法减少，瓶颈 时间偏高 18.9s 改善对策 ： -增加高压测试设备，将耐压工站拆分为两个站 点作业，拆分 后站点分别为 13.7s和 10.2s，瓶 颈转移 改善效 果 -生产线瓶颈时间由 18.9s降低为 16.4s 待竖机： 2.5s 待电源插座： 3.5s 通电： 4.4s 测试： 6s 结束推机： 1.5s 18.9s 通电： 4.2s 测试： 7s 结束推机： 2.5s 13.7s 待电源插座： 3.5s 插电源线： 2.0s 盖章： 2.2s 结束推机： 2.5s 10.2s 目 录 一 、 IE基本知识 二 、 IE七大手法与现场改善 三 、 线平衡分析与瓶颈 改善 四 、课后作业 课后作业 基础 IE 试题 A 卷 一 单选题（ 20分） 1.操作冲床之工作，为预防操作人员 小心把手夹伤，所以设计一双手必须同 时按操作钮下去，才能 执 工作。这种改善应用 哪种 IE手法 ? A.防错法 B.人机法 C.双手法 D. 程法 2.为防止 加工 在 水在线增设拦堵 这种改善应用 哪种 IE手法 ? A.五五法 B.人机法 C.防错法 D. 程法 二 填空题（ 40分） 1. IE七大手法包括 2. ECRS四原则 : 3. 平衡率的计算公式是： 4. 5W1H： 三 问答题（ 40分） 1.简述防错法的基本原则。 2.一条流水线有 5个工位，每个工位的工作时间分别是 20S、 24S、 26S、 18S、 22S，其中第 4个工位 为 2人操作，请分别按工位和按人数计算平衡率，并说出平衡率差异的原因及哪种平衡率更好？ A C 防错法 程法 人机法 动改法 双手法 五五法 抽查法 取消 、合并、简化 、重排。 各工序作业时间和