tpm生产维护-tpm管理培训课件(ppt 64页)

2012年 5月 5日 TPM 培训 四、 TPM的八大支柱 1、自主保全 （案例介绍） 2、个别改善 3、计划保全 4、初期管理 5、品质保全 6、教育训练 7、事务改善 8、安全环境 五、 5S是 TPM活动的基石 六、开展 TPM活动的几个手法 1、小组活动 （案例介绍） 2、一点教程 （案例介绍） 3、改善提案 （案例介绍） 全员生产维护 TPM 一、 TPM的基本概念 1、 TPM介绍 2、 TPM的理念与特点 3、设备综合效率 (OEE)的计 算及 其意义 二、设备保养 1、设备维修的演变史 2、设备保养的基本内容 3、设备保养的作业区分 三、故障分析及对策 1、故障的基本概念 2、故障的种类 3、劣化故障的原因分析 4、设备可靠性和保养性 5、零故障的思考与实践 课程内容 一、 TPM的基本概念 TPM新 旧 定义的比较 早期 TPM 71年 TPM 89年 活 动 目 标 设备 的效率化 整个生 产 系 统 的效率化 活 动对 象 建立良好的 设备维护 体系 构筑零 损 耗的管理体制 参与部 门 生 产 部 门 企 业 的所有部 门 参与人 员 相关部 门 的所有人 员 企 业 的全部人 员 活 动 方式 自主的小集 团 活 动 自主活 动 和 职务 活 动 相 结 合 全效率 全系统 全 员 1、三全 TPM的特点 灾害 为 故障为 不良品 2、三个零 TPM本质 预防哲学 -确立预防的条件 (分析问题，防止未然 ) -排除物理性、心理性缺陷 -排除重大故障 -消灭普遍性不良 -延长原有寿命 “0” 目标 -与同行的水平无关 如果追求 “ 0” 的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求 “ 0” 那么速度是胜败的关键 全员参与经营 -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化 TPM = PM + ZD + 小组活动 预防 哲学 “0” 缺陷 全员 参与 预防医学 预防维护 延长寿命 日常 预防 防止故障 日常保全 清扫注油点检 健康 检查 测定故障 定期点检 诊断技术 提前 治疗 故障维修 提前对策 预防维修 孩子成长 的启示 影响设备效率的 7大损失 影响设备操作率的停机损失（计划停机） 影响成品单位成本效率化的 3大损失 影响人员效率的 5大损失 影响企业效率的 16大损失 设备的综合效率 影响设备效率的 7大损 失 损失 名称 损失 名称 故障 由于 故障 发生的 時間 损失 、 分为机能 停止 型与机能 低下型 的 2种类型 准备 調 整 对生产下一个产 品 进行必要的切换 、 直到产生良品为止的时间损失 刀具更换 是指砂轮、刀具、车刀等因寿命或破 损等需要交换而停止的损失。 启动暖机 开始生产时启动设备、试运转、调整 加工条件等直到生产稳定为止之间所 发生的损失 （工艺、工具、材料、 环境） 短暂停机 、空转 是指非因故障所引起，而是因暂时性 的状况所引起的停止运转或空转状态 而言。 速度低下 由设备的设计速度与实际速度之间的 差产生的损失 不良 返工 不良及返工损失 影响成品单位成本效率化的 3大 损失 损失 名称 损失 名称 成品率 是指投入素材的重量与成品重量之差 而产生的物量损失，包括不良损失、 头尾料损失、宽裕太多损失。 能源 是指在生产过程中电力、燃料、压缩 空气、蒸汽、水（含污水处理）等能 源损失。 模具 .工具 是指制造和修整产品所需要的模具、 工具的费用以及副资材的损失。 影响人员效率的 5大损失 损失 名 称 损失 名称 管理 是指因等待指示、等待材料、等待工具、等待 台车、等待故障修理等发生的损失。 动作 不产生 付加 价值的 人的 动作损失 。 工 序生产线的不均衡产生的人的动作损失 、 又放又拿时产生的人的动作损失 （作業中 的多 余动作 ） 编程 是指多工程、多台设备的空间损失（包括人员 配置的损失）以及流水线作业时的生产线平衡 损失。 物流 是指材料的搬运、产品和半成品的搬运、台车 的搬运等物流损失。 测量 . 调整 发生不良时为防止流出不良品而频繁的实施测 量、调整而发生的作业损失。 设备综合效率 OEE A 计划开车时间 24h 实际运行时间 21.6h 停机B 时间稼动率 =B/A=21.6/24=90% C 目标产量 2160件 实际产量 1800件 速度D 性能稼动率 =D/C=1800/2160=83.3% E 实际产量 1800件 合格量 1600件 质量F 合格品率 =F/E=1600/1800=89% OEE=时间稼动率 性能稼动率 合格品率 =B/A D/CF/E =90% 83.3% 89%=66.7% OEE的七大损失 不良和返工质量损失合格品率 空转和小停机 速度降低速度损失性能稼动率 启动暖机 故障 刀具更换停机时间损失时间假动率 准备调整 OEE的改进方法 废料和返工 故障 准备调整 空转和小停 速度降低 停机损失 速度损失 质量损失 损 失 刀具更换 启动暖机 开展 TPM活 动，就是要根据 这七大损失，寻 找改进的方法。 二、设备保养 1、设备维修的演变史 50年以 前 事后保全 BM PM 51年 预 防保全 PM 57年 改善保全 CM 60年 保全 预 防 MP 71年 TPM (狭 义 ) 89年 TPM (广 义 ) 2、设备保养的基本内容 维持活动 抑制故障 排除故障 改善活动 延长寿命 缩短保全时间 取消保全 正常运转 日常保全 定期保全 预知保全 预防保全 改良保全 可靠的改善，保全性的改善 保全预防 无需保全的设计 提高设备综合效率 事后保全 3、设备保养的作业区分 使潜在缺陷明显化 修理老化 提高技能改善设计 上的弱点 遵守使 用条件 具备基 本条件 运转部门 保全部门 三、故障分析与对策 1、故障的基本概念 所谓故障，是指设备丧失规定的功能。 人们 意使它 发生 碍的 故 障 也就是说，故障是人的刻意造成，是人的想法和行动 错误才会有故障的发生。 该做的事没去 做 该做的事拖延去做 视同故意 使之发生 引起故障 故障的种类： 1）突发型的故障（功能停止型故障） 设备突发性停止的故障。 虽然只是个别部位（或零件）有故障，但也无法使用。 2）劣化型的故障（功能降低型故障） 虽可以动作，但加工能力下降，发生工程不良或导致其它损 失。 性能不稳、精度不良、速度下降、空转等均属此型。 2、故障的种类 3、劣化故障的原因分析 安全宽余 负荷分布 设备的劣化 故障 （分布的重叠部分） 时间 T 强 度 设备强度基准： 提升设计强度 降低负荷 预防保全 负荷与强度的模式 典型的机械故障原因 传感器、 连接器污染 没有及时加油 、油质？ 组件失灵 冷却风扇上有 灰尘和污垢 我在想还会什么 问题呢？使用、 维护 - 旋转或滑动零件中的 砂砾和碎片螺栓松动 设备寿命周期概念图 区分 初期故障 偶 发 故障 磨耗故障 原因 设计 、制作 操作上的 错误 寿命将尽 对 策 运 转验 收 初期管理 正常的操作 预 防保养、改良保养 有用的寿命期 初 期 故 障 A 磨 耗 故 障 期 偶发故障期故 障 率 时间 保养预防 平均故障间隔 MTBF= = 平均修复时间 MTTR= 4、设备的可靠性与保养性 可靠性尺度 保养性尺度 一切的根源在于故障 使设备效率下降而影响生产的一切根源由于故障所致。 设备应有的状态为零故障，故设备保养的一切必须从 “ 零故障 ” 为出发点。 零故障的基本观念 设备人们使之故障的。 人们应把 “ 设备总是要出故障的 ” 观点转变为 “ 不让设备产生故障 ” “ 故障能降为零 ” 人们的观念与行动一转变就能使设备达成零故障。 5、零故障的思考与实践 的 观点 我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露 出的问题，而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能 故障。就像冰山藏在水中的部分。 尘土、油污、污垢、原料附着 磨损、振动、松动、泄漏、腐蚀、 应力、变形、划痕、裂纹、发热 声音异常、短路、绝缘不良、电阻变化 疲劳、锈蚀、流失、润滑不良、冷却不当 硬化、老化、软化、烧焦、电参数漂移 故障 、零故障原则 使潜在的缺陷明显化，事先防止故障的发生！ 、零故障的对策 1、健全基本条件 2、遵守使用条件 3、劣化的复原 4、弱点的改善 5、人为失误防止 32 预定修复方案 31 劣化发现与预知 52 防止修理失误 51 防止操作失误 操作技能提升 保养技能提升 防呆、纠错 四、 TPM的八大支柱 、自主保全 、个别改善 、计划保全 、初期管理 、品质保全 、教育训练 、事务改善 、安全环境 自主保全 自主保全是指每一个作业者，通过培训达到以自己的设 备， 由自己保全为目的，对设备进行日常清扫、检查、给油、紧 固、零件更换、修理 ,并对异常现象能提早发现（异常预知）等 。 、自主保全 四、 TPM的八大支柱 培养设备操作者具有 “ 自己的设备自己保养 ” 的意 识 设备操作者具备设备保养之技能 1、有异常征兆发现之能力 2、有对异常采取正确对策之能力 3、有制定设备完善的保全基准之能力 4、按照保全基准进行设备自主保养之能力 活动目的 设备具备完善的自主保养基准 设备的管理条件显在而可视化 设备强制劣化及时得到复原，并持续改善设备 发挥设备设计应有的乃至于更高的综合效率 人 设备 自主保全活动六步骤 第 1步骤 初期清扫 (清扫即是点检 ) 第 5步骤 第 4步骤 第 3步骤 第 2步骤 总点检 制作自主保全暂定基准 发生源困难部位对策 第 6步骤 标准化、自主化 自主点检 自主保全 我用我修 自主管理 自主保全步骤展开的思路0步骤 事前准备 动机 行动 行动的过程动机的泉源 为什么会发生强制劣化，了解为什么 要实施自主保养。第 1步骤 第 2步骤 第 3步骤 将设备 改变 讨论 不正常 部位 清扫即点检 点检在于发现 不正常部位 将不正常部位 进行复原、改 善 提高发现不正常 部位的能力 提高改善方向的 掌握 效果 不良故障减少 第 4步骤 第 5步骤 复原、改善的成果 达成成果的喜悦 （没有成果出现，人的想法 不会改变） 人会改变 想法的变化 不良和故障是现 场的耻辱 活动的变化 对改善采取积极地态度 彻底贯彻维持管理 效果 达成零不良、零故障之实例 第 6步骤 现场会改变 初期小集团方式由 下往上进行活动 创造出自己解决问 题的体质 人性变化 思想、行动、习惯 自然法则 简单、复杂、 6步骤 企业变化 员工、 现场、 企业 自主保全 案例分析 小组活动 自主保全案例介绍 定 义 指为 把生产活动中 投入 要素最小化及 产出 要素最大化而进行消灭损失的活动和为提高生产性而进行的改善活动。 目 的 通过去除、改善公司内存在的浪费、不良、故障等妨碍因素的活动， 来提高其生产性及业务效率。 个别改善 改善活动 以公司为单位的 以部为单位的 提案活动小组改善活动 产量 质量 成本 交期 安全 士气 标准化 /提案 产出 投入 人员 设备 原材料 环境 信息 方法 四、 TPM的八大支柱 、个别改善 改善活动的思路 现状把握 复原 改善 标准化 维持 个别改善 自主保全 减少损失，提高效率 处理 计划 检查 实行 P D A C D 实行 检查 C A 处理 标准化 S 管理循环： 保持、巩固 改善循环： 提升 管理循环和改善循环 保全 技术 教育 O J T 保全 信息 4 提高技能的体制 支援小组活动保全活动 培养专家 / 构筑正确的保全体制 故障 “ 0 ” 良 “ 0 ” 损失 ”0” 1 2 3 查找设备 原来状态 分析阻碍 生产的因素 并对策 设备性能 标准化 消除阻碍 生产的因素 及制定基准 开展阶段活动 目标 、计划保全 四、 TPM的八大支柱 对设备的基本性能用最低的成本去维持、改善，并消除阻碍生产物流的要素。 必要时为确保任何时候都能够运转及避免设备故障和产品的不良的发生而开展 保全体制的活动。 定义 现状调查 设备状况 信息技术资料的收集情况 保养分工 重点设备 润滑状况 备件管理 故障统计与分析 操作人员的技术水平 保养人员的技能 设备 8个内容的相关资料 培养具有维护管理能力的人 条件设定的能力 维护管理的能力 培养具有设备改善能力的人 发现异常的能力 处理复原的能力 训练操作者必须掌握的技能 提高保全人员的应对保障能力 对反馈能及时应对 建立保全标准和计划 保全备件的规范管理 维护、改善技能的提升 设备模式零故障计划保养 7步骤 阶段 保养方式 第 1阶段 减低故障间隔的变异 第 2阶段 延长固有 寿命 第 3阶段 复原定期的劣化 第 4阶段 预知寿命 预防保养系统整 备 步骤 1: 基本条件的使用 条件与现状的差异 步骤 2: 基本条件的使用 条件现状差异的对策 步骤 3:基本条件的使用 条件基准的制定 计划保养 7步骤活动 (设备模式 ) 改良保养的实施 步骤 4: 延长寿命 预知保养的实施 步骤 5: 点检、整备的效率化 品质保养体制的 建立 步骤 6: 设备综合诊断 计划保养系统的 完成与确定 步骤 7: 设备的极限使用 重要设备的确定实例 案例 初期管理 初期管理也叫初始管理，是指对设备和产品在投入使用 或量产前为了确保设备的性能稳定、产品批量生产不出现不 良品，而做的前期防范性的工作总称。 四、 TPM的八大支柱 、初期管理 产品初期管理 由产品的开发开始，到达到量产化的目标为止 ， 它的焦点在于产品的流向上，有效率的运用各 种 管理，称之为产品的初期管理。 设备的初期管理 从设备设计部门的设备企划、构想阶段开始到 量 产为止，与生产、保养部门分工合作，追求防 范 设备初期事故损失于未然的同时，也为了进行 原 始取得制造成本（投资费用）与营运成本（作 业 费用）二者平衡的最佳化设计。 初期改善前后比较 设 计 制 作 安 装 试运 转 初 期 流 动 设备综合效率 不合理件数 稳定化期间 设 备 综 合 效 率 不 合 理 件 数 0 初 期 流 动 不合理件数 稳定化期间 设 备 综 合 效 率 不 合 理 件 数 0 设 计 制 作 安 装 试 运 转 设备综合效率 目标线 改善 产品初期管理的目的 其一是除了要确保产品的基本机能以外，还要加上在生产阶 段中能达到 “ 容易进行品质保证 ” 及 “ 容易制造 ” 和 “ 容易自动 化 ” 。 其二是要与生产技术部门分工合作，以达成缩短产品开发时 间及快速产量 。 设备初期管理的目的 其一：设备的有效活用来达成企业的经营课题。 其二：缩短生产准备（生产化）之前置时间。 信赖性 、 保养性 、 自主保养性、操作性 、经济性 、 安全性 、 相 容性 品质保全 为了保持产品的所有质量特性处于最佳状态， 对与质量相关的人员、设备、原材料、方法、信息等要因进行管 理，对不良品的发生防患于未然。 品质保全的要点 1、向源头要质量 产品和设备的初期管理、原材料管理、员工岗前培 训。 2、向过程要质量 对设备进行自主、专业保全，保持初始状态。 改善作业指导。 3、向管理要质量 管理方法、管理技能的提高。 四、 TPM的八大支柱 、品质保全 品质保全六个步骤 把握现状 不良改善 慢性不良分析 消除 慢性不良要因 设定 无不良品条件 改善 无不良品条件 分层别调查 对 不良的原因进行改善 用 PM方式对不明确的不良要 因进行分析 实施对策，消除不良要因 作出质量保证矩阵表，按项 目检查，对检查结果进行倾 向管理。 改善产生不良品的人、机、 料、法、信息 原因明确 的不良 原因不明 的慢性不良 品质不良要因 起因于 原材料 要因 ( ) 起因于 设备 要因 ( ) 起因于 方法 要因 ( ) 起因于 人 要因 ( ) 设定无不良发生的 原材料条件 设定无不良发生的 设备条件 设定无不良发生的 方法条件 设定无不良发生的 操作条件 购入无不良发生的 原材料 探索无不良发生的 设备 追究无不良发生的 方法 育成精通业务的 工作人员 (OP) 自主保全活动 技能教育 训练 开发无不良发生的 购买厂家 改善出无不良发生的 设备 改善出无不良发生的 方法 开发无不良发生的 原材料 开发无不良发生的 设备 探索无不良发生的 方法 发现异常 处置回复 维持管理 无不良发生条件的管理 品质不良 零 案例 教育训练推行步骤 第 1步骤，现状调查，设定方针和重点方案 第 2步骤 建立操作与保养能力提升的教育训练体系 第 3步骤 实施操作与保养能力提升训练 第 4步骤 建立能力开发养成体系及其展开 第 5步骤 活动评估与今后展开方法的检讨 、教育训练 四、 TPM的八大支柱 企业喜欢的人才是能给企业带来财富的人。 能力强，态度也好。 态度与能力 人材 态 度不 错 ，就是能力差点， 可以培养呀！ 人 财 态 度好，又有能力。真是公 司的 财 源呀！ 人裁 没有能力， 态 度又差。裁掉 算了！ 人才 能力挺 强 ，就是 态 度太差。 真是 难 用呀！ 态 度 能力 提高员工的保全知识与技能 完善对员工技能水平的评价体系 建立完善的教育体系 培养企业自己的教师队伍 员工的保全知识与技能不足 缺乏对员工技能的评价 教育训练时间不充足 教育手段不完善 有没有以一下需要思考的问题 经验（技能）的 4个阶段 级别 表 现 形式 如何改善 脑 中知道 ,不能做 培 训 知 识 一定程度能做 ,无把 握 培 训 技能 能熟 练 的做 , 不能指 导 他人 学 习 教育方法 ,好教 他人 能熟 练 的做 , 还 能教他人 形成 标 准 , 好教好学 、事务改善 四、 TPM的八大支柱 手法 卷纸 分析 业务盘点 对象是某项工作流程 对象是我们的 8小时工作 目的 提高工作效率 服务一线 业务效率化 减少人员 损失及定义 9大损失项 定义 事例 1、确认中的损失 数据信息判断不准确或没能好好 理解就实践作业 请求判断 检查核对 对现场实物的确认 电话传真 2、修正中的损失 事情还没订正确就开始作业 资料的修正 3、手边的损失 必需的情报没有按时送达工作出现中断 资料迟迟不到手，干等指示 4、重复损失 重复作成相同的资料，重复传达相同的信息 转记 重复做自己或其他 部门的资料 案例 5、移动中的损失 不在办公桌上的无意义的作业 资料的回收分发资料的回转 6、计划变更的损 失 生产数量、品番、交货期变更而 发生的事项 购入品在库 成品半成品在库 未出库 7、手工操作的损 失 没用办公自动化提高工作效率 不熟练 8、系统中的损失 办公自动化系统中不利于提高工作效率的地方 处理时间 打印不必要的数据 容