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1.2工艺规程设计
1.2.1确定生产类型
零件的材料QT50-1.5。由于年产量为10000件，达到大批生产的水平，所以该零件为大批生产。
1.2.2确定毛坯的制造形成
而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
1.2.3确定铸件加工余量及形状
在加工之前所有要求加工的表面加工余量为单边2mm，由于Φ20底面，Φ35外面两端面，Φ20凸台的端面，键槽的两侧面和底面表面粗糙度为Ra6.3um，在精加工之前余量留50mm。在精加工加工Φ20H7孔和Φ8H7孔之前，余量为0.06mm，因为是铰孔，所以需要的余量比较小。
1.2.4基准的选择
粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。
精基准的选择：精基准选择的原则有基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
1.2.5制定工艺路线
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案
工序1 粗铣Φ20H7外圆左端面和粗铣Φ20mm凸台面。
工序2 粗铣Φ20H7外圆的右端面。
工序3 精铣Φ20H7外圆左端面。
工序4 精铣Φ20H7外圆右端面。
工序5 扩Φ20H7的孔和粗铰Φ20H7的孔和精铰Φ20H7的孔。
工序6 钻Φ8H7孔。
工序7 粗铰Φ8H7mm孔和精铰Φ8H7mm孔。
工序8 粗铣 8键槽。
工序9 粗铣Φ20的圆底面。
工序10 钻Φ8H8孔和粗铰Φ8H8孔和精铰Φ8H8孔。
工序11 锪Φ20H7左边孔倒角1×45°。
工序12 锪Φ20H7右边孔倒角1×45°。
工序13 钻M5mm螺纹底孔。
工序14 钻M10的螺纹孔。
工序15 钻M4螺纹孔。
工序16 攻M5mm螺纹孔。
工序17 攻M10mm螺纹孔。
工序18 攻M4mm螺纹孔。
工序19 钻Φ3mm的油孔。
工序20 去毛刺。
工序21 清洗。
工序22 终检。
1.2.6确定切削用量及基本工时
(1)工序1 粗铣Φ20H7外圆左端面和粗铣Φ20mm凸台面选用机床：X52K立式铣床
1．粗铣Φ20H7孔的左端面
零件材料为球墨铸铁QT50-1.5，故可用硬质合金端盘铣刀。查《简明机械加工工艺手册》（简称简明手册）表11-21和表12-22，取铣刀直径d=80mm，粗齿，z=10齿。
由于粗铣加工单边余量为1.5mm，小于5mm，故铣削宽度=1.5mm。
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