工艺技术-磨床尾座体加工工艺及夹具设计说明(doc 36页)

2011 届毕业设计说明书 磨床尾座体加工工艺及夹具设计 系 、 部： 机械工程系 学生姓名： 曾巍 指导教师： 刘安民 职称 教授 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 机本 0702 完成时间： 2011 年 5 月 I 摘 要 本课题主要是设计磨床尾座体的加工工艺及夹具的设计，在设计中采用先 设计该尾座体的加工工艺在根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的具 体设计；而设计的重点是夹具的设计。由于工件的孔 17 和 14 都要以底面做为 基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。由于孔 17 的精度要求高，和定位尺 寸误差小，为保证孔的位置和加工准确性我们一定在加工底面的时间通过画线 找出底面的加工余量。这样就可以更好的保证孔 17 的位置和加工精度！加工孔 14 的夹具其实就是在加工底面夹具的基础上加了一个 45 度斜度板。加工孔 17 的时间为保证相对于 A 和 B 面的平行度我们就得要准确的设计出以 A 和 B 面定 位的夹具！还考虑到工件的圆度和圆柱度的误差小，我们设计的夹具就具有对 孔 17 的夹具定位准确，和加工时间的震动小的要求，那就得在孔 17 的附近找 个定位加紧点！ 关键词 加工工艺，夹具，尾座体，设计 II ABSTRACT This topic is mainly design that designs the tail a body of some tool machine to process the craft and tongses, adopting to design first in the design a body of that tail processes the craft at according to process the craft to select by examinations the tongs of the project of the design and concrete design of the tongs;But the point of design is the design of the tongs.Because the bore of the work piece 17 and 14 all want to face to be used as the basis to process with the bottom, past have to do a bottom to face first of process the tongs.Because bore 17 of accuracy have high request, and position the size error margin small, for guarantee the position of the bore and process the accuracy we certainly at process the bottom to face of time pass to draw the line to find out the bottom to face of process the amount of remaining.Thus can with better assurance bore 17 of position and process the accuracy!Process the bore 14 of tongs was in processing the foundation that the bottom faces the furniture to add one 45 degrees of gradient plank in fact.Process the bore 17 of time is opposite for assurance to run parallel with B face of in the A we have to design accurately with the AN and B faces to settle for of tongs!Return in consideration of a degree of the work piece and the error margin of the cylinder degrees are small, the furniture that we design have to the bore 17 of tongs fixed position is accurate, and process the vibration of time small, that have to in the bore 17 of neighborhood seek a fixed position to step up the point! Keyword process the craft, tongs, a body of tail, design III 201 业 业业业 业业业 业业 机 床 尾 座 体 加 工 工 艺 及 夹 具 设 计 系 、 部 ： 机 械 工 程 系 学 生 姓 名 ： 曾 巍 指 导 教 师 ： 刘 安 民 职 称 教 授 专 业 ： 机 械 设 计 制 造 及 其 自 动 化 班 级 ： 机 本 0702 完 成 时 间 ： 2011年 5月 目 录 1 前言 2 2 零件分析 3 2.1 零件的特点 3 2.2 零件工艺分析 4 3 工艺规程设计 5 3.1 确定毛坯的制造形成 5 3.2 基面的选择 5 3.3 制定工艺路线 5 3.3.1 工艺路线方案一 6 3.3.2 艺路线方案二 6 3.3.3.工艺方案的比较分析 7 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 9 3.4.1 孔 17的端面的 9 3.4.2 内孔 mH.10 3.4.3 燕尾面加工 .10 3.4.4 导轨面刨削加工 .11 3.4.5 孔 14的内径表面 .11 3.5 确定切削用量及基本工时 .12 3.5.1 铣削 17H6 的孔的两端面 .12 3.5.2.钻孔（钻 17H6 的孔） .13 3.5.4.铣削 M6 的端面 15 3.5.5.钻孔（钻 14 的孔、钻 M6 的螺纹孔） 15 3.5.6.扩孔（扩 17H6 的孔） .16 3.5.7.惚 451 的倒角 17 3.5.8.扩孔（扩 14 的孔） .17 3.5.9.刨削导轨面 .17 3.5.10.铣削 2 2 的退刀槽 .19 3.5.11.刨削燕尾面（粗刨、精刨燕尾面） 20 IV 3.5.12.镗削（精镗、细镗 17的孔） 21 3.5.13.磨削（导轨面、燕尾面） 21 3.5.14.镗削（镗削 4的孔、镗削 28 的沉降孔） 23 3.5.15.攻丝 24 3.5.16.导轨面配刮 24 3.5.17.珩磨： mH617 的孔 .24 3.5.18.精加工 17H6 的孔研配 .24 3.5.19.终检 25 4 夹具设计 .26 4.1 问题的提出 .26 4.2 夹具设计 .26 4.2.1 主视图 617H孔的加工夹具 26 结束语 .29 致 谢 .30 参考文献 .31 2 1 前 言 机械设计制造及其夹具设计是对我们完成大学四年的学习内容后进行 的总体的系统的复习，融会贯通四年所学的知识，将理论与实践相结合。 在毕业前进行的一次模拟训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好 的基础。 机械加工工业规程是指导生产的重要的技术性文件，它直接关系到产 品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，因此工艺规程的编制的好坏 是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理 性、科学性、完善性。 夹具设计是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的 劳动强度、降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。 这次毕业设计，难免会有许多的问题，恳请各位指导教师给予帮助， 希望通过这次设计能锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为以后 参加 工作打下良好的基础。 3 2 零件分析 题目所给的零件是磨床尾座体， 17H6 的孔与顶尖研配，底面和 75 斜面与磨床工作台相连，通过 14mm 孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台 上。主要作用是固定顶尖,以支承较长的工件右端（即顶持工件中心孔）、 安装钻头、绞刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺 纹工具加工内外螺纹。 圆柱体形的部分有一个 17H6 孔，并且有一个 M6 的螺纹孔，顶尖穿过 17H6 孔，将螺钉拧紧，这样就将顶尖固定。下图 1 为尾座体三维图。 图 1. 2.1 零件的特点 由图可知，该零件为不太规则的部件，其主要技术特点如下： 1.铸件需要消除毛刺和砂粒、并作退火处理 4 2. 17H6 要求圆度为 0.003 3. 17H6 要求圆柱度 0.004 4. 17H6 与导轨面的平行度为 0.005 5. 17H6 与燕尾面的平行度为 0.005 6. 17H6 的孔轴心线与导轨面的位置度误差为 0 0.1 7. 17H6 的孔与燕尾面的位置度误差不超过 0.15 8.各面的粗糙度达到需要的要求 9. 17H6 的孔需精加工、研配 10.导轨面配刮 1013 点/25 25 2.2 零件工艺分析 根据零件图可知、主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、 攻丝，孔的精度要求高。该零件年生产 5000 件属大批量生产，在加工是为 了提高劳动效率、降低成本，设计加工零件需要设计专用夹具。 5 3 工艺规程设计 3.1 确定毛坯的制造形成 由于该零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸件，而且年生 产批量为 5000 件已达成批生产的水平，采用批量造型生产。根据零件主要 的加工表面的粗糙度确定各表面加工余量，查参考文献查参考文献2 机 械加工工艺手册 ，以后有计算在此就不重复了。 3.2 基面的选择 基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确与合理 可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过 程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进 行。 粗基准的选择：对于象机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至 关重要的，能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言，以 加工面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以 17 的孔为粗基准可 能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工 表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工 35 的外圆表面和 外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以 消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达 到完全定位。用来加工工件的底面。 对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加工的 底面为加工的精基准。当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算， 后面对此有专门的计算这里就不重复了。 3.3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精 度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下， 可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。 6 除此之外，还应当考虑经济效果，以便使用生产成本下降： 3.3.1 工艺路线方案一 工序.铣削 17H 的孔的两端面（粗铣、半精铣） 工序.扩 17H 的孔。 工序.倒角 o451 工序.铣削孔 14 的端面、铣削 M6 的端面、粗铣最底面、粗铣导轨 面、铣工艺面、铣削 2 2 的退刀槽、精铣导轨面、精铣燕尾面 工序.铣削 28 的端面 工序.钻 14 的孔、扩孔 工序.镗削 28 的沉降孔 工序.钻 M6 的孔、攻丝 工序.精加工 17 的孔、研配 工序.精加工导轨面配刮 1213 点/25 25 3.3.2 艺路线方案二 工序.铣削 17H 的孔的两端面（粗铣、半精铣） 工序.粗刨导轨面 工序.粗刨燕尾面 工序.刨削导轨面的工艺台阶面 工序.铣削 2 2 的退刀槽 工序.精刨导轨面 工序.精刨燕尾面 工序.扩 17 的孔 工序.铣削 14 的孔的端面 工序.镗 28 的孔 工序.研配 17 的孔 7 工序.导轨配刮 3.3.3.工艺方案的比较分析 上述两方案的特点在于：方案一是先加工孔，然后以此孔为基准加工 其它各处，而方案二是以导轨面为基准加工其它面，可以看出以先加工孔， 以孔作为定位基准加工时位置精度较易保证，并且定位装夹等都比较方便， 但是方案一中的一次装夹多道工序除了可以选用专用夹具设计的组合机床 （但在成批生产是在普通机床上能保证精度的情况下，应尽量不选用专用 机床）以外，只能选用多工位万能铣床加工。而目前万能铣床的加工精度 还不能加工导轨面的精度要求，因此决定将方案二中的工序 移入方案一，由于铣削时不能很好地加工燕尾处 的 的斜面，因此在导轨面和燕尾的加工都采用刨削。具体工艺过程如下：075 工序 1.粗铣削 17H6 的孔的两端面 工序 2.精铣削 17H6 的孔的两端面 工序 3.钻 17H6 的孔 工序 4.扩 17H6 的孔 工序 5.惚 的倒角o451 工序 6.粗铣 14 的孔的端面 工序 7.半精铣 14 的孔的端面 工序 8.铣削 M6 的端面 工序 9. 粗刨燕尾底面 工序 10.粗刨轨面 工序 11.铣刨导轨面的工艺面 工序 12.铣削 2 2 的退刀槽 工序 13.精刨燕尾面 工序 14.精刨导轨面 工序 15.磨燕尾面 工序 16.磨导轨面 8 工序 17.钻 14 的孔 工序 18.扩 14 的孔 工序 19.钻 M6 的螺纹孔 工序 20.攻丝 工序 21.镗削 28 的沉降孔 工序 22.镗削 的孔17 工序 23.镗削 的孔4 工序 24.导轨面配刮 工序 25.精加工 17H6 的孔研配 工序 26.人工时效 工序 27.终检 但考虑工序集中和铸件不适合热处理取消工序 26，而且考虑工序集中， 集中同一中加工的粗精加工。具体的工序如下： 工序 1. 粗铣 孔两端面。以底面位粗基准617H 工序 2. 钻 15mm 孔。以工序 1 加工的两端面位粗基准 工序 3. 粗铣基准面 A 与底部 Ra=12.5m 的凹槽面，粗铣 22 的槽以 及底面。以孔 为定位粗基准617 工序 4. 粗刨基准面 B。以基准面 A 位定位粗基准 工序 5. 粗铣右端面,粗铣凸台面。基准面 A 为定位粗基准 工序 6. 钻 14mm 孔，锪 261 的沉头孔。以尾座体端面 A，B 定位 工序 7. 钻孔，扩孔和攻 M6 的螺纹。以 孔为粗基准617H 工序 8. 扩、铰 孔。基准面 A 和 B 为定位粗基准617H 工序 9. 半精铣圆柱体左右端面。以 孔为精基准 工序 10. 半精铣右端面。基准面 A 为定位精基准 工序 11. 磨削基准面 A。以 孔为精基准617 工序 12. 磨削基准面 B。基准面 A 为定位精基准 工序 13. 锪 孔 145倒角，去毛刺。以 孔为精基准617H 617H 9 工序 14. 研配 孔。 基准面 A 和 B,右端面与 孔两端面为617H 617H 定位精基准 工序 15. 配刮 A、B 面 工序 16. 终检 以上过程详见后面的工艺卡 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 “尾座体”零件的材料为 HT200，生产类型为成批生产。采用自由的 砂型,3 级精度（成批生产） 。 根据上述原始质料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量， 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 3.4.1 孔 的端面的17 不平度： 、缺陷度： 查参考资料4 机械制mRZ240m250缺T 造工艺与夹具设计指导 空间偏差： 根据参考资料4 机械制造工17毛 艺与夹具设计指导 铸造公差： 查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指T20 导 ，按铸件宽度 查得的宽度公差mb （1）粗铣余量 加工精度：IT12 ，公差 查参考资料4 机械制造mT350. 工艺与夹具设计指导 加工表面粗糙度： 查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指3.6R 导 铸件的加工余量为 ，mY.21 （2）精铣余量 加工精度及表面粗糙度：要求达到 ，公差 ，见图mR3.6mT05. 纸要求。精加工的余量为 。Y12 所以总的加工为 10 式（3.1）)(221YMAm3.76. 3.4.2 内孔 mH71 毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求为 ，参考资料4机械制6IT 造工艺与夹具设计指导确定工序尺寸及加工余量为： 钻孔： 15 扩孔： 查参考资料4机械制造工艺与夹具设计m6Z12 指导 精镗： 查参考资料4机械制造工艺与夹具9.1m8.02 设计指导 细镗： 查参考资料4机械制造工艺与夹0.6Z.3 具设计指导 珩磨： 查参考资料4机械制造工艺与夹H1709.24 具设计指导 表 2.3-51 总的加工余量为： 。 式（3-mZZ24321 2） 3.4.3 燕尾面加工 考虑其加工长度为 ，与其联结的为导轨面，其精度相对较高，要m90 进行粗加工、半精加工和精加工。 粗加工： 加工精度 、铸件粗加工的余量 根据参考资料4 机械12ITmZ0.61 制造工艺与夹具设计指导 。 半精加工： 加工长度 、加工宽度 ，因此半精加工的余量选择mB9010 参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导 表 2.3-Z.1 59。 11 精加工： 加工长度 、加工宽度 ，因此精加工的余量选择mB90m25 参考资料4 机械制造工艺与夹具设计指导 表 2.3-60Z012.3 总的加工余量 。 式（3.3）Z01.7321 3.4.4 导轨面刨削加工 考虑其加工长度为 ，同样也是和导轨配合，其加工精度要求非m138 常高，因此需要进行粗加工，半精加工和精加工。 粗加工： 加工精度选择 选择加工余量12ITmZ5. 半精加工： 加工长度 、加工宽度 ，因此加工余量选择mB38k10 。由参考资料4 机械制造工艺与夹具设计指导 表 2.3-59Z0.1 精加工： 加工长度 、加工宽度 ，因此精加工的余量选择B138mk90 由参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导表 2.3-60mZ02.3 总的加工余量由式 3-3 得： 。Z52.6总 3.4.5 孔 的内径表面14 毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求不太高，参考参考资料2机 械加工工艺手册确定工序加工尺寸及余量为： 钻孔： m8.12 扩孔： (查参考资料 2 机械加4mZ2.1 工工艺手册表 2.3-48) 7.M6 的孔加工 公称直径 ，加工前的钻孔直径 (查参考资料2 机械加工m65 工艺手册表 2.3-71) 因此钻孔的加工余量为： 12 。mZ1 3.5 确定切削用量及基本工时 3.5.1 铣削 17H6 的孔的两端面。 1.粗铣： （1）.加工条件 加工要求：铣 的孔的端面。17 机床：X6042 卧式铣床刀具：粗铣端面刀具材料选用 YG6，由铣削宽 度 选择 。查参考资料5金属切削手册 表 6-4 得mae35d60 （2）.计算切削用量 若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实mZ3ax5.2in 际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按 考虑，分二次加工，吃刀深度 。查参考资料2Z6.max p.1 机械加工工艺手册 表 2.3-5 每齿进给量 查参考资料5金属切削手册表 6-12 得mf18.0 计算切削速度 查参考资料 2机械加工工艺手册 得耐用度st3108. 式（3.4）68.02.35.01.32.04efpvaTkdvsm/35.760351)8( 8.2.0501 功率计算 式（3.5）pmefpmznkap74.09.51.6kW3.81043518770905 2.精铣： 13 （1）.加工条件 加工要求：铣 的孔的端面。17 机床：X6042 卧式铣床 刀具：精铣端面刀具材料选用 YG6， 。60d 吃刀深度 map1 每转进给量 达到粗糙度要求 6.3（4）)/(5.0rf 3.5.2.钻孔（钻 17H6 的孔） （根据钻孔取参考值，参考资料2机械加工工 艺手册 ） rmf/5.0sv/38. 式（3.6）dwn1min)/45(9/6.714.380rs 按机床选取： min)/50(/3.8rsnw 考虑其加工长度为 ，选择钻床摇臂钻床 。m02Z 切削工时： ，l8l142l 式（3.7）fntwm21s86.5.0384 3.5.3.铣削 14 的孔的端面（粗铣 14 的孔的端面、半精铣 14 的孔 的端面） 1.粗铣 14 的孔的端面 14 （1）.加工条件 加工要求：铣 的孔的端面。14 机床：X6042 卧式铣床 刀具：粗铣端面刀具材料选用 YG6， ,齿数 10。mD80 （2）.计算切削用量 1）.粗铣 若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实Z3max5.2min 际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按 考虑，分二次加工，吃刀深度 。mZ6.2ax p.1 每齿进给量 查资料1机床夹具设计手册f18.0 计算切削速度查资料1机床夹具设计手册 耐用度 st3108.smaTkdvefpv/47.260925.03.1)081(624.3.8.02.3.01.3.0 功率计算 kWznappmefpm 3.8109.674.09.5 2.半精铣 14 的孔的端面 （1）.加工条件 加工要求：铣 的孔的端面。14 机床：X6042 卧式铣床 刀具：。精铣端面刀具材料选用 YG6， 。md80 （2）. 半精铣 吃刀深度 map1 每转进给量 达到粗糙度要求)/(5.0rf 15 3.5.4.铣削 M6 的端面 加工要求：铣 M6 的螺纹的端面。 机床：X6042 卧式铣床 刀具：。铣端面刀具材料选用 YG6， 。md80 吃刀深度 map3 每转进给量 就能够达到粗糙度要求)/(5.0rf 3.5.5.钻孔（钻 14 的孔、钻 M6 的螺纹孔） （根据钻孔取参数值，加工工艺手 册） 1.钻 14 的孔 rmf/0.1in)/4.86(/.sv 式（3.8）wsdn10mi)/0.123(/5.74.3rsr 按机床选取 in)160(/72srw 所以实际切削速度 in)/(.2v 切削工时：查参考资料2机械加工工艺手册 ， ml1ml32 按照式 3-7 得： sfnltwm15.307.2681 2.钻 M6 的螺纹孔 根据钻孔取参数值，查参考资料2机械加工工艺手册 16 rmf/95.0in)/1(/8.sv 由式 3-8 得 ： min)/4.328(/1.541.300rsrdvnws 按机床选取 min)/4(/7.5r 所以实际切削速度 in)/(796.01v 切削工时： 查参考资料2机械加工工艺手册 ，l1l32 由式 3-7 得： min3.095.7121fnltwm 3.5.6.扩孔（扩 17H6 的孔）rf/90.min)/81(/35.sv 切削深度： ap0 由式 3-8 得： in)/75.19(/62.8154.310 rsrdvnws 按机床选取： min)/0(/726sr 所以实际切削速度： in)/(2576.1v 切削工时：查参考资料2机械加工工艺手册 ，l1l32 17 由式 3-7 得： sfnltwm15.307.2681 3.5.7.惚 的倒角451 为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同， min)/45(/6.7rsn 3.5.8.扩孔（扩 14 的孔）rf/90.min)/81(/35.sv 切削深度： ap0 由式 3-8 得： min)/75.19(/62.8154.31 rsrdvnws 按机床选取： min)/60(/7.2rs 所以实际切削速度： i)/(257.1v 切削工时： 查参考资料2机械加工工艺手册 ，ml1l32 由式 3-8 得： sfnltwm15.307.2681 18 3.5.9.刨削导轨面（粗、半精刨削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面） 1.粗刨： （1）.加工条件 加工要求：粗刨导轨面。 机床：B6035 牛头刨床 刀具：粗铣端面刀具材料选用 YG6， 。md160 （2）.计算切削用量 若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实Z3ax5.2in 际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按 考虑，分二次加工，吃刀深度 。mZ6.ax p.1 每齿进给量： 查参考资料2机械加工工艺手册mf18.0 计算切削速度 查参考资料2机械加工工艺手册 耐用度： st3108. 由 3-4 得 smaTkdvefpv/47.260925.03.1)081(624.3.8.02.3.01.3.0 功率计算 kWznappmefpm 3.8109.674.09.5 2.半精刨削导轨面及铣削导轨面的工艺面 （1）.加工条件 加工要求：半精铣削导轨面及铣削导轨面的工艺面。 机床：B6035 牛头刨床 刀具：粗铣端面刀具材料选用 YG6， 。160d 19 （2）.计算切削用量 若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实mZ3ax5.2in 际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按 考虑，分二次加工，吃刀深度 。mZ6.2ax p.1 每齿进给量 查参考资料2机械加工工艺手册mf18.0 计算切削速度 查参考资料2机械加工工艺手册 耐用度 st3. 由 3-4 得： smaTkdvefpv/47.260925.03.1)081(624.3.8.02.3.01.3.0 功率计算 式（3-kWznappmefpm 3.8109.674.09.5 9） 3.精刨： 加工要求：精刨削导轨面。 机床：B6035 牛头刨床 刀具：。精铣端面刀具材料选用 YG6， 。60d 吃刀深度 map1 每转进给量 达到粗糙度要求 6.3（4)/(5.0rf 4.粗刨燕尾底面 加工要求：铣刨燕尾底面。 机床：B6035 牛头刨床 刀具：。铣端面刀具材料选用 YG6， 。md80 吃刀深度 map3 每转进给量 就能够达到粗糙度要求)/(5.0rf 20 3.5.10.铣削 2 2 的退刀槽 加工要求：铣削 2 2 的退刀槽。 机床：铣床 X525 刀具：。粗齿锯片铣刀， ， ，齿数 20。mD50L0.2 铣 吃刀深度 ap2 每转进给量 就能够达到粗糙度要求)/(5.0rf 3.5.11.刨削燕尾面（粗刨、精刨燕尾面） （1）.加工条件 加工要求：刨削燕尾面。 机床：B6035 牛头刨床 刀具：精铣端面刀具材料选用 YG6， 。md60 1）.粗刨 若考虑工件的粗糙度，加工余量为 , 但实Z3max5.2min 际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按 考虑，分二次加工，吃刀深度 。mZ6.2ax p.1 每齿进给量 查参考资料2机械加工工艺手册f18.0 计算切削速度 查参考资料2机械加工工艺手册 耐用度 st3108. 由 3-8 得： smaTkdvefpv/47.260925.03.1)081(624.3.8.02.3.01.3.0 功率计算 21 kWznappmefpm 3.8109.6774.09.5 2）.精刨 吃刀深度： ap 每转进给量： 达到粗糙度要求 6.3（4）)/(5.0rf 3.5.12.镗削（精镗、细镗 的孔）17 取刀杆直径 ， 刀杆伸出量 。mD2m10 粗镗：加工余量 。分两次加工。令 ， Z748map41 ，选用 硬质合金 YT5 镗刀。ap3290rmf/1. 精镗： f/5.0 细镗：取刀杆直径 ， 刀杆伸出量 。mD12m10 粗镗：加工余量：Z72148 分两次加工。令 ， ，选用 硬质合金 YT5 镗刀。map1ap3290 。rf/2.0 3.5.13.磨削（导轨面、燕尾面） 由于都是平面的加工，所以采用平面磨削的加工方案。 1.导轨面的磨削 选用机床：导轨磨床 MM52125 磨具：粗磨采用平行砂轮 。查参考资料22410)(6)(2PSVZRGNA 机械加工工艺手册 。 22 磨削用量选择： 合理的磨削用量的选择的一般原则为：粗磨时，工件加工的精度和 粗糙度要求差一些，可采用较大的 、 。精磨时，必须采用小的 、rfa rf 、 。要根据工件的尺寸大小、刚性的好坏，选择合理的 、 。afwv rfa 根据加工材料的强度和硬度以及导热性，合理地选择 、 。根据砂轮rfwv 的切削性能的好坏使用合理的 。磨削细长零件时，工件容易产生震动，rf 应适当降低些。由此选择如下：wv150r/min砂n 轴向进给量 （双行程）Bfa2. 工件速度： 查参考资料2机械加工工艺手册表 2.4-in)/10(/6.svw 167 径向进给量： 双 行 程/015.mfr 查参考资料2机械加工工艺手册表 2.4-167 切削工时： 式（3.9）zfv KLbZtrwm102 式中 L加工长度，138mm b加工宽度，90mm 加工余量，0.022mmZ K系数，1.14 Z同时加工零件数 min17.4305.216.09382mt 2. 燕尾面的磨削 选用机床： 导轨磨床 MM52125 磨具： 粗磨采用平行砂轮 。 （查机械2410)(6)(2PSVZRGNA 23 加工工艺手册） 。 磨削用量选择： 150r/min砂n 轴向进给量： （双行程）Bfa2. 工件速度 （表 2.4-167）min)/10(/6.svw 径向进给量 （表 2.4-167）双 行 程/5.fr 切削工时： （式zfv KLbZtrwm102 3.10） 式中 L加工长度，90mm b加工宽度，11mm 加工余量，0.022mmZ K系数，1.14 Z同时加工零件数 min3.015.26.1049mt 3.5.14.镗削（镗削 的孔、镗削 28 的沉降孔）4 1.镗削 的孔1 （取刀杆直径 ， 刀杆伸出量 。mD2m10 粗镗：加工余量 。分两次加工。令 ， Z14map41 ，选用 硬质合金 YT5 镗刀。map3290 24 rmf/21.0 精镗： f/5. 2.镗削 28 的沉降孔 取刀杆直径 ， 刀杆伸出量 。D12m10 粗镗：加工余量： 。 mZ7248 分两次加工。令 ， ，选用 硬质合金 YT5 镗刀。ap1map3290rf/2.0 精镗： mf/15. 3.5.15.攻丝 公制螺纹 ，由于加工的材料是铸件，因此选取如下：M6 （查参考资料2机械加工工艺手册表 2.4-105）smv/15.0 所以 min)/36(/104.rsns 按机床选取 i)5(/.7rw 3.5.16.导轨面配刮 采用人工配刮达到 1013 点/25 25 3.5.17.珩磨： 的孔mH617 加工条件：工件的尺寸不太大，孔直不太大。 珩磨机床：由于工件的尺寸不太大，所以选择卧式珩磨机床。 珩磨头：选择磨较小孔的珩磨头。 珩磨切削参数的选择：由于加工的是会铸铁，所以查机械加工工艺手 册的 25 合成切削速度选择 （精加工 ）smve/5.0417.sm/583.0 圆周速度 （精加工 ）/638.0/. 往复速度 （精加工 ）svf 2. s2. 油石的径向进给为 rm/105.3 所以的到油石的行程长度 L4. 选择煤油作为该加工的切削液 3.5.18.精加工 17H6 的孔研配 采用人工研配达到粗糙度等要求。 3.5.19.终检 检测工件是否有裂纹等缺陷 26 4 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用 夹具。 经过与指导老师协商，决定设计主视图 孔加工夹具。617H 4.1 问题的提出 利用这些夹具用来加工 孔，这些都有很高的技术要求。但加工617 的部分都尚未加工，因此，在设计时，主要考虑如何提高劳动生产率，降 低劳动强度，并且精度也是非常重要的。 4.2 夹具设计 4.2.1 主视图 孔的加工夹具617H （1）定位基准的选择 由零件图可知， 的孔应对导轨面和燕尾面有平行度的及位置度 的要求，而且本身有圆度和圆柱度的要求。为了使定位误差为零，应该采 用互定位，但是由于其他的各面都未加工，因此这里只选用已加工的底面 和 75 度斜面作为主要定位基准。由于孔 17 的精度要求高，和定位尺寸误 差小，为保证孔的位置和加工准确性我们在加工底面的时间要求通过精加 工后作为加工 17 的孔的基准。这样就可以更好的保证孔 17 的位置和加工 精度！ 夹紧时主要是限制工件的在平面上的转动，由于外表面基本上是不用 加工的，所以在加工的时候采用不加工的面作为夹紧。 27 图 4.2 （2）夹紧力的选择 在钻孔是夹紧力产生的力矩，必须满足 （查资料1机床夹具设计手册 ）21Mt 其中 钻削时的扭矩，其值由切削原理的公式计算确定；t 钻削时的时，左边压紧件产生力矩；1 钻削时的时，右边压板产生力矩。2 为了提高夹紧的速度，而且工件较小，切削过程中的震动不太大。夹 具图在后面画出。 夹紧力 式（4.1）001lLWk KN56.9745 式（4.2）)cos(sin)(0 erRMQmn/5 （3）定位误差 定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位是孔的两端面，该端面 28 与孔的垂直度有一定的要求。 29 结 束 语 通过这次毕业设计，使我对产品设计过程有了进一步的认识，对结构 设计有了更进一步的了解，也加深了对大学四年中所学的基础知识的学习 和理解。毕业设计是理论联系实际的最有效方法。在具体设计过程中，必 须考虑到方方面面的问题，在理论上正确无误的设计，在实际中往往存在 各种问题。这样，在设计时就必须考虑，所设计的机构是否合理在实际运 用中能否正常工作。毕业设计使我学会了从实际出发设计产品，而不仅仅 考虑理论上的可行性。 在本次毕业设计的制作过程中，我深深的体会到一个看似简单的机构 其实并不像我们想象中的那么简单，它所要考虑的东西还很多。要完善一 个产品首先应该对其功能作用有充分的了解，然后对实现这些功能的结构 进行分析，考虑哪种结构能够实现这种功能，哪种结构更加合理、有效、 简便。根据了解的类似结构进行仔细分析，再进行适当的改进、创新，争 取用最低的成本实现最先进的功能。最后再根据结构设计出各个零件，应 当考虑到零件的加工、材料、成本等问题。 在设计过程中，刘安民老师给予了我悉心指导，提出好的建议，使我