工艺流程-制冷工艺流程操作维护保养教材(docx 55页)

制冷工艺流程： 原理：主要由压缩机、冷凝器、储氨器、油分离器、节流阀、氨液 分离器、蒸发器、 紧急泄氨器、集油器、各种阀门、压力表和高低 压管道组成 。其中，制冷系统中的压缩机、冷凝器、节流阀和蒸发 器（冷库排管）是四个最基本部件。它们之间用管道依次连接，形 成一个封闭的系统，制冷剂氨在系统中不断循环流动，发生状态变 化，与外界进行热量交换，其工作过程是：液态氨在蒸发器中吸收 被冷却物的热量之后，汽化成低压低温的氨气，被压缩机吸入，压 缩成高压高温的氨气后排入冷凝器，在冷凝器中被冷却水降温放热 冷凝为高压氨液，经节流阀节流为低温低压的氨液，再次进入蒸发 器吸热气化，达到循环制冷的目的。这样，氨在系统中经过蒸发、 压缩、冷凝、节流四个基本过程完成一个制冷循环。 在实际的制冷系统中，完成一次制冷循环，制冷剂需要通过上 述四大件外，还通过许多辅助设备，这些设备是为了提高运行的经 济性、可靠性和安全性而设置的。以双级压缩机制冷系统为例，完 成一次制冷循环，氨必须依次通过低级氨压机、一级油分离器、中 间冷却器、高级氨压机、二级油分离器、冷凝器、储氨器、节流阀、 氨液分离器、调节站、蒸发器、再回到低级氨压缩机，这样才完成 一次循环，实际制冷工艺流程是较为复杂的。制冷学原理是一个能 量转化过程。即电能转化机械能，机械能转化为热能，热能又通过 氨的作用进行冷热交换，完成制冷的过程。 制冷系统及设备的运转操作管理 一、制冷压缩机开机前的准备 首先查看车间记录，了解上次停机的原因和时间，如因故障停 机，必须修复后才能使用。其次检查和了解所需降温冷间的温度和 热负荷，确定对应该系统的开机及台数，然后进行如下的检查工作。 1、 检查压缩机 螺杆压缩机 检查压缩机的各个部分：转子应转动灵活，无障 碍物；油位高度应达到油面线即油镜中间位置偏上；水冷却系统检 查螺杆机组中油冷却器和冷凝器的水路是否畅通，液体工质冷却系 统检查油冷却器冷却系统是否畅通；排气阀应开启，滑阀应处在 0% 的位置，以便无载启动。并观察高、低压情况，如压力不平衡，则 开启旁通阀，使压力平衡，然后再关阀门。 2 检查高、低压系统的有关阀门 2.1 在高压系统中，油分离器、冷凝器、高压贮液器、辅助贮液 器的进、出液（气）阀，安全阀前的截止阀，均压阀，压力表阀， 液面指示计的截止阀均应开启，而压缩机的排气阀，调节站的供液 阀、热气冲霜阀、放油阀和放空气阀等应关闭。 2.2 在低压系统中，压缩机的吸气阀，各设备的放油阀、加压阀、 冲霜阀、排液阀应关闭；压力表法、安全阀前的截止阀，氨（氟） 泵上的进、出液阀、抽气阀、自动旁通阀，压差继电器接头上的阀 门和有关的过桥阀都应开启；气液分离器和低压循环贮液器的供液 阀、分调节站至蒸发器的供液阀，以及由蒸发器经气液分离器、低 压循环贮液器至压缩机的进、出气阀都应根据制冷工艺的要求进行 调整。 2.3 所有指示和控制仪表的阀门都应开启，使其投入使用状态。 3 检查高、低压贮液器的液面 高压贮液器的贮液量应不超过 70%，不低于 30%，辅助贮液器的 液面应在溢流口位置；低压贮液器和排液桶一般不应存液，若存液 超过 30%应及早排液；低压循环贮液器或气液分离器的液面应保持 在控制液位上，在控制失灵或无液位控制时，液面应控制在最高不 超过 60%，最低不低于 20%；若液位过高，应先排液再开机。 4、其它 检查水泵、盐水泵和风机的运转部位有无障碍物，电机及各电 气设备是否完好，电压是否正常；对所有用电的指示和控制仪表送 电，观察仪表的指示等是否正常，若有问题应及时检修。 确认以上所有各项都合格后，启动水泵（或风机） ，向冷凝器、 压缩机水套和油冷却器供水、液（或送风） 。 二、制冷设备的运转调节 1、系统工况参数的调节 1.1 蒸发温度的调节 蒸发温度一般由蒸发压力查表得出，蒸发温度的高低取决于生 产工艺的需要及蒸发器的传热温差。当被冷却介质为自然对流的空 气时传热温差约为 1015；被冷却介质为强制循环的空气时传热 温差约为 510；被冷却介质为强制循环的水及盐水时传热温差 约为 5。蒸发温度要保持适当，要尽量达到设计的蒸发温度，以 保证制冷系统经济、合理的运行。 正常运转中，蒸发温度随热负荷的变化而变化，要根据实际运 行情况进行压缩机的增减载。在压缩机的容量和热负荷不变的情况 下，若蒸发器传热情况变差，如霜层或油垢过厚，供液阀开得过小 而供液不足以及蒸发器中存油过多等，都会影响蒸发温度，影响换 热效率。这种情况下，应采取相应措施：融霜、适当增大供液量， 对蒸发器积油进行清理等。 1.2 冷凝温度的调节 冷凝温度用冷凝压力或排气压力查表得出。水冷冷凝器的冷凝 温度较冷却水出口温度高 46，蒸发式冷凝器的冷凝温度比夏季 室外空气湿球温度高 814，风冷冷凝器冷凝温度比空气温度高 818；最终冷凝温度不允许超过 40。 1.3 过冷温度的调节 过冷温度可从节流阀前液体管上测得。单级制冷循环一般利用 冷凝器获得过冷，一般过冷温度为 3，对双级制冷循环过冷温度 一般比中冷器内的温度高 35。 1.4 中间温度的调节 中间温度由中间压力查表读出。要根据蒸发温度、冷凝温度和 高、低压容积比确定中间温度。实际使用中采用高低压级压缩机组 能量增减载调节中间温度。 2 制冷压缩机的调配与转换 压缩机的调配应以能够保证制冷工艺的要求和节省用电为原则， 并考虑操作与管理。主要依据如下： 1)应尽量使压缩机的制冷能力与制冷装置的热负荷相适应。 2)根据压力比配置压缩机的台数。 3)根据不同的蒸发温度单独配置压缩机的台数，当系统热负荷 不大时，允许与相近蒸发温度系统并联配置。 4)压缩机的运转台数应尽可能少。 压缩机在运行中如需与已停止降温的冷间相连接时，必须缓慢 开启调节站的回气阀，密切注意回气温度和压力，及时调整压缩机 的吸气阀，防止发生湿冲程。 三、压缩机发生湿冲程的操作管理 压缩机发生湿冲程是因为液体制冷剂进入气缸所致。液体进入 量少时，气缸外部结霜，量多时不仅结霜，而且会发生敲缸，严重 时损坏机器。 1 单级压缩机湿冲程的操作调整 压缩机发生湿冲程时应立即关小压缩机吸气阀，同时关闭节流 阀停止供液。若吸气温度仍继续下降，应再关小吸气阀，并启动卸 载装置，待温度回升后，慢慢开启吸气阀，逐渐增大负荷，直到机 器恢复正常工作。在处理湿冲程时，应注意调整油压，若油压过低 时应停机。 当发生严重湿冲程时，应首先停车，等处理完液体制冷剂时再 开车，同时，冷却器和水套中的供水量应加大，以防冻裂。为尽快 恢复机器运转，机体内液体制冷剂可通过放空阀放出。 2 双级压缩机湿冲程的操作调整 低压级压缩机发生湿冲程往往由于蒸发温度或低压设备操作不 当造成，其处理方法同单级压缩机。 高压级压缩机出现湿冲程往往由于中间冷却器液面过高所致。 处理时，应先关小低压级的吸气阀，卸载到最小载荷，再关小中间 冷却器的供液阀，及时关小高压级的吸气阀并卸载。待高压级恢复 正常工作后，再开大低压级的吸气阀，恢复正常运转，并向中间冷 却器供液。如果高压级结霜严重，应立即停止压缩机运转，并对中 冷排液，其它操作类似单级机。 3 预防措施 应注意观察吸气温度，正确调整各容器的液面，慎重调节吸气 阀。发现机器出现湿冲程的迹象如：吸排气温度下降很快，机器吸 气腔结露，机体发凉，运转声音沉重，阀门起落声音不清晰等，应 及时处理。 四、冷凝器的操作管理 首先根据压缩机的制冷能力和冷凝器的冷凝能力，调整冷凝器 的运行台数和冷却水泵或风机的运行台数，实现经济合理的运行。 运行中要检查管路及各有关阀门的开启情况，其中进水阀、出 水阀、进气阀、出液阀、均压阀、安全阀前的截止阀和液面指示器 的阀门必须全开，放油阀和放空气阀应关闭。同时应注意： 1)冷凝压力一般不超过 1.5MPa； 2)经常检查冷却水的供应情况或风机的风量情况，保证水量或风 量足够，分配均匀。冷凝器的进出水温差应根据冷凝器种类调 整，蒸发式冷凝器通常控制在 814，立式和淋激式为 23，卧式为 46，冷凝温度较出水温度高 35。 3)对于氨压缩机应定期采用化学分析法或酚酞试纸检验冷却水是 否含氨以确定冷凝器是否漏氨，一般每月一次，发现问题及时 处理。 4) 对于氨压缩机应根据压缩机耗油量的多少定期进行系统放油， 一般每月一次。并根据冷凝温度、压力及水温、空气温度情况 分析是否需要放空气。 5)根据水质情况，定期除水垢，水垢厚度一般不得超过 1.5mm， 一般一年清除一次。 6)蒸发式冷凝器运行时，应先开启风机、然后是循环水泵，再开 启进气阀和出液阀。喷水嘴应畅通，定期清除水垢。 冷凝器停止工作时，应首先关闭进气阀，间隔一段时间后，再 切断水泵和风机的电源，停止供水。冬季应将卧式、组合式和蒸发 式冷凝器中的积水放净，立式、淋激式冷凝器的配水槽内的水也应 放净。若冷凝器长时间停用，须将制冷剂排空，并与其他管路隔开。 五、油分离器的操作管理 氨机组通常使用的洗涤式油分离器。在正常运行中，进、出气 阀和供液阀开启，放油阀关闭。根据开机时间长短和机器的耗油量 及油分离器下部存油情况确定是否放油，通常每周 12 次。螺杆机 组自身带的油分离器不用放油。 氟机组通常使用过滤式油分离器。在正常运行中，进、出气阀 开启，手动回油阀关闭。自动回油阀周期性打开，回油时由于内部 高压过热蒸气的作用使回油管变热，不回油时应是冷的。因此回油 管油周期性发热说明油分离器自动回油装置工作正常， 否则表示发 生故障。发生故障时，为保证运行正常，应定期开启手动回油阀进 行回油，并且注意防止大量高压蒸气进入曲轴箱。 六、高压贮液器的操作管理 贮液器在运行前，放油阀和放空气阀应关闭，压力表阀、均压 阀、安全阀前的截止阀和液面指示器的阀门必须全开，运行时，打 开进、出液阀。如几台贮液器同时使用时，应开启液体和气体均压 阀，使压力和液面平衡。另外液面应保持在 40%60%，最低不低于 30%，最高不超过 70%，压力不超过 1.5MPa。有油或空气应及时放出。 贮液器停止使用时，应关闭进、出液阀，贮存液量不应超过 70%， 与冷凝器间的均压管不应关闭。长期停机时，应尽可能将制冷剂抽 回贮液器中，以防止其他设备泄露造成损失。收回制冷剂后，除压 力表阀，安全阀前截止阀，液面指示器阀打开外，其余全部关闭。 在中小型氟制冷系统中，往往冷凝期间做贮液器，长期停机时， 液体收回至冷凝器中贮存。 七、中间冷却器的操作管理 中间冷却器的供液由手动调节阀和液位控制器控制，液面水平 控制在指示器高度的 50%左右。高压机吸气温度应比中间压力下的 饱和温度高 24，中间压力应调整为最佳中间压力。使用手动调 节阀供液时，应根据指示器的液面高度和高压机的吸气温度来调整 供液阀的开启度；同时根据低压机耗油量按时放油。 中间冷却器停止工作时，中间压力不应超过 0.6MPa，超过时应 采取降压或排液措施。 八、低压循环贮液桶的操作管理 使用前首先检查放油阀、排液阀是否关闭，进、出气阀，安全 阀前截止阀，油面指示器阀，压力表阀是否打开。然后开启调节站 或高压贮液器的供液阀，待液面达到 1/3 高度时，开启循环贮液桶 的出液阀，启动氨（氟）泵向系统供液。为防止桶内液体被瞬间抽 空，造成氨（氟）泵无法正常工作。氨（氟）泵出液阀应适当关小， 待经一段时间的运行桶内液面平稳后再将出液阀开启至正常位置。 运行时，液面要保持在容器高度的 1/3 处，特别在开始降温、 停止降温和冲霜排液时，要注意液面高低。若液位超高应关小或关 闭供液阀；采用电磁阀自动供液时，应调节电磁阀后节流阀的开启 度，使电磁阀工作有间隙时间，应定期清洗电磁阀前的液体过滤器。 同时应经常察看自控系统的指示灯和液位计指示的液位。另外，应 及时放油和注意循环贮液器的隔热性能。 对于氟系统，应有专门措施使循环贮液器中的润滑油回到压缩 机中。 九、氨液分离器的操作管理 氨液分离器在运行中，放油阀和手动供液阀应关闭，压力表阀、 进出气阀、出液阀都应开启。采用自动供液装置时，应时刻注意液 位，当其失灵时采用手动供液。在系统开始运行前，先开启调节站 上的回气阀，当回气压力正常后，再开启调节站上的供液阀，使氨 液分离器处于工作状态。 氨液分离器在正常工作时，要根据压缩机的运行状况、蒸发器 和液面指示器的指示情况，调整供液量，通常液面计的高度在 1/3 处。并定期放油和注意隔热层有无损坏。 十、排液桶的操作管理 排液桶在进液前，应先检查桶内的液面与压力，若有液体应先 排液，再打开降压阀，把桶内压力降至蒸发压力后关闭。打开其他 设备的出液阀和排液器的进液阀进行排液工作。桶内液位不应超过 70%，排液完毕后关闭进液阀，进行放油。油放尽后，关闭高压贮液 器至调节站或循环贮液器的供液阀，打开增压阀、排液器至调节站 或循环贮液器的供液阀，将排液器的制冷剂液体送到低压系统中去。 此时排液桶内压力应保持 0.6MPa。排液完毕，关闭排液器的供液阀， 并且立即把桶内压力降至蒸发压力，同时打开高压贮液器、调节站 或循环贮液桶的供液阀，恢复系统的正常供液。 十一、热氨融霜操作管理 气体调节站上的回气阀不要开得过大或过快。在融霜或热负荷 突增后降温时，回气阀应先微开，待蒸发器内的压力与系统中的压 力基本平衡后，再全部打开回气阀，以免压缩机湿冲程。 正常工作时，液体调节站上各阀门的调整，应根据蒸发器的结 霜情况及热负荷的变化情况来决定开启度的大小，使供液量适应冷 间热负荷的要求。当调节正常后，可不必频繁调整。 十二、泵的操作管理 1 氨泵的操作管理 首先检查氨泵运转部分有无障碍，联轴器是否灵活转动，电机 轴承和氨泵密封器的注油器是否有足够的润滑油；然后，开启氨泵 及过滤器的抽气阀，打开循环贮液器供液阀和氨泵进液阀，使氨泵 灌满氨液，再开启出液阀；接通电源，启动氨泵，注意是否上液， 带电流表和压力表指针稳定后，关闭抽气阀，投入正常运行。在正 常运行时，输液压力为 0.150.25MPa，压力表指针应稳定，电流 不应超过规定值，氨泵发出比较沉稳、有负荷的声音。停泵时，首 先关闭循环贮液器的进液阀和氨泵的进、出液阀（有液位自控装置 的循环贮液器，可不关进液阀） ；然后切断电源停泵，同时开抽气阀， 降压后关闭。 氨泵上过滤器应经常清洗，轴承两端油杯的油量应每周检查一 次。初运转 8 小时内，须检查油量。氨泵加油时，需停止工作，并 降低压力，关闭油杯的针阀，切断油杯的针阀，切断油杯与轴承的 输油管路，然后开启加油口的螺盖加油；油杯内加满油后，旋紧加 油螺盖，开启油杯针阀，即可使用。 2 水泵和盐水泵的操作管理 检查泵和电动机轴承的润滑情况，泵转动部分是否灵活，以及 保护装置是否完善，密封器松紧度是否适当；检查吸、排水管道的 阀门和泵的吸水、排水阀是否开启；然后，打开泵吸水管的放气阀， 将吸水管和泵体内灌满水或盐水；开动电机时，应注意电流表的负 荷，不能超过正常工作数值。运转中，应发出较沉稳的声音、无杂 音，轴承温度不能超过 70，电流表或压力表指针应稳定，排水管 上压力表读数应与工作过程相对应，密封器和法兰处不应有漏水现 象。 停泵时应先切断电机电源再关闭排水阀，待电机停止运转后， 关闭吸水阀，然后将运转情况作出纪录。冬季气温较低，应将管和 泵体内的水放掉。 十三、冷风机的操作管理 启动前应先检查风机的情况，叶片转动应灵活。风机启动后， 应先开回气阀再开供液阀。运行中翅片管组应均匀结霜，若不均匀， 应调整供液量；若霜层太厚，需及时融霜。 冷风机的淋水管的喷水孔和下水管道都应保养良好，定期检查 和清理水道，保持畅通。 十四、冷却排管的操作管理 首先根据冷却排管结霜的情况判断供液量的多少，其次应及时 融霜并放油。除霜时，严禁用重物敲打排管，有热氨融霜的可在冲 霜时放油，否则需在排管最低位置设放油阀定期放油。同时，还要 保护排管免遭机械撞击。 十五、放空气的操作 1 氨制冷系统中，为减少氨气的排放，一般使用空气分离器排 放系统中的不凝性气体。 1.1 具体操作如下： 1)开启混合空气进入阀，再开启降压阀，放空气时，降压阀始 终开启。 2)稍开进液节流阀，使氨液进入蒸发吸热，混合气体中氨气遇冷 凝结成液体，空气积存于上部。 3)稍开放空气阀，将空气放入水中。 4)当空气分离器底部外壳结霜超过 1/3 时，关闭进液节流阀，开 启分离器上的节流阀，使分离器内的氨液节流后气化，吸热直 到霜层融化。然后关闭设备上的节流阀和进液节流阀。 5)放空气结束后，先关闭混合气进入阀，然后依次关进液节流阀、 放空气阀，开设备上的节流阀至霜层全部融化后关闭，关回气 阀，放空气停止工作。 1.2 操作时应注意下列事项： 1)进液节流阀不应开启过大，应根据回气管道的结霜情况进行调 整。回气管未保温时，管上的结霜长度不宜超过 1.5m，回气 管包保温层，则回气管不结霜。 2)混合气体进入阀应全开。 3)放空气阀要开小些，减少放空气时氨的损失，其开启的大小应 根据水温升高及水中气泡的情况来判断。若气泡呈圆形并在上 升过程中无体积变化，说明放出的是空气，如上升过程中气泡 体积减小，则说明放出的气体中含有较多的氨气，这时应关小 放空气阀，如水温明显上升，并发出强烈的氨味，水逐渐成乳 白色，并发出轻微的爆裂声，则说明有氨液放出，应停止放空 气操作。 1.3 自动型空气分离器的放空操作应按设备生产厂家的使用说 明书进行。 2 氟制冷系统放空气时，先关闭冷凝器或贮液器的出液阀，压 缩机继续运转，系统中的混合气体都集聚在冷凝器或贮液器中。冷 凝器的冷却水不停，尽量时制冷剂充分冷凝，待低压系统达到真空 状态下停止压缩机运转，停止运转 1015min 后，打开设备上的放 空阀，放空管末端较热时为空气，当管变凉时应立即停止放空气。 通常放空要间隔几次才比较彻底。 十六、氟机吸潮的操作 氟系统中，由于不够干燥、有空气进入以及油和制冷剂中含水 量超标，都回使系统中含水量增加。这不仅会产生冰堵，使系统不 能正常工作，而且会与制冷剂产生化学反应而产生不好的影响。因 此有必要进行吸潮操作。 先将输液管段和低压管段抽成真空状态，停机。拆下系统中的 过滤器，换上新的干燥过滤器，也可将拆下的过滤器内装上新吸潮 剂使用。再次将低压管段和输液管段抽成真空，然后先打开排气阀， 再开进液阀，启动压缩机运行。 十七、放油的操作 氨系统放油操作时，操作人员应戴上眼镜和橡皮手套，站在放 油管侧面工作，放油过程中不得离开操作地点。放油完毕后，应记 录放油的时间和放出的油的数量。 具体的操作方法如下： 1)打开集油器的降压阀，待压力降至吸气压力后关闭。 2)打开需放油设备的放油阀。应逐台放油而不应同时放油，以 免相互影响。 3)缓慢打开集油器的进油阀，密切注视集油器上压力表指针的变 化，当压力较高，进油困难时，关闭进油阀，继续降压。依次 重复操作，逐步将设备内的油放出。 4)集油器的进油量不应超过其高度的 70%， 5)当集油器进油阀后面的管子上发潮或结霜时，说明设备内油已 基本放完，应关闭放油设备的放油阀和集油器进油阀。 6)微开集油器降压阀，使油内夹杂的氨液蒸发。 7)当集油器内压力稳定时，关闭降压阀。静置 20min 左右，观察 集油器内压力回升情况，微开集油器降压阀，使油内夹杂的氨 液蒸发。若压力明显上升，说明油内还有较多的氨液，此时应 重新降压将氨液抽净。若压力不再回升，说明油中的氨液已基 本抽净，可以打开集油器的放油阀开始放油。待油放净后，再 关闭放油阀。 十八、融霜的操作 1 热氨融霜操作 融霜时，最好用单级压缩机排出的气体，它温度高，可缩短融 霜时间。冬季融霜，为提高压缩机的排气温度，可适当减少冷凝器 的台数或减少冷却水。但严禁停止全部冷凝器，以免发生事故。 融霜操作最好选择在出库后、库内无货或货物很少时进行。 将排液器调整到工作状态，没有排液器时将液体排入低压循环 贮液桶，若利用低压循环贮液桶，必须调节供液量，使贮液器内液 面不高于 30%，以便接收融霜排液。 其操作步骤如下： 1)首先关闭调节站的供液节流阀，延时关闭回气电磁阀，停止 蒸发器工作。 2)打开液体调节站上的排液阀和排液器上的进液阀，使氨液能流 入排液器中。 3)缓慢打开热氨融霜阀，增加蒸发器内的压力，但不应超过 0.6MPa。然后用间歇关、开调节站上排液阀的办法进行排液。 排液时，排液器的贮氨量不超过 70%，如达到 70%，应先排液 后再进行融霜。 4)当蒸发器排管外霜层全部融化脱落后，再开一次排液阀，排尽 管内凝液和积油, 然后关闭热氨阀，排液阀停止融霜。再缓慢 开启回气阀，降低排管内的压力，当降至系统回气压力时，开 启供液阀，恢复制冷工作。 2 水融霜的操作（适用于冷风机） 首先关闭冷风机供液阀，延时关闭回气阀，停止冷风机风扇的 运转。然后将冷风机排水口打开，启动融霜水泵，开冲霜水冲霜。 注意冷风机排管内压力超过 0.6MPa 时，应开启回气阀降压。融霜完 毕后，关冲霜水阀，停水泵，开冲霜水泄空阀，放尽管内存水以免 冻结。待冷却排管上的水滴尽时，缓开回气阀，待排管内压力与回 气压力相等时，开启供液阀，延时 13 分钟再开风扇，避免管表面 附着的水被风带入冷间造成库内压力升高，破坏保温维护结构，同 时亦减轻了风机叶片及风扇外罩结冰情况，保证了风机的正常运行； 3 热氨与水配合融霜（适用于冷风机） 此环节的操作除应按 17.1 及 17.2 步骤进行外，还应注意以下 事宜： 首先用热氨融霜，大约 5 分钟后，霜层与排管表面脱开，然后 开融霜水泵和融霜水阀，用水冲霜，大约 1520 分钟可冲完。融毕 停融霜水，开回水阀，放尽管内存水；待管壁干燥后停热氨，调整 阀门，恢复正常工作。 4 氟系统的融霜可参考氨融霜操作。 十九、冷却水系统的运转管理 1 冷却水系统运转前的检查 对于冷却塔，应检查喷头是否堵塞，淋水装置是否损坏，集水 槽和积水池是否清洁，进风百叶窗是否通畅，集水池内水位应达到 最高，所有管路都应充满水；检查电动机的绝缘情况和防潮措施， 叶轮旋转是否灵活、有无松动现象；集水池有无渗漏现象等。 2 冷却水系统运转中的管理 为确保冷却塔的冷却效率和冷却水系统正常运行，应加强日常 维护管理。 冷却塔的运行和日常维护主要有：随时注意配水装置的配水均 匀性，发现问题及时调整；及时清除管道、喷头和喷嘴的结垢、脏 污及杂物，通常每月应清洗一次；运行中要经常检查风机轴承的温 升情况，要求轴承温升不大于35，最高温度不大于70；电动机 和联轴节轴承的润滑脂须定期更换，一般每年加一次；风机运行要 平稳、振动小，钢制叶片及其部件应涂漆防腐，及时清除附着物； 为了节省能源，当多台风机并联安装时，应根据情况适当调节风机 的投入运行台数。 对于水泵，应检查泵和电动机轴承的润滑情况，泵转动部分是 否灵活，以及保护装置是否完善，密封器松紧度是否适当。检查吸、 排水管道的阀门和泵的吸水、排水阀是否开启，泄水阀是否关闭。 对于管路中的阀门，主要检查开或关是否符合要求。 离心式水泵启动操作时，应先打开泵吸水管的放气阀，将吸水 管和泵体内灌满水；启动水泵，当电动机达到正常转速时，开启泵 的排水阀。启动时，应注意电流表的负荷，不能超过正常工作数值。 运转中应无杂音，轴承温度不能超过70，电流表和压力表指针应 稳定，排水管上压力表读数应与要求相对应，密封器和法兰处不应 有漏水。当电动机停止运转时，关闭吸水阀，做好运行记录。 3 水质控制及水量补充 冷却水水质应符合GB50要求，对水质的控制主要是避免微生物 生长，防止出现被苔藻生物堵塞的现象。另一方面是通过排污和补 充水来控制水质，减缓结垢速度。目前多应用氯气来杀死水中生长 的微生物。使用氯苯酚来消除藻类等微生物比用氯气更安全，而且 控制藻类和粘膜生物的能力更强。交替使用氯气和氯苯酚是控制微 生物生长的最好方法。如粘膜生物已生长出来，就必须先用氯气， 当系统消除微生物后，则可用氯苯酚等防止其再生。 最常见水垢为碳酸钙(CaCO 3),它由水中不稳性溶解盐类分解形 成的。氯化铁的沉淀物也是较常见的一种水垢，它常由井水分解产 生。在冷却塔的循环水中，形成水垢的无机物含量还与被风吹失的 水滴有关。通常被风吹失的水滴占循环水量的0.1%0.3%，再加上1%左 右的蒸发水量，因此必须不断地补充自来水或其它清洁的水，以保 证足够的循环水量，且可以减少循环水中无机物的含量。通常要求 循环水中重碳酸钙质量分数小于170X10 -6，否则易结垢。 补充水量应比蒸发掉的水多。多补充一些水是为了放掉一些含 盐量较多的水，以降低循环水中盐的含量，这就是排水补水除垢法。 此法简便，适用在水量充足，且盐含量较小的地区。当补充水盐含 量等于循环水的极限含量（即大于此含量会产生结垢）时，此法不 起作用；而当补充水盐含量大于循环水的极限含量，结垢反而会增 加，此时只能用化学除垢法进行水质稳定处理。 化学除垢法是利用化学方法，使溶解度小的盐变为溶解度大的 盐，借以提高循环水的极限碳酸盐含量（并非使含盐量显著减少）， 以增加循环水的稳定性。化学除垢法有酸化法、磷化法和烟气处理 法等。 除结垢问题外，水对金属的腐蚀作用也会影响系统的使用。为 减少腐蚀，循环水应略呈碱性，可以通过加缓蚀剂保持水的 pH=7.07.5。 制冷系统及设备的安全操作管理 一、制冷系统的安全性及措施 制冷系统承受压力虽属中低压范畴，但由于操作不当，使制冷 剂在非正常压力下循环，即有发生事故的可能，尤其是采用氨制冷 剂，氨有毒、易燃易爆，一旦大量泄漏，不仅造成制冷剂的大量浪 费，更会危及人身及生物的安全，造成环境污染，甚至造成巨大损 失。因此，操作人员对工作要极端负责，树立高度的责任感，根据 国家有关安全生产的规定，认真贯彻预防为主的方针，在运行中严 格执行安全操作规程和岗位责任制，正确使用和操作机器和设备， 定期进行安全检查，保证机器和设备的安全运行，防止和杜绝事故 的发生。 冷库、机房安全生产制度是冷库日常运行管理必须执行的一个 制度。每个单位均应根据安全管理的需要，自身冷库、制冷系统和 制冷设备的实际情况，制定切实可行的“冷库、机房的安全生产制 度” 。可参照附录一冷库、机房安全生产制度执行。 操作人员要作到“四要” ， “五勤” ， “六及时” 。 “四要”指：要 确保安全运行；要确保使用温度；要尽量降低冷凝压力（最高不超 过 1.5Mpa） ；要充分发挥制冷设备的制冷效率，努力降低水、电、 冷冻油、制冷剂的消耗。 “五勤”是指：勤看仪表；勤查机器运行状 况；勤听机器运转有无杂音；勤调节阀门；勤查系统有无跑冒，滴 漏现象。 “六及时”是指：及时加油放油；及时放空气；及时清洗或 更换过滤器；及时排除故障隐患；及时清除冷凝器水垢；及时排除 电脑故障。 同时操作人员要严格遵守交接班制度，要加强工作责任心，互 相协作。 a) 清楚当班生产及机器运转、供液、水量、温度情况； b) 明确机器设备运行中的故障、隐患及需要注意的事项； c) 车间记录完整、准确； d) 生产工具、用品齐全； e) 机器设备和工作场所清洁无污，周围没有杂物； f) 交接中发现问题，如不能在当班处理时，交班人应在接班 人协同下负责处理完毕后再离开。 制冷系统所用的仪器、仪表、衡器、量具都必须经过法定计量 部门的鉴定；同时要按规定定期复查，确保计量器具的准确性。 二、运转时的安全操作 1 阀门的安全操作 阀门操作时要不损伤阀门，保护好阀芯、阀杆、手轮和阀体， 不发生错开错闭。操作时要缓慢操作，并注意倾听制冷剂的流动声 音，禁止猛开以防液击。压缩机至冷凝器总管上的各阀门呈开启状 态。各种备用阀、灌制冷剂阀、排污阀等，平时应关阀或拆除手轮， 但贮氨器上的泄氨阀和紧急泄氨器上的阀门手轮不应拆除。 2 充灌制氨冷剂的安全操作 充氨时，设备内的压力不超过 0.2MPa。充灌制冷剂的数量应严 格控制，并做好称量数据记录。充氨站与槽车或氨瓶的连接必须采 用无缝钢管或耐压 3MPa 以上的橡皮管。 3 放空气的安全操作 从制冷系统中排放不凝性气体时，要经过空气分离器进行。操 作中放空阀的开启度要小，防大量的氨漏出，供液膨胀阀不应开启 过大。 4 放油的安全操作 严禁直接从制冷设备上直接放油，应从集油器放出。为提高放 油效率及安全起见，应在设备停止工作时放油，操作时，集油器液 面高度不应超过 70%，操作人员应带橡皮手套和防护眼镜，站在放 油管侧面和上风端操作，中间不得离开，如有堵塞现象，严禁用开 水淋浇集油器，以防爆炸。 5 融霜的安全操作 为防止低压、低温管路在融霜时受到压力波动和温度变化影响， 规定进入蒸发器前的热气的压力不得超过 0.6MPa，禁止用关小或关 闭冷凝器进气阀的方法加快融霜速度。同时应注意排液时不要发生 水锤现象，严重时会造成管道破裂泄氨，发生事故（详见 17 冲霜操 作） 。排液时，排液器的贮氨量不应超过 70%。 6 维修时的安全操作 拆卸机器设备上的阀门、焊补管道焊缝时，严禁在有制冷剂和 带压情况下进行；压缩机房和设备间严禁有明火；检修制冷设备时 应注意防止触电事故；机器与设备检修后，应进行耐压强度和气密 性试验；若更换或增添管道时，必须采用符合规定的无缝钢管。机 器设备附近和车间内禁止堆放无关用品，各通道畅通。压力容器、 压力管道的维修应按照国家相关规定，并由有资格的单位进行。 三、制冷剂的安全使用和管理 1 氨瓶使用管理，必须严格遵守气瓶安全监察规程中的有 关事项，特别注意： 1）不得使用已超过检验期的氨瓶； 2）充装量不得超过规定量； 3）不得放在热源附近； 4）不得强烈震动； 5）不得在太阳下曝晒； 6）氨瓶必须按期鉴定； 2 氟瓶使用管理，除注意氨瓶管理中类似的要求外，还要注意 氟利昂代号或名称，不能用错。另外氟利昂具有更大的渗透性，更 易泄漏，因此更应保证瓶阀和瓶帽良好，密封。 四、紧急救护 1 发生制冷工质泄漏时的急救措施 氨系统中高压管路破裂时，应立即停止压缩机运转，立即关闭 跑氨管路两端的阀门，断绝氨源。置换管路后补焊，压力试验合格 后恢复使用。 高压容器漏氨时，若指示器破裂，应关闭阀门更换；若容器破 裂应先截断氨的来源，在破裂部位淋水，同时排出氨液。 低压管路漏氨时，应切断该部位与系统的联系，排除氨后检修 补焊，压力试验合格后使用。 氟系统中如果有氟泄漏时，要防止明火产生光气并迅速通风严 防使人窒息。 2 人员受氨损伤时的救护 对于受氨损伤的皮肤，只能用水或酸性的食醋和柠檬水等冲洗， 决不能用毛巾等擦洗受伤部位，以免擦破表皮，引发继发感染。 当氨中毒严重，应立即进行人工呼吸抢救，并给中毒者饮用较 浓的食醋，并及时送医院抢救。 制冷系统及设备的故障分析和处理 一、制冷系统正常运转的标志 1 制冷压缩机正常运转的标志 1)氨压缩机的吸气温度一般高于蒸发温度 5，氟机最高不超过 15，排气温度一般不低于 70，不高于 150。 2)油泵的排出压力应稳定，应比吸气压力高 0.150.3MPa，油 温一般保持在 4560，最高不超过 70，最低不低于 5。 具体数值应参照压缩机制造厂的使用说明书。 3)润滑油应不起泡沫（氟机除外） ，油面应保持在油面视孔的 1/2 处或最高与最低标线之间。 4)压缩机的滴油量应符合制造厂说明书的规定。 5)压缩机的卸载机构要操作灵活，工作可靠。 6)压缩机的轴封温度一般不超过 70，轴承温度一般不超过 3560，压缩机各运转摩擦部件温度不应超过室温 30， 压缩机机体不应有局部发热或结霜现象，表面温差不大于 1520。 7)冷却水的温度应稳定，出水温度不超过 3035，进出水温 差一般为 35。 2 制冷设备正常运转的标志 1)水冷冷凝器的工作压力不超过 1.5MPa。 2)壳管式冷凝器冷却水的水压应不低于 0.12MPa，且必须保持 一定的进水温度与水量，对风冷冷凝器和蒸发式冷凝器也应 保证一定的进风温度和风量。 3)贮液器液面指示应不低于桶高的 30%，且最高液面不超过桶 高的 70%。 4)盘管式蒸发器表面应均匀结霜或结露。 5)设备上的安全阀应启闭灵活，压力表指针应相对稳定，温度 计指示正确，其它保护装置应调到规定值，且动作正常。 二、螺杆压缩机的常见故障及排除 具体应按照制造厂的设备使用说明书由有资格的单位进行。如 没有说明书可参考表下述方法进行。 故障现象 原因 消除方法 1启动负荷过大或 根本不能启动。 a.滑阀未停到 0 位 b.压缩机内充满了润滑 油或液体制冷剂 c.部分运动部件严重磨 损或烧伤 d.电压不足 a. 使滑阀停到 0 位 b. 按转动方向盘动压 缩机，排出积液或积油 c. 拆卸检修及更换零 部件 d. 检查电网电压值 2.机组发生不正常 振动 a. 机组地脚螺栓未紧 固 b. 压缩机与电动机不 同轴 c. 因管道振动引起机 组振动加剧 d. 过量的液态制冷剂 被吸入机体内 e. 滑阀不能定位而且 振动 f. 吸气腔真空度过高 a. 旋紧地脚螺栓 b. 重新找正 c. 加支撑点或改变支 撑点 d. 调整系统供液量 e. 检查油活塞及增减 载阀是否泄漏 f. 开大吸气截止阀 3.压缩机运转后自 动停机 a. 自动保护及自动控 制元件调定值不能适应 工况的要求 b. 控制电路内部存在 故障 c. 过载 a. 检查各调定值是否 合理，适当调整 b. 检查电路，消除故 障 c. 检查原因并消除 4.制冷能力不足 a. 滑阀的位置不合适 或其它故障 b. 吸气过滤器堵塞 c. 机器不正常磨损， 造成间隙过大 d. 吸气管线阻力损失 过大 e. 高低压系统间泄漏 f. 喷油量不足，不能 实现密封 g. 排气压力远高于冷 凝压力 h. 吸气截止阀未全开 a. 检查指示器并调整 位置，检修滑阀 b. 拆下吸气过滤器的 过滤网清洗 c. 调整或更换零件 d. 检查阀门（如吸气 截止阀或止回阀） e. 检查旁通管路 f. 检查油路系统 g. 检查排气系统管路 及阀门，清除排气系统 阻力。 h. 打开 5.运转中机器出现 不正常响声 a. 转子齿槽内有杂物 b. 止推轴承损坏 c. 轴承磨损造成转子 与机壳间的摩擦 d. 滑阀偏斜 e. 运动部件连接处松 a. 检修转子及吸气过 滤器 b. 更换轴承 c. 更换轴承 d. 检修滑阀导向块及 导向柱 动 e. 拆开机器检修，加 强防松措施 6排气温度过高 a. 压缩比较大 b. 油温过高 c. 吸入严重过热的蒸 气 d. 喷油量不足 e. 空气渗入制冷系统 a. 降低排气压力和负 荷 b. 清除油冷却器传热 面上的污垢，降低水温 或增大水量 c. 向蒸发系统供液 d. 提高喷油量 e. 排出空气，检查空 气渗入部件 7排气温度或油温 度下降 a. 吸入湿蒸气或液体 制冷剂 b. 连续无负荷运转 c. 排气压力异常低 a. 减少向蒸发系统的 供液量 b. 检查滑阀 c. 降低冷凝器的冷凝 能力、减小供水量 8滑阀动作太快 手动阀开启过大 适当关闭进油截止阀 9滑阀动作不灵活 或不动作 a. 电磁阀动作不灵 b. 油管路系统接头堵 塞 c. 手动阀关闭 d. 油活塞卡住或漏油 a. 检修电磁阀 b. 检修 c. 打开进油截止阀 d. 检修 10压缩机机体温 度过高 a. 吸气严重过热 b. 旁通管路泄漏 a. 降低吸气过热度 b. 检修旁通管路及阀 c. 摩擦部位严重磨损 d. 压缩比过高 门 c. 检修及更换零部件 d. 降低排气压力及负 荷 11压缩机轴封泄 漏 a. 轴封供油不足造成 损坏 b. 装配不良 c. O 形圈损坏 d. 动环与静环接触不 良 a. 检修 b. 检修 c. 更换新件 d. 拆下重新研磨 12油压过低 a. 油粗过滤器脏堵 b. 油精过滤器脏堵 a. 清洗油粗过滤芯 b. 清洗油精过滤芯 13回油速度低或 不流动 回油阀堵塞 检修回油阀 14油消耗量大 a. 回油过滤器脏堵 b. 回油管脏堵 c. 油分离器效率下降 d. 二级油分离器内积 a. 清洗回油过滤器芯 b. 清除回油管内的污 物 c. 更换油分离芯 油过多，油位高 e. 排气温度过高，油 分离效率下降 d. 放油、回油，控制 油位 e. 降低油温 15油面上升 a. 过量的制冷剂进入 油内 b. 油分离器出油管路 堵塞 a. 提高油温，加速油 内制冷剂蒸发 b. 检修、清理 16.停机时压缩机反 转 a. 吸气及排气管路上 的止回阀关闭不严 b. 防倒转的旁通管路 堵塞 a. 检修，消除卡阻现 象 b. 检修旁通管路及电 磁阀 17.压缩机吸气体温 度过高 a. 系统制冷剂不足， 吸入气体过热度较高 b. 调节阀及供液管堵 塞 c. 调节阀开度小 a. 向系统内充入制冷 剂 b. 检修及清理 c. 加大供液量 d. 检修绝热层，必要 d. 吸气管路绝热不良 时更换绝热材料 18.压缩机吸气体温 度过低 a. 系统液体制冷剂数 量过多 b. 调节阀开度大 a. 停止或减少供液量 b. 减小开度 19.冷凝压力过高 a. 冷却水量不足 b. 冷凝器结垢 c. 系统中不凝性气体 含量过多 a. 加大水量 b. 清洗、除垢 c. 放空气 三、制冷系统的常见故障及排除 1 氨和氟系统常见故障及排除方法作一概括总结，列于表. 故障现象 故障分析 故障处理 1.机组运 转噪声大 1.压缩机、电动机地脚螺钉松动 2.传动带或飞轮松弛 1.紧固螺钉 2.调节传动带张紧，检查飞轮 螺母、键等 气 缸 部 分 1.气缸余隙过小 2.活塞销与连杆小头衬套间隙 过大 3.吸、排气阀片或阀片弹簧折 断 4.假盖弹簧断裂 5.因吸入液体制冷剂造成“液 击” 1.调整余隙，适当加厚缸垫 2.更换衬套或活塞销 3.更换阀片、弹簧 4.更换假盖弹簧 5.调整工况；调整膨胀阀开度 1.连杆大头轴瓦与曲柄销间隙 过大 1.调整间隙 2.更换连杆大头瓦 3.适当提高油压 2.主轴颈与主轴承间隙过大 1.调整间隙 2.更换轴套 3.适当提高油压 2.活塞压 缩机有异 常声响 曲 轴 箱 部 分 3.连杆螺栓松动、脱落 紧固、更换螺栓，用开口销锁紧 3.压缩机 排气压力 过高 1.系统混入空气等不凝结气体 2.水冷冷凝器的冷却水泵不转 3.冷凝器水量不足 4.冷却塔风机未开启 5.风冷冷凝器的冷风机不转 6.风冷冷凝器散热不良 1.排除空气 2.检查、开启水泵 3.清洗水管、水阀和过滤器 4.检查冷却塔风机 5.检查、开启冷凝风机 6.清除风冷冷凝器表面灰尘； 防止气流短路，保证气流通畅 7.清除冷凝器水垢 7.水冷冷凝器管壁积垢太厚 8.系统内制冷剂充注过多 8.取出多余制冷剂 4.压缩机 排气压力 过低 1.冷凝器水量过大，水温过低 2.冷凝器风量过大、气温过低 3.吸、排气阀片泄漏 4.气缸壁与活塞之间的间隙过大， 气缸向曲轴箱串气 5.油分离器的回油阀失灵，致使高 压气体返回曲轴箱 6.气缸垫击穿，高低压串气 7.系统内制冷剂不足 8.制冷蒸发器结霜过厚，吸入压力 过低 9.空调蒸发器过滤网过脏，吸入压 力过低 10. 贮液器至压缩机之间的区域出 现严 重堵塞 1.减少水量或采用部分循环水 2.减少风量 3.检查、更换阀片 4.检修、更换气缸套（体）、 活塞或活塞环 5. 检修、更换回油阀 6.更换缸垫 7.充注制冷剂 8. 融霜 9.清洗过滤网 10. 检修相关部件（如电磁阀 等） 5.压缩机 排气温度 过高 1.排气压力过高引起 2.吸入气体的过热度太大 3.排气阀片泄漏 4.气缸垫击穿，高、低压腔之间串 气 5.如冷凝压力过高，蒸发压力过低， 以及回气管路堵塞或过长，使吸气 1.采取有关措施，降低排气压 力 2.调节膨胀阀的开启度，减少 过热度 3.研磨阀线，更换阀片 4.更换缸垫 5.调整压力，疏通管路，增大 压力降低压比过大 6.冷却水量不足，水温过高或水垢 太多，冷却效果降低 7.压缩机制冷量小于热负荷致使吸 热过热 管径及尽可能缩短回气管管长 6.调整冷却水量和水温，清除 水垢 7. 增开压缩机或减少热负荷 6.压缩机 吸入压力 过高 1.蒸发器热负荷过大 2.吸气阀片泄漏 3.活塞与气缸壁之间泄漏严重 4.气缸垫击穿，高、低压腔之间串 气 5.膨胀阀开启度过大 6.膨胀阀感温包松落，隔热层破损 7.卸载一能量调节失灵，正常制冷 时有部分气缸卸载 8.油分离器的自动回油阀失灵，高 压气体窜回曲轴箱 9.制冷剂充注过多 10.系统中混入空气等不凝结气体 11.供液阀开启太小，供液不足 1.调整热负荷 2.研磨阀线、更换阀片 3.检修、更换气缸、活塞和活 塞环 4.更换缸垫 5.适当调小膨胀阀的开启度 6. 放正感温包，包扎好隔热 层 7.调整油压，检查卸载机构 8.检修、更换自动回油阀 9. 取出多余制冷剂 10.排出空气 11.调节供液阀 7.压缩机 吸入压力 过低 1.蒸发器进液量太少 2.制冷剂不足 1.调大膨胀阀开度 2.补充制冷剂 3.膨胀阀“冰堵”或开启过小 4.膨胀阀感温剂泄漏 5.供液电磁阀未开启，液体管上过 滤器或电磁阀脏堵 6.贮液器出液阀未开启或未开足 7.吸气截止阀未开启 8.蒸发器积油过多，换热不良 9.蒸发器结霜过厚，换热不良 10.蒸发器污垢太厚 11.蒸发器冷风机未开启或风机反 转 3.拆下干燥过滤器，更换干燥 剂，调节开启度 4.更换膨胀阀 5.检修电磁阀，清洗通道 6.开启、开足 7.全开吸气截止阀 8.清洗积油 9. 融霜 10.清洗污垢 11.启动风机，检查相序 8.油压过 高 1.油压调节阀调整不当 2.油泵输出端管路不畅通 1.重新调整（放松调节弹簧） 2.疏通油路 9.油压过 低 1.油压调节阀调整不当 2.油压调节阀泄漏，弹簧失灵 3.润滑油太脏，滤网堵塞 4.油泵吸油管泄漏 5.油泵进油管堵塞 6.油泵间隙过大 7.油中含有制冷剂（油呈泡沫状） 8.冷冻机油质量低劣、粘度过大 9.摩擦面的间隙过大，回油太快 10.油量不足 1.重新调整，压紧调节弹簧 2.更换阀芯或弹簧 3.更换、清洗滤网 4.检修吸油管 5.疏通进油管 6.检修或更换油泵 7.关小膨胀阀，打开油加热器 8.更换清洁的、粘度适当的冷 冻油 9.更换连杆瓦或轴套，调整间 11.油温过低 12.油泵传动件损坏 隙 10.找出原因，补充冷冻油 11.开启油加热器 12. 检查、更换油泵传动件 10.曲轴 箱油温过 高 1.压缩机摩擦部位间隙过小，出现 半 干摩擦 2.冷冻机油质量低劣，润滑不良 3.压缩机排气温度过高，压缩比过 大 4.机房室温太高，散热不良 5.油分离器与曲轴箱串气 6.压缩机吸气过热度太大 1.调整间隙 2.更换冷冻机油 3.调整工况，降低排气温度 4.加强通风、降温 5.检查、修复自动回油阀 6.调整工况，降低吸气过热度 11.压缩 机耗油量 过大 1.油分离器回油浮球阀未开启 2.油分离器的分油功能降低 3.气缸壁与活塞之间的间隙过大 4.油环的刮油功能降低 5.因磨损使活塞环的搭口间隙过大 6.三个活塞环的搭口距离太近 7.轴封密封不良，漏油 8.制冷系统设计、安装不合理，致 使蒸发器回油不利 1.检查回油浮球阀 2.检修、更换油分离器 3.检修、更换活塞、气缸或活 塞