物料管理-物料需求计划制造资源计划简介(ppt 87页)

第九章 物料需求计划/制造资源计划 (MRP/MRPII) 1 9.1 MRP的产生与发展 9.2 MRP的基本处理逻辑 9.3 MRPII简介 9.4 ERP简介 主要内容主要内容 2 物料：原材料、在制品、外购件及产品 现代产品的复杂性 思考：用上一章库库存的方法（如订货订货 点法） 维维持一定的零部件存量，保证证装配加工，来 解决零部件的需求问题问题 ，可行吗吗？ 9.1 MRP的产生与发展 。 3 传统的库存控制方法是订货点法，要根据 物料的需求情况来确定订货点和订货批量。 这类方法适合于需求比较稳定的物料。然 而，在实际生产中，随着市场环境发生变化 ，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种 情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺 陷。 9.1 MRP的产生与发展 4 1）盲目性 盲目地维持一定量的库存 2）高库存与低服务水平 服务水平越高则库存越高，零件积压与短缺共 存。 3） 形成“块状”需求 对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”, 平均库存水平几乎提高一倍 5 块状需求示意图 产品产品 原材料原材料 零部件零部件 6 订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照 各种物料真正需用的时间来确定订货日期。 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按 需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性 ，实现低库存与高服务水平并存。 MRP(Material Requirements Planning) 是60年 代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制 定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。 1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求 的概念，并提出订货点法只适用于独立需求，基于 这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求 的方法，即物料需求计划。 独立需求：由市场决 定的，不可控的需求 ，每个品种之间的需 求是不相关的。 相关需求：由其他产 品或品种的需求决定 的，可以直接计算出 来的需求 7 项目独立需求相关需求 需求来源顾客“长辈” 物料类型成品原材料、在制品 估计需求的方法预测或订单计算 计划方法EOQMRP 8 MRP的几个发展阶段 1、开环MRP阶段 2、闭环MRP阶段 3、MRPII阶段 4、ERP阶段 9 MPS 主生产计划 MRP计算 生产哪些零部件、数量多少 何时生产、何时发货 制造订单 库存文件 计划订单 BOM 物料清单 采购订单 物料需求计算器物料需求计算器 开环开环MRPMRP 10 执行结果反馈 N N Y Y 生产计划大纲 主生产计划 粗能力计划 物料需求计划 能力需求计划 采购生产活动控制 派工 输入/输出控制 是否可行 是否可行 闭环MRP 一种一种计划与控制系统计划与控制系统 11 会计科目 成本中心 决策层 计划层 执行层 Y N 可行 物料需求计划 能力需求计划 采购作业车间作业 成本会计 业绩评价 库存信息 物料清单 工作中心 工艺路线 供应商信息 应付账款 总 账 Y N 主生产计划 粗能力计划 可行 Y N 经营规划 销售规划 可行 资源清单 需求信息客户信息 应收账款 MRP-II逻辑流程图 覆盖企业全部生产 资源的管理信息系统 12 供应 市场 采 购加 工销 售 需求 市场 物 流 过 程 资 金 流 过 程 资金流入 信 息 流 资金流出 物料流入 信 息 流 物料流出 企业供应链 ERPERP（企业资源计划）（企业资源计划） 13 9.2 MRP的基本处理逻辑 14 1、对象：具有明显相关性需求的企业 加工装配式生产行业，而不常用于流程式企业 批量生产企业 ，而不常用于单件小批量生产 2、目的：为了使生产过 程的各个环节 做到相互 衔接，使生产过 程保持连续 性 （一）MRP使用对象和目的 15 （二）MRP在生产经营活动中地 位 经营计划 预测 企业当前条件 生产大纲 产品出产预计划 产品出产计划 MRP 库存业务 粗略能力平衡 技术资料 库存状 态文件 产品结 构文件 16 外购件需求计划 自制件投入出 产计划 采购订单 供货单位信息 能力需求计划 车间生产作业 计划 作业统计与 控制 库存状 态文件 MRP 产品结 构文件 17 1、基本思想：围绕物料的转化组织制造资源， 实现按需要准时生产，在向客户 提供良好的服务前提下，最大降 低库存量和库存成本 2、对于加工装配型企业，一旦确定产品出产数 量和时间，就可以按产品的结构图确定所有 零部件的数量，并按照零部件的生产周期， 反推出这些零部件的出产时间 和投入时间 （三） MRP的基本思想 18 3.打破产品品种台套之间的界线，把企业 生产过程中所涉及的所有产品、零部件、 原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的 物料； 4.把所有物料分成独立需求和相关需求两 种类型； MRP处理的是相关需求； 5.根据产品出产计划倒推出相关物料的需 求； 19 产品需求数量和需求日期 产品装配数量和装配日期 零部件投入数量和投入日期 制造资源的需要数量和需要时间 零部件出产数量和出产日期 计划 执行 根据产品出产计划倒推出相关物料的 需求 20 （四）MRP的基本处理逻辑 21 MRP 的输入 MRP处理MRP的输出 产品出产 计划 物料 清单 库存 记录 MRP 计算机 程序 变更 发出订单 计划发出订货 例外报告 计划报告 结果控制报告 库存事件 基本报告 其它报告 （五）MRP系统 22 周次12345678 产品A（台）1015 产品B（台）1312 配件C（件）10 10 10 10 10 10 10 10 (1) 产品主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS， MPS也即产品出产计划） 是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。 。 (六)MRP的输入 23 综合生产计划和产品出产计划 1,2001,500 综合生产计划 100300 75 瓦特放大器 450450500500 150 瓦特放大器 10010010010 0 240 瓦特 放大器 产品出产计划（MPS) 8 7654321周次 二月一月月份 24 (2)物料清单（产品结构文件，BOM ） BOM（Bill of materials）表示了产品 的组成及结构信息，包括所需零部件的清 单、产品项目的结构层次、制成最终产品 的各个工艺阶段的先后顺序。 25 滑条 拉手 滚子 抽屉 锁 箱体 图2 - 2 三抽屉文件柜组成 26 LT=3周 LT=2周LT=3周 LT=1周 LT=2周 LT=3周 A 文件柜 柜体组 件B(1) 锁D(1) LT=1周 1层 LT=1周 3层 2层 0层 LT=2周 图23 三抽屉文件柜结构树 LT=4周 抽屉组 件C(3) 滑条 F(6) 柜体 E(1) 屉体 G(1) 手柄 H(1) 滚珠 M(2) LT=3周 J(20kg)K(5kg) 27 按时段描述的产品结构（提前 期） 12345678 3 weeks F 2 weeks E A 1 week 1 week C G 2 weeks D 1 week E 2 weeks 开始加工D D 1 week B 2 weeks to produce D 和 E 必须在这里完工，使 B可以开始加工 28 (3)库存状态文件 库存状态文件保存了每一种物料的有关数 据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出 订货等重要信息，都存储在库存状态文件中 。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状态 文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一 次，它就发生一次大的变化。 29 库存状态文件-参数 总需要量：由上层元件的计划发出订货量决 定 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的 入库量。 现有数：为相应时间的当前库存量 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足 总需要量时，就会产生净需要量。 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而 必须投入生产或采购的物料数量。 30 部件C LT=2周 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 总需要量 预计到货量 现有数 净需要量 计划发出订货量 300300300 400 20 20 420 420 420 420 120 120 120 180 -180 -480 180 300 180 300 库存状态文件库存状态文件 31 如上例 其中组件C的现有数为每周周末的库 存统计 数量，组件C的其他四项为 每周开始 的数量 库存状态文件 32 （七）MRP的输出信息 自制件投入出产计划； 原材料需求计划 外购件采购计划； 库存状态记录 工艺装备机器设备需求计划 计划将要发出的订货 已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂 停某些订货等 零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况 统计 对生产及库存费用进行预算的报告。 交货期模拟报告 优先权计划 33 （八）MRP的处理过程 Step1:准备MRP处理所需的各种输入，将 MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。 Step2:根据产品的BOM，从第一层项目起， 逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止 。按父项的计划发出订货量来计算子项的总 需要量，并保持时间上一致 Step3:利用批量规则确定计划发出订货数 量，利用提前期确定计划发出订货日期。 34 例 题 某企业生产的最终产品A的主生产计划（ MPS）如下表。产品所需的各种物料及其提前 期见产品结构文件（BOM）。其中A没有现有 库存。B、C的现有库存分别为2、5。A没有预 计到货。B在第一周预计到货10，C在第二周 预计到货10。试通过MRP计算确定A、B、C物 料的计划发出订货量。 35 A产品的主生产计划 1234567891 0 1 1 A1 0 1 5 A B(1) C(2) D(3) 0层 1层 2层 C(2) LT=2LT=2 LT=2LT=2 LT=1LT=1 A产品的产品结构文件 36 A B(1) C(2) D(3) 0层 1层 2层 C(2) LT=2LT=2 LT=2LT=2 LT=1LT=1 A B(1) C(2) D(3) 0层 1层 2层C(2) LT=2LT=2 LT=2LT=2 LT=1LT=1 第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取 其最低层次号，作为该元件的低层码其最低层次号，作为该元件的低层码 37 第二步，自顶向下，逐层处理，首先从第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0 0层开始，层开始， 计算最终产品计算最终产品A A的计划发出订货量。的计划发出订货量。A A的总需要量直的总需要量直 接来源于主生产计划。接来源于主生产计划。 A LT2周 周次 1234567891011 总需要量1015 预计到货量 现有数000000000000 净需要量1015 计划发出订货量1015 38 12345678 A 2周 C B B 和 C必须在 这里完工，使 A可以开始加 工 A在第八周需要10，1 个A需要1个B和2个C， 因此，必须在第六周 准备好10个B和20个C 1234567891011 A计划发出订货量10 B的总需要量10 C的总需要量20 39 4567891011 A 2周 C B B 和 C必须在 这里完工，使 A可以开始加 工 A在第11周需要15，1 个A需要1个B和2个C， 因此，必须在第9周准 备好15个B和30个C 1234567891011 A计划发出订货量15 B的总需要量15 C的总需要量30 40 第三步，处理第第三步，处理第1 1层，计算物料层，计算物料B B的计划发出订货量的计划发出订货量 。B B的总需要量来源于上层物料的总需要量来源于上层物料A A的计划发出订货量的计划发出订货量 。 B LT1周 周次 1234567891011 总需要量1015 预计到货量10 现有数21212121212222000 净需要量13 计划发出订货量13 41 4567891011 A 2周 C B D和 C必须在这 里完工，使 A可 以开始加工 1234567891011 B计划发出订货量13 C的总需要量26 D的总需要量39 C D 1周 42 第四步，处理第第四步，处理第2 2层，计算物料层，计算物料C C的计划发出订货量的计划发出订货量 。C C的总需要量来源于上层物料的总需要量来源于上层物料B B和和A A的计划发出订的计划发出订 货量。货量。 周次 1234567891011 B计计划发发出订货订货 量13 A计计划发发出订货订货 量1015 C的总总需要量202630 根据产品结构文件根据产品结构文件 1 1个单位的个单位的A A需要需要2 2单位的单位的C C，所以对应于第六周，所以对应于第六周C C的总需要量为的总需要量为1021022020，对，对 应于第九周应于第九周C C的总需要量为的总需要量为1521523030 ； 1 1个单位的个单位的B B需要需要2 2单位的单位的C C，所以对应于第八周，所以对应于第八周C C的总需要量为的总需要量为1321322626 ； 43 物料物料C C的计划发出订货量的计划发出订货量 C LT2周 周次 1234567891011 总需要量202630 预计到货量10 现有数5515151515000000 净需要量52630 计划发出订货量52630 44 45 多个需求源下元件需求量的计算 Therefore, these are the gross requirements for B Periods 1010 123 Master schedule for B sold directly 405015 A CB 567891011 Lead time = 4 for A Master schedule for A 402030 S BC 8910121113 Lead time = 6 for S Master schedule for S 105040 50 2045 1 2 3 4 5 6 7 8 Periods B的总需要量 46 习题 某企业业生产产两种最终产终产 品A1和A2，其中主 生产计产计 划如下表。物料清单单文件如下图图所示 。其中A1，A2，B，C，D，E的订货订货 提前期分 别为别为 2，2，1，1，3和2周，期初现现有库库存分 别为别为 50，40，60，100，200和0，均无安全 库库存和订货订货 批量限制。A1在第2周预计预计 到货货 量为为800，A2在第2周预计预计 到货货量为为400，B在 第1周预计预计 到货货量为为500。试试通过过MRP计计算确 定所有物料的计计划发发出订货订货 量。 47 品种周次 12345678910 A1600500800 A2200500400100 主生产计划主生产计划 48 A1 B(1) C(2) E(2)D(2)E(1)D(3) A2 B(1) C(2) E(2)E(2)E(1)D(3) LT2LT2 LT1 LT1 LT3LT2 49 物料物料A1A1的计划发出订货量的计划发出订货量 A1 LT2周 周次 12345678910 总总需要量600500800 预计预计到货货量800 现现有数50508508502502502500000 净净需要量250800 计计划发发出订货订货 量 250800 （其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划） 50 物料物料A2A2的计划发出订货量的计划发出订货量 A2 LT2周 周次 12345678910 总总需要量200500400100 预计预计到货货量400 现现有数404044044024024000000 净净需要量260400100 计计划发发出订货订货 量 260400100 （其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划） 51 物料物料B B的计划发出订货量的计划发出订货量 B LT1周 周次 12345678910 总总需要量260250400900 预计预计到货货量500 现现有数6056056056030050000 净净需要量350900 计计划发发出订货订货 量 350900 （由于由于B B的上层物料是的上层物料是A1A1和和A2A2，所以，所以B B的总需要量根据的总需要量根据A1A1和和A2A2的计的计 划发出订货量计算汇总得到。如第四周的总需要量为划发出订货量计算汇总得到。如第四周的总需要量为010126012601 260260，第八周的总需要量为，第八周的总需要量为8001800110011001900900 ） 52 物料物料C C的计划发出订货量的计划发出订货量 C LT1周 周次 12345678910 总总需要量7001800 预计预计 到货货 量 现现有 数 100100100100100000 净净需要量6001800 计计划发发出 订货订货 量 6001800 （由于由于C C的上层物料是的上层物料是B B，所以，所以C C的总需要量根据的总需要量根据B B的计划发出订货的计划发出订货 量计算得到。第五周的总需要量为量计算得到。第五周的总需要量为35023502700700，第七周的总需要量，第七周的总需要量 为为9002900218001800 ） 53 物料物料DD的计划发出订货量的计划发出订货量 D LT3周 周次 12345678910 总总需要量180050054001600 预计预计 到货货 量 现现有 数 2002002002000000000 净净需要量160050054001600 计计划发发出 订货订货 量 160050054001600 （由于由于DD的上层物料是的上层物料是C C和和A1A1，所以，所以DD的总需要量根据的总需要量根据C C和和A1A1的计划的计划 发出订货量计算汇总得到发出订货量计算汇总得到 DD的总需要量的总需要量C C的计划发出订货量的计划发出订货量33A1A1的计划发出订货量的计划发出订货量22） 54 物料物料E E的计划发出订货量的计划发出订货量 E LT2周 周次 12345678910 总总需要量112070026001800200 预计预计 到货货 量 现现有 数 00000000000 净净需要量112070026001800200 计计划发发出 订货订货 量 112070026001800200 （由于由于E E的上层物料是的上层物料是B B、C C和和A2A2，所以，所以E E的总需要量根据的总需要量根据B B、C C和和 A2A2的计划发出订货量计算汇总得到的计划发出订货量计算汇总得到 E E的总需要量的总需要量B B的计划发出订货量的计划发出订货量22A2A2的计划发出订货量的计划发出订货量22 C C的计划发出订货量的计划发出订货量11） 55 （1）对于库存状态文件中数据分类 库存数据：预计到货量、现有数 需求数据：总需求量、净需求量、计划发出订货 量 (2) MRP处理的关键是找出上层（父项）和下层元 件之间的联系，从而计算各元件的需求量和时间 （3）在考虑安全库存的条件下 一般可使计划发出订货量等于净需求量，但发出 订货的时间要提前一段时间，当考虑有一定订货批 量或生产批量限制时，计划发出订货量可大于或等 于净需求量 MRP处理过程小结 56 与订单编制有关的几个参数 在求出净需要量后，要确定计划发出订 货的数量与时间，这跟几个参数有关： 提前期 批量 安全库存 (八)应用MRP系统需要考虑的问题 57 提前期 指一个物料项目从投料开始到入库可供使用为 止的时间间隔。 采购件的提前期：从发出采购订单开始，经供 应商供货、在途运输、到货验收、入库所需的 时间。 自制件提前期：从订单下达开始，经过准备物 料，准备工具、工作地和设备，加工制造，直 到检验入库所需的时间。 排队 时间 运行 时间 调整准备 时间 等待运输 时间 检查 时间 运输 时间 MRPMRP中的提前期中的提前期 58 安全库存 设置安全库存是为了应付不确定性，防止生产过 程产生缺料现象，避免造成生产或供应中断。 尽管MRP处理的是相关需求，仍有不确定性。比 如，不合格品的出现，外购件交货延误，设备故障 ，停电，缺勤等。因而，相关需求也有安全库存问 题。 但MRP认为，只有对产品结构中最低层元件或原 材料设置安全库存才是必要的。 安全库存的引入将对净需要量的计算产生影响。 59 批量 在实际生产中，为节省订货费或设备调整准备费 ，需要确定一个最小批量。也就是说，在MRP处理 过程中，计算出的计划发出订货量不一定等于净 需要量。 增大批量就可以减少加工或采购次数，相应地将 减少订货费或设备调整费，但在制品库存会增大 ，要占用更多的流动资金。而批量过小，占用的 流动资金减少，但增加了加工或订货费用。因此 ，必须有一个合理的批量。 60 由于产品结构的层次性，使得批量的确定十分复 杂。各层元件都有批量问题，一般仅在最低层元件 订货时考虑批量。 常用的批量策略： 最大零件周期收益(Maximum Part-Period Gain, MPG)法。 61 MPG法 MPG法的思想是这样的：当把某周(t)的需求 D(t)合并到相对t的第1周一起订货时(第1周有需 求)，可以节省一次订货费S，但却增加了维持库 存费(t-1)D(t)H 只要(t-1)D(t)HS，即(t-1)D(t)S H，就将D(t)合并到第1周一起订货。第1周是 相对周而言的 (t-1)D(t)越小，则合并订货越合算。 (t-1)D(t)单位为“零件周期”。将一个 零件提前1周订货为一个“零件周期” 62 MPG法步骤 从MRP计计算出的净净需求表中，挑选选出最小 的“零件-周期”对应对应 的净净需求 将相应应的净净需求合并到该该周期前面有净净需 求的周一起订货订货 合并后，若所有的“零件-周期”值值均S/H， 停止；否则则，转转步骤骤2。 63 D1 D2 D2 若1*D2HS, 合并到第1周订货合算 1 2 3 4 5 6 周次 若2*D3H S,并到第1周订 货合算 若3*D4*H S,合并订货合算 64 周 次 最小 零件 周期 移动 次数 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 0 1 2 3 4 5 10 20 20 50 70 180 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10 20 0 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10 20 0 35 0 70 180 250 270 230 40 0 10 20 0 35 0 70 180 250 270 230 50 0 0 20 0 35 0 70 180 250 270 280 0 0 0 55 0 0 0 70 180 250 270 280 0 0 0 期初库存 期末库存 55 45 35 20 70 180 250 270 280 50 10 10 45 35 20 0 0 0 0 0 50 10 10 0 用MPG法求订货批量的过程 S/H150（件.周） 65 CR=6* 300=1800（元） CH=（5545453535202070 1802502702805050101010 10）2/2 =1445（元） CH CR3245 （元） 66 考虑虑不同批量规则规则 的计计算举举例 假定产产品X和Y的部分产产品结结构树树如下图图所示， 根据给给定的提前期和批量规则编规则编 制X、Y、A、C的物料 需求计计划，编编制过过程见见下表。 X A(1) C(2) D(3) 0层 1层 2层 Y C(1) E(2)F(1) 0层 1层 2层 67 产品及零部 件 处理项目周次 12345678 X： 提前期=2 批量=净需要 量 现有库存=0 低层码=0 总需要量571356543 预计到货量5713 现有数000000000 净需要量56543 计划发出订货量56543 Y： 提前期=3 批量=净 需要量 现有库存 =0 低层码=0 总需要量121522169151012 预计到货量121522 现有数000000000 净需要量169151012 计划发出订货量169151012 68 A： 提前期=1 批量=10 现有库存=5 低层码=1 总需要量56543 预计到货量 现有数5504952 净需要量61 计划订单入库1010 计划发出订货量1010 C： 提前期=2 批量=20 现有库存=63 安全库存=15 低层码=2 总需要量1629351012 预计到货量16 现有数636334192917 净需要量10 计划订单入库2020 计划发出订货量2020 69 9.3 MRPII简介 （一）MRP统一了企业的生产经营活动 MRP能提供一个完整而详尽的计划， 可使企业内各部门（销售、生产、财务、供 应、设备、技术等部门）的活动协调一致， 形成一个整体。各个部门享用共同的数据， 消除了重复工作和不一致，也使得各部门的 关系更加密切，提高了整体的效率。 70 （二）MPRII管理模式的特点 计划的一贯性与可行性：MRPII是一种计划主导型 的管理模式，计划由粗到细逐层优化，始终与企业 经营战略保持一致，加上能力的控制，使计划具有 一贯性、有效性和可执行性。 管理的系统性：MRPII提供一个完整而详尽的计划 ，在“一个计划”的协调下将企业所有与生产经营 直接相关的部门的工作联成一个整体，提高了整体 效率。 数据共享性：各个部门使用大量的共享数据，消 除了重复工作和不一致性。 物流与资金流的统一：MRPII中包含有成本会计和 财务功能，可以由生产活动直接产生财务数据，保 证生产和财务数据的一致性。 71 （三）集成-MRPII的精髓 MRPII是企业管理集成思想与计算机、信息 技术相结合的产物。其集成性表现在： 横向上，以计划管理为核心，通过统一的 计划与控制使企业制造、采购、仓储、销售 、财务、设备、人事等部门协同运作。 纵向上，从经营计划、生产计划、物料需 求计划、车间作业计划逐层细化，使企业的 经营按预定目标滚动运作、分步实现。 在企业级的集成环境下，与其它技术系统 集成。 72 9.4 ERP简介 （一）什么是ERP （ Enterprise Resource Planning ） 一般认为，ERP是在MRPII基础上发展起来 的，以供应链思想为基础，融现代管理思想 为一身，以现代化的计算机及网络通信技术 为运行平台，集企业的各项管理功能为一身 ，并能对供应链上所有资源进行有效控制的 计算机管理系统。 73 （二）ERP的结构 德国SAP公司的ERP软件产品-R/3系统： 财务会计模块，它可提供应收、应付、总帐、合 并、投资、基金、现金管理等功能。 管理会计模块，它包括利润及成本中心、产品成 本、项目会计、获利分析等功能。 资产管理模块，具有固定资产、技术资产、投资 控制等管理功能。 销售与分销模块，其中包括销售计划、询价报价 、订单管理、运输发货、发票等的管理，同时可对 分销网络进行有效的管理， 物料管理模块，主要有采购、库房与库存管理、 供应商评价等管理功能， 生产计划模块，可实现对工厂数据、生产计划、 MRP、能力计划、成本核算等功能。 74 质量管理模块，可提供质量计划、质量检测、质 量控制、质量文档等功能。 人事管理模块，其中包括：薪资、差旅、工时、 招聘、发展计划、人事成本等功能。 项目管理模块，具有项目计划、项目预算、能力 计划、资源管理、结果分析等功能。 工作流管理模块，可提供工作定义、流程管理、 电子邮件、信息传送自动化等功能， 行业解决方案模块，可针对不同的行业提供特殊 的应用和方案。 75 （三）ERP功能特点 扩充了企业经营管理功能：可以实现全球 范围内的多工厂、多地点的跨国经营运作。 面向供应链-扩充了企业经营管理的 范围：强调对供应链上所有环节进行有效管理 应用环境的扩展-面向混合制造方式 的管理：不仅支持各种离散型制造环境，而且支 持流程式制造环境。 76 模拟分析和决策支持的扩展-支持动态的 监控能力：在企业级的范围内提供了对质量、客 户满意、效绩等关键问题的实时分析能力。 系统功能模块化：运用应用程序模块来对供应 链上的所有环节实施有效管理。 采用计算机和网络技术的最新成就，实现 信息的高度共享： ERP系统同企业业务流程重构(BPR)密切相 关：要求对整个供应链上的业务流程和组织机构进 行重组和优化。 77 MRPII /ERP系统能解决的问题 MRPII /ERP所解决的主要是企业的生产效率问题： 库存积压； 资金占用多； 生产周期长； 交货期长； 生产计划编制方面的问题； 均衡生产问题； 短缺与配套问题； 成本控制问题； 五 MRPII /ERP的实施 78 MRPII /ERP系统不能解决的问题 企业发展战略问题、工程管理问题、产品品 种问题、技术和工艺问题、基础管理等问题不 是MRPII系统可以解决的。 因此，如果一个企业面临产品品种老化，技 术落后，工艺陈旧，市场萎缩，基础管理工作 太差，是不可能通过实施MRPII来解决的。 79 实施MRPII /ERP系统可能带来的收益 库存下降：10%-20%； 拖期交货减少：80%； 采购提前期缩短：50%； 停工待料减少：60%； 制造成本降低：12%； 管理人员减少：10%； 生产能力提高：10%-15%； 改善生产管理，保证均衡生产和质量稳定。 80 实施ERP的5“P”