坚持设备综合管理提高企业的经济效益

坚持设备综合管理提高企业的经济效益坚持设备综合管理提高企业的经济效益 近几年来，湖北兴发集团公司十分重视设备综合管理，推动了企业经济效益持续稳步 增长。2004 年，公司累计实现销售收入 12.13 亿元，实现利润 6542.92 万元、税金 10710.15 万元，出口创汇 7532.36 万美元，比上年分别增长 46.93%、2.3%、51.01%、31.20%；实现各类 重大事故为零。公司坚持设备综合管理，为公司做大做强起到了关键性的保障作用，2004 年在 中国化工企业管理协会、中国化工情报信息协会举办的第二届“中国化工 500 强”评选中，兴 发集团公司列第 215 位，在“中国磷酸盐 50 强”中列第 1 位。由于兴发集团公司在磷酸盐行 业中的突出表现，2004 年 9 月，被授予“首届中国化工新世纪杰出企业”称号。同时荣获五 A 级“湖北诚信示范企业”和“湖北五一劳动奖状”。公司坚持设备综合管理主要做了以下几方 面的工作。 一、设备年度检修与设备技术改造同步进行 公司是以黄磷为主导产品的磷化系列产品的深加工企业。黄磷属高耗电产品，公司每 年利用冬季缺电时期进行检修，同时进行设备技术改造。严把质量关，一是设备检修前认真确 定项目，并派生产单位相关人员走出去考察，将“四新”技术及时运用于生产。由此将工业级 三聚磷酸钠、六聚偏磷酸钠等产品做到了向食品级的延伸发展；二是提高检修人员素质，认真 挑选检修人员，使技术水平高、业务精、有丰富经验和工作责任心强的人员参与检修。推行 设备检修安全责任卡，实行片段检修安全、质量负责制，各工段的工段长为检修安全、质 量第一责任人，并立下“军令状”，检修质量与奖金挂钩；三是检修结束后，检修单位会同由 安全、设备、技术等职能部门的相关人员组成的设备检修质量验收、试车小组，对设备检修项 目逐一进行质量验收和试车，确保检修质量；四是对职工进行岗前培训。检修开车前，由职能 部门会同检修单位，对职工进行为期一周的系统理论与实地操作教育培训，并以检修后的设备、 工艺等变化为重点，避免了因操作等原因造成意外事故的发生，确保检修后能正常生产。 二、确保设备备件采购质量 为及时满足生产单位设备维护需要，避免假、冒、伪、劣备件进入生产领域，确保 设备正常连续运转，公司除实行设备备件定点网络采购外，还实行因设备备件质量引起的经济 损失与采购员工资、差旅费、奖金挂钩，直至追究法律责任，从而有效地堵住了次品备件流入 的源头，为经济高效生产创造了条件。 三、坚持“双百分制”考核，促进设备良性循环 “双百分制”考核，主要以设备现场、基础管理月百分制考核,评定表和设备承包责 任书年度百分制考核评定表为依据。月毛分制考核不仅与生产单位当月全员工资挂钩，还与操 作者、管理者的责任挂钩，一月一兑现。年度百分制考核按照月考核积分后，对单位的一、二、 三责任者进行奖惩，即对考核评分获 95 分以上的，分别奖一、二、三责任者 5000 元、3000 元、 2000 元；90 分至 95 分的，分别奖一、二、三责任者 3000 元、2000 元、1000 元；91 分以下的， 则予以一、二、三责任者 4000 元、3000 元、2000 经济处罚。实行事故一票否决。这一办法既 增强了员工责任心，又调动了积极性，实现设备步入标准化管理的快车道。 四、开展岗位练兵活动，不断提升员工技术水平 公司以强化职工岗位日常技能教育为基础，运用岗位练乒卡大力开展岗位练兵活 动，抽出一定资金作为专项教育基金各生产单位结合自身实际，以管理制度、操作规程、工艺 控制、月保达标、设备操作与维护、创新管理等为教育内容。公司为落实并保证这项活动达到 预期效果，一是由安全员、设备员、工艺员定期或不定期地到现场各岗位进行抽查，并将抽查 的结果记入职工教育与技能个人档案。规定凡第一次抽查合格的，月底在其工资中予以奖励； 第一次抽查不合格的，间隔一周进行第二次抽查，直到全部抽查合格为止。二是岗位练兵卡 上的内容经检查确认全部合格后，再确定新的内容。三是每季度会考一次，凡会考成绩达 94 分以上的，当月月底在其工资中一次给予 100 元奖励，工资档次在下季度上升一级；凡会考成 绩在 70 至 90 分的，工资档次在下季度下降一级；凡会考成绩在 70 分的，除当月月底在其工 资中一次予以 100 元处罚外，工资档次在下季度下降一级。岗位练兵活动的持续开展，不仅为 职工在岗学习和更加牢固地掌握本岗位操作技能提供了方便，而且调动了职工学管理、学技术 的积极性，降低了设备事故的发生，从而有效地推动公司走经济持续发展的道路。 五、进行停车故障统计分析，不断采取有效改进措施 公司严格按照 IS09000 质量认证体系标准，并将设备故障统计分析纳入体系控制 的一项重要内容。具体实施中，公司不断完善设争管理机构，所属分公司、厂、矿、电站等二 级单位成立了设备科，生产车间配备设备员，并指派专人负责设备停车故障统计分析。通过统 计分析，找出三类故障原因：一是设计、安装缺陷；二是设备、配件及原材料采购质量差、规 格不符；三是维修技术水平跟不上设备更新换代速度。对此，公司采取了一系列措施：一是运 用计算机网络加强信息反馈，一般故障由厂、车间自行处理，处理结果反馈设备动力处；二是 厂、车间不能自行处理的故障，每月总经理召开相关单位与部门的现场协调会议，限期解决。 针对维修技术跟不上设备更新换代的问题，公司采取了内培外训的办法，不断提高职 工的维修技术水平。例如与黄磷生产配套的 4 套原矿自动配料装置的改造。黄磷生产原矿自动 配料装置，采用国际先进的日本三菱可编程序控制器和日本 UNPLS 公司的自动称重技术。受自 身业务水平和工作环境的限制，设备一旦出现故障（每两个月就要出现一次故障，每次只有等 厂家来修复，且 4 套装置每年花去维修费用达 10 万元以上），维修人员无从下手。轻者造成 原矿计量不准，不能准确配料，重则造成黄磷电炉停电，影响三聚磷酸钠、六聚偏磷酸钠等产 品的正常生产。通过进行培训，使员工熟练掌握了该类装置的编程语言，并借助相应的编程软 件与黄磷实际生产工艺要求编写了实用的控制程序（一旦出现故障，便可随时修复，不再请厂 家修复），保证了装置高精度、低故障的配料要求，满足了正常生产的需要。 针对设备、配件及原材料采购质量差、规格不符的问题，公司强化采购管理，从源头 抓起，理顺进货渠道，采用采购网点淘汰制，实行入库把关与生产单位使用认可等办法，使假 冒伪劣产品拒之门外，优化了设备、配件及原材料采购工作。例如，五钠生产高压泵填料，过 去一直采购质地较差的普通型填料，每班因更换填料至少要停车 23 次，每次停车约 10min， 每月因此而停车达 5060h。后采购聚四氟填料后，每天只需停车更换 1 次（现在通过增加备 用泵后，不须在生产过程停车更换），大大减少了停车频次；备品配件采购质量的提高，也大 大降低了生产中工艺控制的难度等。 针对设计、安装的缺陷问题进行技术改造。例如黄磷生产捞渣的 10t 行车技术改造。 公司与黄磷电炉项目配套安装 10t 抓渣行车共有 5 台，由于抓渣行车属于高空远距离作业，其 电气控制技术复杂，维修难度大，维修费用高。因大量水蒸汽包围电气控制部分，厂家对行车 的最低速度是按每分钟 75m 设计，行车运行速度过快，在实际使用中，经常发生撞击、越轨现 象，危险性较大，处于故障频繁的低效率运行状态，严重影响生产正常进行。公司通过对原有 电气设计方案的研究，对起重电机转子绕组用接入不平衡电阻的方法调节行车运行速度，有效 地保证了抓渣行车安全高效率运行，仅此改动单台每年就可直接节约电气维修费用 2 万多元以 上。5 年来，公司进行停车故障统计分析，不断采取有效改进措施，有效地解决了重点故障隐 患 238 个，也使一般性故障停车率得到有效扼制。 六、建立设备合理化建议奖励机制 2004 年公司采用职工设备方面合理化建议 39 条，兑现奖励基金 35 万余元。例如对起 重设限位装置的改造、黄磷电炉电通钎的改造