生产运作-设备管理与维护培训教材(ppt 50页)

设备管理与维护 生产计划与控制 Contents 设备管理 1 设备前期管理 2 设备合理使用和维护保养 3 设备更新与改造 4 9.1设备管理 v设备 企业中长期使用，在使 用过程中，基本保持其 实物状态，价值在一定 限额以上的劳动资料和 其它物质资料的总称。 设备主要指企业生产所 需用的除土地和建筑物 以外的有形固定资产， 如各种机器、机械电子 装置等。 v设备分类 按其在生产中的作用分 生产工艺设备 辅助生产设备 试验研究设备 管理用设备 公用福利设备 按设备工艺性质分 机械设备： 金属切削机床 锻压设备 起重运输设备 木工铸造 设备 专业生产用设备其它机械设备 动力设备： 动能发生设备 电器设备 工业炉窑 其它动力设备 9.1设备管理 v设备管理 指依据企业的生产经营目标，通过一系列的技术、 经济和组织措施，对设备寿命周期内的所有设备物 资运动形态和价值形态进行的综合管理工作 设备寿命周期 设备从规划、购置、安装、调试、使用、维修直至改造 、更新及报废全过程所经历的全部时间 9.1设备管理 v设备管理的主要内容 依据企业经营目标及生产需要制定设备规划； 选择、购置、安装、调试、验收所需设备； 合理使用和维修保养； 适时改造、调拨和更新报废； 合理的经济管理：合理筹集、使用资金、计提折旧 、费用核算等； 制度管理 9.1设备管理 v设备管理的意义 为正常、均衡生产创造有利条件 有利于企业取得良好的经济效益 有利于实现企业的技术进步 设备管理 9.1设备管理 v设备管理的形成与发展 发展时期： 事后修理时期（20，30年代） 预防维修时期（-70年代） 设备综合管理时期（70-今） 9.1设备管理 v设备综合管理的特点 全过程全方位全员参与 对设备整个一 生进行管理 对设备工程技 术、经济、组 织管理等方面 进行管理 全体人员都 参与管理 9.1设备管理 9.2设备前期管理 v设备的设计制造对使用的影响 长久性遗传性放大性 9.2设备前期管理 v设备的自制 应注意的问题 设备的可靠性； 设备的适应性； 设备的经济性； 设备的维修性； 设备的安全性； 设备的效率。 9.2设备前期管理 费用分析 设备的寿命周期费用： 设备设置费 维持费 自制设备的寿命周期费用估算： 单价估算法： 估算设备的制造成本； 估算设备的使用成本； 制造成本+使用成本+设计、调试费等 9.2设备前期管理 v设备选择 总的选择原则 1234 技术上先进经济上合理生产上可行 能源消耗少 9.2设备前期管理 v设备选择 选择具体因素 生产效率：应与企业的长短期生产任务相适应。 配套性：性能、能力方面的配套性。 可靠性：精度保持性、零件耐用性、操作安全性。 适应性：与原有设备及所产产品相适应。 节能性：能源利用的性能 维修性：可维修、易维修、售后服务好。 耐用性 环保性：噪音、有害物质排放符合标准。 经济性 9.2设备前期管理 v设备评价 技术性评价 生产能力、可靠性、可维护性、互换性、安全 性、配套性、操作性、易于安装、节能性 对现行组织的影响、交货、备件的供应、售后 服务、法律及环境保护 9.2设备前期管理 v设备的费用与收益 设备 运行费用 固定费用 费用 AB 选择设备B 9.2设备前期管理 v设备评价 经济性评价 投资回收期 设备的最小年平均寿命周期费用法 式中： cy设备的年平均寿命周期费用 I 设备购置费用（基本投资） Ci 设备在第i年的使用费用 Te设备的经济寿命 设备投资回收期（年 ） = 设备投资费（元 ） 采用新设备后取得的年费用节约额（元/年 ） Cy= I+ CI Te i=1 Te 9.2设备前期管理 v设备的安装与调试 安装时应考虑的因素 与生产组织的要求相符合并满足工艺要求 方便工件的存放、运输、切削的清理 满足空间的要求 设备安装、维修及操作安全的要求 动力供应和劳保要求 设备的调试 清洗、检查、调整、试运转、验收、移交。 由设备的使用部门、管理部门、工艺技术部门协同调试 。 9.3设备合理使用和维护保养 v设备的合理使用 设备的使用是设备寿命周期中所占时间最长的环节 。合理的使用设备可以减少设备的磨损，提高设备 利用率，发挥设备效益。 合理的使用设备应注意： 提高设备利用率，实现设备满负荷运转 严格操作程序，保证设备精度 为设备创造良好的工作环境和条件 合理配备操作工人 建立健全设备使用工作制度 9.3设备合理使用和维护保养 v设备磨损理论 设备的有形磨损：机器设备在使用过程中因震荡、 磨擦、腐蚀、疲劳或在自然力作用下造成的设备实 体的损耗。也称物质磨损。 第种有形磨损：在使用过程中，由于摩擦、应力及化学反应 等原因造成的有形磨损，又称使用磨损。 零部件尺寸变化，形状变化； 公差配合性质改变，性能精度降低； 零部件损害。 第种有形磨损：不是由于使用而产生的，而是源于自然力的 作用所发生的有形磨损，又称自然磨损。 9.3设备合理使用和维护保养 v设备磨损理论 有形磨损曲线（规律） 设备有形磨损的发展过程具有一定的规律性，一般分为三个阶段。 第阶段：初期磨损阶段 磨损速度快，时间跨度短。对设备没危害，必经阶段，叫“磨合” 或“跑合”。 第阶段：正常磨损阶段 最佳运行状态，磨损速度 缓慢，磨损量小，曲线呈平稳 状态。 第阶段：急剧磨损阶段 磨损速度非常快，丧失精 度和强度，事故概率急升。 磨 损 程 度 时间 零件磨损示意图 9.3设备合理使用和维护保养 v设备磨损理论 设备的无形磨损：不表现为实体的变化，却表 现为设备原始价值的贬值，又叫精神磨损。 第类无形磨损：由于设备制造工艺的不断改进， 劳动生产率不断提高，致使生产同种设备所需要的 社会平均劳动减少，成本降低，从而使原已购买的 设备贬值。不影响设备功能。 第类无形磨损：由于社会技术的进步，出现性能 更完善和效率更高的新型设备，致使原有设备陈旧 落后，丧失部分或全部使用价值。又叫技术性无形 磨损。其后果是生产率大大低于社会平均水平，因 而生产成本大大高于社会平均水平。 9.3设备合理使用和维护保养 v设备磨损理论 设备磨损的补偿 设备的磨损形式 可消除的 有形磨损 不可消除的 有形磨损 第类 无形磨损 修理更换（更新）现代化改装（改造） 设备磨损的补偿方式 完全补偿 局部补偿 局部补偿 9.3设备合理使用和维护保养 v维护保养 维护保养：是指人们为保持设备正常工作以及消除 隐患而进行的一系列日常保护工作。按工作量大小 和维护广度、深度 专业维修人员在操作人员配合下定期 专业维修人员在操作人员协助下 操作人员在专业维修人员指导下 操作人员 三级保养 二级保养 一级保养 日常保养 重点对设备进行清洗、润滑、紧固、检查状况。 普遍地进行清洗、润滑、紧固、检查，局部调整 对设备局部解体和检查，进行内部清洗、润滑。恢复和更换 易损件。 对设备主体进行彻底检查和调整，对主要零部件的磨损检查鉴定 。 产品 生产 车间 生产 设计 计划 调度 制造 使设备保持安全可靠 使生产能够正常进行 维护管理的重要性 供应商 产品 销售 采购 供应 客户 9.3设备合理使用和维护保养 维护管理的问题 .基础资料管理不完善 .库存高, 但还是经常性缺件 .库存记录不准确 .缺乏有效的采购管理 .难以制定合理的维护计划 .抢修和重复维修, 成本高 .缺乏故障历史的记录分析 9.3设备合理使用和维护保养 维护管理的问题如何解决 1. 维护什么 2. 何时维护 3. 怎么维护 4. 用何维护 要清楚地知道 9.3设备合理使用和维护保养 9.3设备合理使用和维护保养 v设备的故障 故障及劣化 故障：指设备或其零部件在运行过程中丧失其 规定功能 突发故障 渐发故障 劣化 使用劣化 自然劣化 灾害性劣化 9.3设备合理使用和维护保养 v设备故障曲线（规律） 实践证明，可维修设备的故障率随时间的推移呈图 示曲线形状，这就是著名的“浴盆曲线”。设备维修 期内的设备故障状态分三个时期： 初始故障期 故障率由高而低。材料缺陷、设计制造质量差、装配失误 、操作不熟练等原因造成。 偶发故障期 故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误造成。最佳工 作期 耗损故障期 故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。 9.3设备合理使用和维护保养 时间 故障率 初始故障期 偶发故障期 耗损故障期 故障率曲线（浴盆曲线） v设备检查 对设备的运行状况、工作性能、零件的磨损程度 进行检查和校验，以求及时地发现问题，消除隐患 ，并能针对发现问题，提出维护措施，做好修理前 的各种准备，以提高设备修理工作的质量，缩短修 理时间。 日常检查 定期检查 9.3设备合理使用和维护保养 v设备修理 设备修理是对设备的磨损或损坏所进行 的补偿或修复。其实质是补偿设备的物 质磨损。 设备修理的类型 小修：对设备进行的局部修理。拆卸部分零 部件。 中修：对设备部分解体，工作量较大。 大修：全面的修理，对设备全部拆卸分解， 彻底修理。 9.3设备合理使用和维护保养 设备修理的方式： 临时性修理-事后修 预防性修理（计划保修制） 标准修理法-定时全部更换零部件 检查后修理法-定时检查，更换磨损零件 全员生产维修制度 无维修设计-设计的设备无法维修 9.3设备合理使用和维护保养 9.3设备合理使用和维护保养 v两种常见的维修体制 计划预防修理制 全面生产维修制（TPM） 计划预防修理制 v计划预修制的内容 设备的维护 计划预修制 设备计划修理 计划预防修理制 v设备的维护 日常维护 定期清洗换油 定期检查 v计划修理 小修 中修 大修 计划预防修理制 v实行计划修理的方法 1 标准修理法 严格按照计 划进行修理，而 不管设备零件的 实际磨损情况及 设备的运转情况 如何。 2 定期修理法 根据设备实际 使用情况，参考有 关修理定额，制定 设备修理的计划日 期和大致的修理工 作量。 3 检查后修理法 只规定设备 的检查计划，根 据检查结果和以 前的修理记录来 确定修理的时间 和内容。 全面生产维修制（TPM） vTPM的产生 日本企业界在生产维修制的基础上，根据英国人创 立的设备综合工程学，在1970年提出的 TPM是现代设备管理渐趋成熟的标志 vTPM的基本思想 全效益 全系统 全员参加 全面生产维修制（TPM） vTPM的基本特征 以提高设备综合效率为目标 建立以设备一生为对象的生产维修总系统 涉及设备的计划、使用、保养等所有部门 从最高领导到第一线工人全体参与 加强生产维修保养思想教育，开展班组自主活动， 推广生产维修。 全面生产维修制（TPM） vTPM的主要内容 日常检点 定期检查 计划修理 改善性维修 故障修理 维修记录分析 开展“5S”活动，经常进行TPM教育 5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、 SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单 词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。 9.3设备合理使用和维护保养 v基本维修决策 集中维修与分散维修 委托维修与自行维修 备用设备问题 预防性维修与事后修理 更换年限决策 9.4设备的更新和技术改造 v设备的寿命 1 物理寿命 指自然寿命 2 设备的经济寿命 指设备从投入 使用，到设备年使 用费用最低为止所 经历的时间 3 设备的技术寿命 指设备从投入 使用，到由于遭受 无形磨损而丧失使 用价值被淘汰为止 所经历的时间 4 设备的折旧寿命 设备从购进 到其在财务帐薄上 帐面价值为零所经 历的时间 9.4设备的更新和技术改造 v设备更新 用新型设备更换原有的技术落后或经济上不合 理的旧设备。 v设备更新对象 役龄长的设备。 性能、制造质量不良的设备。 经过多次大修已无修复价值的设备。 技术落后的设备。 不能满足新产品开发要求的设备。 浪费能源的设备。 9.4设备的更新和技术改造 v设备更新中应注意的问题 更新前的调查； 更新中的更新与自制相结合，更新与设备的技 术革新、技术改造相结合； 所需资金的筹措； 更换下的老设备的妥善处理。 v设备更新方式 原型更新（简单更新） 新型更新（技术更新） 9.4设备的更新和技术改造 v设备的技术改造 概念 设备的现代化改装，广义的设备更新方式。是针对 设备的无形磨损而采取的局部补偿的设备更新方式 。贯穿于设备使用的整