生产计划-主生产计划管理教材(ppt 36页)

企业资源计划 企业资源计划 ERP的计划体系 主生产计划的基本概念 主生产计划的作用 主生产计划制定原则 主生产计划方案的制定 主生产计划的维护 主生产计划管理-主要内容 企业资源计划 掌握ERP计划体系 掌握主生产计划的概念与作用 掌握主生产计划的制定过程及各主要环节的任务 掌握制定主生产计划方案的方法 了解主生产计划的维护方式 学习目标 企业资源计划 ERP 中计划的层次 w 最高层 : 企业经营规划 w 第二层 : 生产计划大纲 w 第三层 : 主生产计划 w 第四层 : 物料需求计划 w 第五层 : 车间作业及采购作业计划 ERP计划体系 企业资源计划 ERP中的计划体系 经营规划 物料需求计划 能力需求计划 采购作业计划车间作业计划 生产计划大纲 资源需求计划 主生产计划 粗能力需求计划 企业资源计划 主生产计划（Master Production Schedule，MPS） 通过对企业生产计划大纲的细化，根据客户订单和预测，在 企业可用资源的条件下，在计划展望期内，把产品系列具体 化，即对最终产品所制定的生产计划。 主生产计划反映了如下问题： w 将生产什么？（一般为最终产品） w 将生产多少？ w 什么时间开始生产? w 什么时间交货? 主生产计划的概念 企业资源计划 主生产计划在整个计划体系中起着承上启下的作用，实现了 宏观计划到微观计划的过渡与连接。 主生产计划协调了生产需求与企业可用资源之间的差距，保 证了计划的可行性和对企业资源的充分利用。 主生产计划将销售、工程、生产等部门紧密地联系到一起， 成为从市场销售到生产制造的桥梁。 主生产计划的作用 企业资源计划 若主生产计划欠佳会出现的不良现象 影响工厂资源的利用，出现超负荷或设备及人工闲置。 出现很多紧急订单或造成大量在制品积压，占用大量资 金。 导致对用户的服务水平降低（如造成延期交货） 最终失去整个编制系统的可靠性，不能及时交货，资源 浪费、失去客户、影响产品的市场占有率。 企业资源计划 最少项目原则用最少的项目数进行主生产计划的安排 。 独立具体原则只列出实际的、具体的可构造项目， 而不是一些项目组或计划清单项目。 关键项目原则列出对生产能力、财务指标或关键 材料有重大影响的项目。 全面代表原则计划的项目应尽可能全面代表企业 的生产产品。 适当余量原则留有适当余地，并考虑预防性维修设备 的时间。 适当稳定原则在有效的期限内应保持适当稳定。 主生产计划的制定原则 企业资源计划 一般对象 独立需求或资源紧张的物料，在物料主文件中规定。 不同生产类型下的MPS对象 w 备货生产（MTS）最终产品 w 订货装配（ATO）组部件 w 订货生产（MTO）零部件 w 订货设计（ETO）零件、原材料 部件 有限种产品 多种零部件 多种产品 有限种部件 多种产品 有限种零件 产品零件 MPS MPS MPS 主生产计划的对象 企业资源计划 主生产计划的编制步骤 企业资源计划 未交付的订单及客户订单 最终项目的预测 客户备件 用户选样件及附加件 企业内部的需求 用户 订单 用户 备件 产品 预测 主生产计划 用户 选样件 内部 需要 独立需求 需求准确 主生产计划的需求数据 企业资源计划 主生产计划综合考虑独立需求和用户的订单 ，以决定在计划期每个时段内的总需求（GR ），扣除最终产品的在库量（OH）和计划接 收量（SR），即得到净需求量（NR），考虑 批量规则后，将净需求量调整为计划产出量 （PORC），冲销提前期后，即得到计划投入 量（POR），而可供销售量（ATP）也被确定 。主生产计划完成后，则进入物料需求计划 （MRP），以确定较低层次的组件、零件和原 材料的需求。 制定主生产计划初步方案的基本过程 企业资源计划 开始 计划规则（参数） 预测、订单 大于安全库存 ？ 计算净需求量（NR） 计算计划投入量（PRO） 确定计划投入期 提前期（lT）等 结束 全部时段完成 ？ YES NO NO YES 确定计划对象/需求来源 设置计划规则（参数） 计算计划产出量（PORC） 确定计划产出期 批量规则（LL） 安全时间（ST） 计算可供销售量（ATP） 计算预计可用库存量（PAB） 当前时段 t+1 安全库存（SS） 预计可用库存量（PAB） 计算可用库存量（POH） 计算毛需求量（GR） 已投入的计划 计算计划接收量（SR） 制定主生产计划初步方案的过程 企业资源计划 计划展望期主生产计划所覆盖的时间范围，一般为3 18个月。对于主生产计划，计划展望期应至少等于项目 的总累计提前期或多出36个月。 时段计划展望期的时间周期单位。时段就是时间段落 、间隔、时间跨度。 时界用于表明编制计划的政策或过程发生变化的时点 。有需求时界、计划时界。 时区说明某一计划的产品在某时刻处于该产品的计划 跨度内的时间位置。包括需求时区、计划时区和预测时区 。 主生产计划的计划参数 企业资源计划 提前期完成特定任务的时间周期。如生产或 采购提前期、装配提前期、累计提前期等。 批量规则每次计划安排采购（或生产）的物料数 量。有最大批量、最小批量、固定批量、固定周期、 直接批量、经济批量等。 企业资源计划 MPS中的计划量并非等于实际的净需求量，库存管理人 员根据库存管理的要求和目标，权衡利弊确定生产或采购 的批量。批量过大，则占用流动资金过多，但加工或采购 的成本会降低；批量过小，占用流动资金将会减少，但会 增加加工或采购的费用。 MPS的批量规则主要有： 直接批量法 固定批量法 固定周期法 经济批量法 批量规则 企业资源计划 需求时界（Demand Time Fence, DTF） DTF是需求时区与计划时区之间的分割点，DTF 的作用在于标记了预测被废弃的时点。MPS单 纯以客户订单需求来驱动，即以客户订单需求作 为计划的需求来源。 计划时界（Planning Time Fence ，PTF）PTF 是计划时区与预测时区之间的分割点，在计划时 界与需求时界之间，包含了实际以及预测的订货 ，MPS系统不能自动确定MPS的需求，而只能 由主生产计划员确认和安排。 时界的分类 企业资源计划 需求时区计划展望期起点至需求时界之间的时间 区间，一般应略大于产品装配提前期。 计划时区需求时界与计划时界之间的时间区间， 一般应略大于产品累计提前期。 预测时区计划展望期内需求时区和预测时区以外 的时间跨度。 时区的划分 企业资源计划 某产品多个订单在时间上的时区分布关系 时段：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 50台 60台 30台 40台 15台 35台 时间顺序 计划展望期 总装提前期 累计提前期（采购+加工+装配） 需求时界 计划时界 某时刻 需求时区（时区1）计划时区（时区2） 预测时区（时区3） 时区的划分 企业资源计划 时区对主计划的影响 需求 时区 严格按需求生产：毛需求量=订单量。 严格限制计划调整：计划改变代价极大，需由组织决策者 决定是否调整。又称冻结时区。 计划 时区 按综合需求生产：毛需求量=MAX(订单量，预测量)。 一般限制计划调整：计划变动代价较大，必须由主计划员 上报并经组织决策者批准。又称稳定时区。 预测 时区 按预测生产：毛需求量=预测量或MAX(订单量，预测量) 。 不限制计划调整：计划尚未确认，变动无任何代价，由计 划员直接决定更改。又称开放时区。 时区对制定主计划方案的影响 企业资源计划 预测量指预测的最终产品需求量。 订单量 (CO) 指最终产品的实际订单量。 毛需求量 (GR) 毛需求是指在特定时段需要生产 的项目的数量。由订单或预测综 合确定。 主生产计划方案的指标体系 企业资源计划 可用库存 (POH) 指安排新计划前现有库存满足需求后剩余 的产品数量。 可用库存=前期预计可用库存量+计划接收 量-毛需求量 净需求量 (NR) 指为弥补需求或计划的缺口必须安排计划 生产的产品数量。 净需求量=安全库存-可用库存量 计划接收量 (SR) 指正在执行的计划将在计划展望期内预计 完成的产品数量。 计划接收量=计划产出量 主生产计划方案的指标体系 企业资源计划 计划产出量 (PORC) 根据净需求量和批量规则确定的应计划生 产完成的产品数量。 计划产出量=净需求，批量规则 计划投入量 (POR) 根据计划产出量、规定的提前期及物品的 成品率等计算出来的投入数量称为计划投 入量。说明“什么时间下达计划”。 计划投入量=计划产出量，提前期 计划投入日期=计划产出日期-提前期 主生产计划方案的指标体系 企业资源计划 预计可用库存 (PAB) 指满足本期需求后剩余可供下一期使用的产 品库存数量 预计可用库存量=可用库存量计划产出量 可供销售量 (ATP) 每期库存或计划安排中尚未作出订单承诺的 产品数量。 首期：ATP=前期预计可用库存量+计划产出 量+(期间)计划接收量合计-(期间)订单量合计 其它：ATP=计划产出量+(期间)计划接收量 合计-(期间)订单量合计 期间是指连续两次计划之间的时间间隔 主生产计划方案的指标体系 企业资源计划 例：某产品，市场需求情况见下表，若订货或生产 或消耗均在每时段起点开始，计划参数如下： 前期可用库存：16台 安全库存：5台 装配提前期：1周 批量规则：固定批量20台 需求时界：第3周 计划时界：第7周 试根据需求与预测情况编制该产品主生产计划。 时段12345678910 预测量10 20 10 30 18 15 32 25 20 20 订单量20 25 10 25 20 10 35 20 18 20 计划接收 10 主生产计划方案的制定示例 企业资源计划 类别012345678910 预测量10201030181532252020 订单量20251025201035201820 毛需求量 GR20251030201535252020 计划接收量 SR10 可用库存 POH166 - 19 11 - 19 16-29 - 14 - 14 - 14 预计可用库存 PAB16621112121611666 净需求量 NR2424434191919 计划产出量PORC40402040202020 计划投入量 POR40402040202020 可供销售量 ATP6151552 固定批量：批量=20，倍增； 主生产计划方案的制定示例 企业资源计划 类别012345678910 预测量10201030181532252020 订单量20251025201035201820 毛需求量 GR20251030201535252020 计划接收量 SR10 可用库存 POH166 - 19 - 5 - 25 - 15 - 10 -30 - 20 - 15 - 15 预计可用库存 PAB166555555555 净需求量 NR241030201535252020 计划产出量PORC241030201535252020 计划投入量 POR241030201535252020 可供销售量 ATP6-15552 直接批量：批量=净需求； 主生产计划方案的制定示例 企业资源计划 类别012345678910 预测量10201030181532252020 订单量20251025201035201820 毛需求量 GR20251030201535252020 计划接收量 SR10 可用库存 POH166 - 19 366 - 14 416 - 19 266 预计可用库存 PAB166463665641646266 净需求量 NR241924 计划产出量PORC65 7065 计划投入量 POR657065 可供销售量 ATP6 周期批量：D(期间) 毛需求合计220； 批量=经济周期=3时段； 主生产计划方案的制定示例 企业资源计划 类别012345678910 预测量10201030181532252020 订单量20251025201035201820 毛需求量 GR20251030201535252020 计划接收量 SR10 可用库存 POH166 - 19 388 - 12 405 - 20 277 预计可用库存 PAB166483885540547277 净需求量 NR241725 计划产出量PORC676767 计划投入量 POR676767 可供销售量 ATP62-32 经济批量： D(期间) 毛需求合计220； 批量=经济批量=67； 主生产计划方案的制定示例 企业资源计划 计划状态（=PORC） 计划正在制定中，ERP系统可自动任意修改，又称开放 状态。 确认状态（POR=FPO） 计划已被确认和批准，ERP系统不能轻易修改计划，修 改需提供例外报告，又称冻结状态。 执行状态（FPO=SR） w 计划正在执行中， ERP系统不能修改； w 所需的下层物料的库存被保留，该物料AL增加。 MPS的状态变化 企业资源计划 再生法 重新编制计划，原有计划数据全部作废；数据处理 量大，运行时间长；批处理方式，定期执行；适合 运行环境稳定、计划变动不频繁的企业。 净改变法 仅对改变的部分重新生成计划。数据处理量小，运 行时间短；联机处理方式，随时运行；适合运行环 境和计划变化频繁的企业。 计划的任何调整均要符合计划安全性的要求 主生产计划的维护方式 企业资源计划 简要阐述ERP的计划体系。 什么是主生产计划？ 简要描述主生产计划的对象。 请图示说明时区与时界的概念。 请简要描述主生产计划初步方案的制定步骤。 请举例说明批量规则的种类。 简要描述主生产计划的维护方式。 课后复习 企业资源计划 某公司产品编号1002的激光打印机的相关信息如表所示， 试编制该产品的主生产计划的初步方案。